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配料称重自动控制系统怎么调1. 简介配料称重自动控制系统是一种通过电子秤和控制器实现对配料称重的自动化控制系统。
它可以广泛应用于食品、化工、医药等行业，提高生产效率和产品质量。
在使用配料称重自动控制系统之前，需要对系统进行调试和调整，以确保系统能够正常工作并提供准确的称重结果。
本文将介绍如何对配料称重自动控制系统进行调整。
2. 系统调整前的准备工作在进行系统调整之前，需要进行以下准备工作：•确保所有设备和传感器的连接正确并稳定，包括电子秤和控制器之间的连接。
•检查系统的电源供应是否正常，确保电源电压和频率符合要求。
•确保控制器的参数已经正确设置，包括称重范围、精度要求等。
3. 系统调整步骤步骤一：调整零点和秤量补偿1.连接电子秤和控制器，并打开系统电源。
2.设置称重范围，确保称重范围适合当前的称重任务。
3.将电子秤置为空载状态，即没有物料放置在上面。
4.进入控制器的零点和秤量补偿调整模式。
5.按照控制器的操作指南，根据实际情况进行调整。
6.调整零点时，确保电子秤显示为零。
7.调整秤量补偿时，将已知质量的物料放置在电子秤上，并确保电子秤的显示与实际质量相符。
步骤二：校准称重精度1.取一定数量的已知质量物料，如标准砝码。
2.将已知质量物料放置在电子秤上，并记录下称重结果。
3.比较电子秤的称重结果与已知质量物料的真实质量，计算出误差。
4.根据误差结果，进入控制器的校准模式，根据实际情况进行调整。
5.调整校准参数时，根据误差结果逐步调整，直到达到所要求的精度。
步骤三：调整称重速度1.根据生产工艺要求，确认所需的称重速度。
2.进入控制器的速度调整模式。
3.根据实际情况调整控制器的参数，包括传输速度和称重响应速度。
4.通过实际测试和调整，确保控制器能够在要求的时间范围内完成称重任务。
步骤四：系统稳定性测试1.将一定数量的实际物料进行称重测试。
2.运行测试过程中，观察系统的稳定性和准确性。
3.根据实际情况，进行必要的调整和优化。
配料称重自动控制系统操作指南1. 系统概述配料称重自动控制系统是一种用于自动化控制配料称重的设备，主要应用于生产线上的配料工序。
该系统能够精确称量不同重量的配料，提高生产效率和质量控制，并减少人力成本和配料误差。
2. 系统组成配料称重自动控制系统由以下几个主要组成部分构成：2.1 称重传感器称重传感器是系统中起主要作用的部分。
它通过测量物料重量并输出电信号来实现准确的配料称重。
在安装和使用称重传感器时，需要遵循以下步骤：•确保称重传感器固定在平稳、牢固的支撑结构上，以避免重量分布不均导致测量错误。
•检查传感器的电源连接和信号连接是否正常，确保传感器能够正常工作。
•对于不同类型的传感器，需要按照相应的规范进行校准和调试，以确保称重准确度。
2.2 控制器控制器是系统的核心部分，用于接收传感器的信号并进行相应的控制操作。
控制器通常由一个微处理器和一些逻辑电路组成。
在操作控制器时，需要按照以下步骤进行操作：•打开控制器电源，确保电源供应正常。
•连接称重传感器和控制器，确保信号传输无误。
•设置控制器的工作参数，如配料重量范围、传感器灵敏度等。
•按下启动按钮，控制器将开始接收传感器信号并进行相应的控制操作。
2.3 操作界面操作界面是用户与系统进行交互的通道，通常由触摸屏或键盘等设备组成。
在操作界面上，用户可以进行以下操作：•输入配料的目标重量，控制器将根据用户的输入进行相应的控制操作。
•监控系统的工作状态，包括当前称重重量、运行时间等。
•进行系统的设置和参数调整，如称重单位、显示方式等。
3. 操作步骤下面是配料称重自动控制系统的一般操作步骤：3.1 系统启动•打开控制器电源，并确保称重传感器和操作界面正常连接。
•检查控制器和传感器的工作状态，确保系统准备就绪。
•启动系统，进入操作界面。
3.2 配料准备•根据生产需要，准备需要配料的容器和物料。
•将容器放置在配料区域，确保容器固定不动。
•打开配料区域的门，准备进行配料操作。
引言自动配料控制系统是采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构,配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。
并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。
自动配料控制系统设计步骤：1．主电路设计，并画出接线示意图。
2. 分配I/O地址，列出分配表.3。
设计系统控制的程序框图。
4。
根据程序框图设计该系统的控制梯形图.5. 上机调试通过。
6。
利用PLC系统进行模拟运行1自动配料控制系统结构和工作原理1.1自动配料控制系统方案系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动关闭.本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时,该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
其次，当某节传送带上的物体过重时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止,并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
