气辅成型模具

气辅注塑原理气辅注塑原理是指在注塑过程中通过气体辅助将塑料材料填充到模具中。

这种方法可以提高注塑产品的质量和降低生产成本。

下面我们将详细介绍气辅注塑的原理。

气辅注塑的工艺步骤分为四个部分：注塑、充气、冷却、脱模。

下面我们将逐一进行详细介绍。

注塑注塑是气辅注塑的第一步。

在注塑过程中，塑料颗粒经过加热后熔化，并被注入到模具腔内。

注塑机通过控制注塑速度和压力来确保塑料进入模具腔的质量。

充气当塑料填充模具腔中时，气体通过气道进入模具。

通过气体的辅助，塑料材料可以充满模具腔。

气体可以使用氮气或者空气等无毒的气体。

在充气过程中，气体通过模具腔的某些部位进入，将塑料向模具的其它部位顺利填充。

冷却当塑料填充模具腔后，需要对塑料进行冷却，以便使其在脱模前达到精确的尺寸和形状。

模具通常使用水冷却或者油冷却方式。

冷却的持续时间取决于注塑产品的厚度，密度等因素。

脱模冷却完成后，塑料产品被从模具中取出。

取出时需要注意产品的尺寸和形状不变形。

通常的方法是使用冷却水或者其他方式对产品进行冷却，以防止其变形或损坏。

如果塑料产品不能顺利脱模，需要重新注塑并进行修正。

气辅注塑的优点：1. 塑料材料的填充更加均匀，从而可以获得更好的注塑产品。

2. 降低产品的塑料材料消耗，缩短生产周期。

3. 由于充气可以控制塑料材料在模具中的压力，因此能够消除产品的表面缺陷和毛刺。

4. 它也可以简化工艺流程，省去一些中间步骤，更加环保。

气辅注塑是一种高效、环保、节能的注塑工艺。

它可以提高生产效率，降低生产成本，同时还能有效改善产品的质量和外观。

近年来，气辅注塑工艺广泛应用于各个领域。

它可以用于制造电子产品、医疗器械、汽车零配件、家用电器等。

它的灵活性和可塑性极高，满足了市场对产品多样化、品质一致化、成本低价化等需求。

在汽车零配件的制造中，气辅注塑的运用已成为一种趋势。

由于汽车零配件的尺寸和数量大，所以制造成本非常高。

而这里正是气辅注塑的优势所在。

利用气辅注塑工艺，能够更好的控制塑料材料在模具中的填充，从而提高产品的密度、强度和耐用性。

气体辅助注塑工艺简介1.气体辅助注塑目前所指的气体辅助注塑：是指将氮气注射入产品内，使产品内部形成中空。

模具打开前，控制器会将塑胶工件内的氮气释放回大气中。

2.气辅注塑成形工艺的优势1)低射胶、低锁模力；2)压力分布均匀、收缩均匀、残余应力低、不易翘曲，尺寸稳定；3)消除凹陷，型面再现性高；4)省塑料，可用强度及价格更低的塑料；5)可用强度和价格更低的模具金属；6)厚薄件一体成型，减少模具及装配线数目；7)可用较厚的筋，角板等补强件，提高制品刚性，使得制件公称厚度得以变薄。

8)增强设计自由度。

3.气辅射胶控制工艺1)短射工艺，即胶料未完全充满型腔时，继之以氮气注射；2)满射工艺，塑胶熔体充满型腔之后，停止注射，继之以氮气注射。

短射工艺的特点：在气辅注塑中，塑胶注射取决于胶件形状及胶料性能，在以下条件才可进行短射。

1)胶件必须有独立完整的气体通道，即气流在穿透胶件时，无分支气道可走。

2)气体通道中多余胶料有足够的溢流空间。

3)胶料流动性优良，粘度不可太低，尽量避免使用含破坏高分子键的填充物的胶料。

4)胶料导热度较低，有可较长时间保持熔融状态的能力。

满射工艺特点：胶件射胶完成，通过气体代替啤机，防止胶件收缩。

其优点在于，啤机保压是以射胶量及压力来防止胶件收缩，气辅保压，则以气体穿透塑胶收缩后的空间，防止胶件表层埸陷。

4.气辅压力分析：现我们看以下气辅压力与啤机压力的对比：1)气辅压力a)低气压800psi=56.34kg/cm2b)中气压1500psi=105.63 kg/cm2c)高气压2500psi=176.06kg/cm22)啤机压力a)100 TON注塑最大压力188Mpa=1917 kg/cm2b)280 TON注塑最大压力150Mpa=1530 kg/cm2c)650TON注塑最大压力153Mpa=1560 kg/cm2从以上压力对比可知，氮气压力只相当于普通啤机注塑压力的十分之一，甚至更少。

气辅成型工艺气体辅助注射成型制品缺陷与处气辅成型工艺气体辅助注射成型制品缺陷与处理方法2011年03月11日在气辅成型工艺调试时，需要注意以下因素：1. 对於气针式面板模具来讲，气针处压入放气时，最容易产生进气不平衡，造成调试更加困难。

其主要现象为缩水。

解决方法为放气时检查气体流畅性。

2. 胶料的温度是影响生产正常进行的关键因素之一。

气辅产品的质量对胶料温度更加敏感。

射嘴料温过高会造成产品料花、烧焦等现象；料温过低会造成冷胶、冷嘴，封堵气针等现象。

产品反映出的现象主要是缩水和料花。

解决方法为检查胶料的温度是否合理。

3. 手动状态下检查封针式射嘴回料时是否有溢料现象。

如有此现象则说明气辅封针未能将射嘴封住。

注气时，高压气体会倒流入料管。

主要现象为水口位大面积烧焦和料花，并且回料时间大幅度减少，打开封针时会有气体排出。

主要解决方法为调整封针拉杆的长短。

4. 检查气辅感应开关是否灵敏，否则会造成不必要的损失。

5. 气辅产品是靠气体保压，产品缩水时可适当减胶。

主要是降低产品内部的压力和空间，让气体更容易穿刺到胶位厚的地方来补压。

气辅成型优点1. 减少残余应力、降低翘曲问题。

传统注塑成型，需要足够的高压以推动塑料由主流道至最外围区域；此高压会造成高流动剪应力，残存应力则会造成产品变形。

GIM中形成中空气体流通管理（Gas Channel）则能有效传递压力，降低内应力，以便减少成品发生翘曲的问题。

2. 消除凹陷痕迹。

传统注塑产品会在厚部区域如筋部（Rib＆Boss）背後，形成凹陷痕迹（Sink Mark），这是由於物料产生收缩不均的结果。

而GIM可借由中空气体管道施压，促使产品收缩时由内部向外进行，则固化後在外观上不会有此痕迹。

3. 降低锁模力。

传统注塑时高保压压力需要高锁模力，以防止塑料溢出，但GIM所需保压压力不高，可降低锁模力需求达25%~60%。

4. 减少流道长度。

气体流通管道之较大厚度设计，可引导帮助塑料流通，不需要特别的外在流道设计，进而减少模具加工成本，及控制熔接线位置等。

气辅成型技术应用用气辅成型技术用气辅成型技术，模具与普通模具的制造方法一样(但要考虑气道和气针放置位置，可以有多个进气后和排气口）；只是塑件的产品结构与常规的大不相同，成型时需要注意进胶与进气的时差。

进气口与气辅设备连接，出气口可用引槽将气体直接排出模外（也可以从进胶口进气，不设排气口）。

这种技术成型出来的零件有以下特点：（在注满0。

3~0。

5秒内吹气）1、可以设计超厚的零件（按气辅成型工艺特点）且很少有收缩痕。

2、重量比同样外观的产品轻50%；节约材料。

3、零件成型周期短（氮气可以起冷却作用，且从零件内部冷却，冷却均匀，效果好）。

4、成型形状后变形小，零件成型后内应力小；且气辅成型部分形成槽形结构，零件强度和结构强度都可以大大提高。

5、零件成型的收缩虑较小。

6、气辅用的一般是高压液氮转化的氮气，故直接排出不必担心中毒。

空气中可是含有百分之七十多的氮气哦！7、气辅工艺好像对产品材料限制不大，但一般HDPE、PP、ABS等材料用气辅工艺多些。

1、最节省材料的典型气辅零件应该是手柄类了。

如小家电类的手柄、汽车的门把手；可以设计得很粗旷，手感很好，用气辅可以不用考虑厚度问题。

2、楼主的电视机的气辅工艺应该主要设计在外框周围和柱位根部上，让电视机外壳变成骨架结构，气辅工艺的使用提高了框架结构强度和解决表面缩水问题；框架强度加强后，四周壁厚可以适当减薄，节省材料。

3、电饭煲的上盖用气辅设计（一般上盖结构由面盖和内盖组成），可以设计成造型丰富的曲面；外沿周边用气辅成型，中间局部可以用气辅；在加强面盖强度的同时，由于气辅成型后零件变形较小，可以保证良好的外形，使产品与工业设计的符合度提高。

4、塑料音箱的厚壁结构在使用气辅后可以避免表面缩水现象。

2、气体辅助技术现在国外已经发展成熟,其中德国发展此技术较早,大约在80年代.现应用比较广泛的是英国Cinpres的气体辅助系统, 现在已经和香港气体辅助注塑有限公司(GIL)合并, 现公司名称为CGI. 目前有TCL, 东江, 格力(珠海), 新加坡富裕,神龙汽车(武汉)应用此技术.气体辅助的基本过程为, 气体通过模具内埋设的气针,通过开设好的气道(简单的也可以直接从流道), 进入模穴. 气体进入模穴到熔胶充填完成为气体的一次穿透(primary penetration), 在后续的保养过程中由于熔胶的收缩,气体前锋往前移动,这个时期气体的运动称为二次穿透(secondary penetration).再来气体辅助对于结构设计和成型的十大优点:1, 对于大而薄的成品,可使用较为均匀的压力即可完成射出,因此可以减少残留应力及翘曲变形,并可增加机械强度.3、2,成品肉厚减少,可以节约成本(老板笑了)3,可以减少肋骨可轮毂的收缩凹陷,改进成品表面的质量(品管笑了)4,可以降低树脂的收缩率,提高成品的精密度.5,大量减少锁模力,可用小顿位取代大吨位(老板又笑了).6,利用气体管道的设计来加强成品的结构强度(需要努力学习和交流哦)7,减少流道数目,节省塑料的使用.8,缩短成型周期.9,改变我们传统的设计观念及限制可以使用的成品厚薄比(观念重要哦).10,改变传统设计观念使各附加零件尽可能设计一体化.从前几个月看到实际的东西,发现这个东西不好做,塑料机彷边有一大堆不良品,主要是气体把壁吹破了,这是我个人收集的一些资料和观点要讨论气体辅助分析的可以到moldflow 版哦.。

碳纤维模压气辅成型原理在现代工业制造中，碳纤维材料因其轻质高强的特性而得到广泛应用。

而碳纤维模压气辅成型技术则是一种常见的碳纤维制造工艺，其原理是通过模具压制和气辅辅助将碳纤维预浸料或纱线进行成型。

碳纤维模压气辅成型技术的原理相对简单，主要包括模具压制和气辅辅助两个步骤。

首先，需要准备一个适应形状和尺寸的模具，模具的表面通常会进行涂层处理，以防止碳纤维粘附。

然后，将碳纤维预浸料或纱线放置在模具内部，通过模具的压力将碳纤维与模具表面接触，并形成所需形状。

接下来，通过气辅辅助的方式对碳纤维进行固化和成型。

在气辅辅助过程中，会通过模具的通孔或气流通道引入气体。

气体可以起到多个作用，首先，通过向模具内部注入气体，可以提供压力，使碳纤维更加紧密地与模具表面接触，从而确保成型品的表面光滑度和精度。

其次，气体还可以起到传热的作用，通过控制气体的温度和流速，可以实现碳纤维的固化和硬化。

此外，气体还可以在成型过程中对碳纤维施加力量，帮助碳纤维更好地填充模具的空腔，从而减少残余应力和缺陷的产生。

碳纤维模压气辅成型技术的优点在于能够实现复杂形状的制造，并且成型品的质量稳定性较高。

由于模具的压制和气辅辅助可以提供均匀的压力和温度分布，因此碳纤维的固化和硬化过程更加均匀，成型品的强度和性能更加稳定。

同时，模压气辅成型技术还可以减少碳纤维的残余应力和内部缺陷，提高成型品的质量。

然而，碳纤维模压气辅成型技术也存在一些限制和挑战。

首先，模具的制造和维护成本较高，特别是对于复杂形状的模具而言，制造周期长且成本高昂。

其次，气辅辅助需要精确控制气体的温度、流速和压力等参数，以确保成型过程的稳定性和一致性，这对设备和操作人员都提出了较高的要求。

此外，碳纤维模压气辅成型技术还存在一定的限制，对于一些需要大幅度形状变化或复杂内部结构的零件，可能无法满足要求。

碳纤维模压气辅成型技术是一种常见的碳纤维制造工艺，其原理是通过模具压制和气辅辅助将碳纤维预浸料或纱线进行成型。