1。
2 自动配料控制系统基本结构自动配料的模拟面板如图1.1所示，从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路,PLC编程也是围绕此面板进行的图1。
1 自动配料系统图自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料，重物通过传送带进行传输，发生故障时系统自动停机。
自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1。
1。
1所示。
表1。
1。
1 输入/输出接线列表面板SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1PLC I0.0 I0。
1 I0。
2 I0。
4 I0.5 Q0。
0面板D2 D3 D4 L1 L2 M1PLC Q0。
1 Q0。
2 Q0.3 Q0。
4 Q0.5 Q0.6面板M2 M3 M4 A B CPLC Q0。
7 Q1。
0 Q1。
1 I0.6 I0。
7 I1.0面板 D I1.2 I1。
3 I1。
4 I1.51. DOP数码显示电路DOP数码显示电路如图1。
2所示。
配料系统自动化控制系统
导读：配料系统自动化控制系统通过对配料工艺分析，结合实际测试，引入先进的工业控制机和PLC 和DCS控制系统，采用Fuzzy（模糊）控制思想，使控制系统分散化、网络化、智能化，保证控制系统的可靠性和长期稳定性。
配料系统自动化控制系统控制的目的是提高整个配料过程的配比精度：即控制各种物料更精确地满足生产工艺要求。
我们通过对配料工艺分析，结合实际测试，引入先进的工业控制机和PLC和DCS控制系统，采用Fuzzy（模糊）控制思想，使控制系统分散化、网络化、智能化，保证控制系统的可靠性和长期稳定性。
控制系统功能包括：料仓给料量的检测（给料核子秤的计量）；系统联锁控制；系统流量控制；计量数据的集中处理。
系统特点：
1、设备选型
为了确保系统运行可靠，故障少，操作维护方便，在设备选择时，选择经过长期检验证明性能稳定可靠的设备来适应工业现场恶劣环境，保证系统的可靠运行。
2、系统组态
系统组态采用软件二次开发功能，除动态显示工作流程外，包括趋势图、棒图、历史数据等数据显示、报表、打印等功能。
3、易于扩充
系统保留必要的接口，为厂级管理、全部过程实现自动控制设计必要的接口与界面。
4、实用性强
系统具有自动、仪表室内手动、现场手动三类控制方法。
微机配料系统操作说明(总26页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March微机配料系统操作说明唐山金鼎自控技术有限公司2008年修目录一、概述――――――――――――――――――――――――――――――2二、本软件系统讲解―――――――――――――――――――――――――3①料名管理―――――――――――――――――――――――――――4②仓料对照―――――――――――――――――――――――――――5③配方管理―――――――――――――――――――――――――――6~9④生产参数―――――――――――――――――――――――――――10~11⑤系统检测―――――――――――――――――――――――――――12~13⑥正常生产―――――――――――――――――――――――――――14~17⑦数据报表―――――――――――――――――――――――――――17~20三、选定功能――――――――――――――――――――――――――21一、概述：此微机控制配料系统是我公司集十多年丰富经验开发的控制系统，取多家同行业、同类控制系统之所长，功能齐全，运行稳定，具有较高的性价比。
在2007年以前本软件运行于WIN98平台下，自2007年后经过一年的多次测试和实验本软件升级到WIN2000或WINXP操作系统下，外围设备采用PLC中间控制，从原有基础上大大提高了稳定性，增强对外界恶劣环境的耐久性！本软件主要功能如下（部份功能由客户选定）：◆变频配料和非变频配料两种方式（区别：变频与非变频区别说在－慢加料过程中，变频更改电机频率，非变频采用点动加料！）◆在线修改提前量、允许误差、变频速度、快慢加料提前量、点动时间，也可以设定为自动修正落差。
◆在线打印数据报表（每批次报表、阶段报表、日报表、月报表、年报表）。
◆在线换仓，如果某一仓中原料已用完，可以通过换仓按钮跳到另一存储相同原料的仓位，同时当前配方号也做相应的调整。
水泥微机配料系统说明书一、系统介绍水泥微机配料系统是一种利用微机技术控制水泥配料工艺的自动化设备。
其主要功能是根据用户设定的配料比例和要求，自动计算并控制水泥、石灰石、煤灰等原料的配比，实现水泥生产的精确控制。
二、系统组成水泥微机配料系统主要由计算机控制系统、传感器、执行机构和显示设备等组成。
1. 计算机控制系统：采用现代化的微机控制技术，具有高速、高精度、稳定性好等特点。
通过与其他设备的通信，实现对水泥生产过程的全面掌控。
2. 传感器：用于检测原料的质量、流量、温度等参数，并将数据传输给计算机控制系统。
常用的传感器有称重传感器、温度传感器、液位传感器等。
3. 执行机构：根据计算机控制系统的指令，实现原料的输送、混合、配比等操作。
常用的执行机构有电动阀门、输送带、搅拌机等。
4. 显示设备：用于显示水泥生产过程中的各种参数和操作状态，方便操作人员进行监控和调整。
三、系统工作原理水泥微机配料系统的工作原理如下：1. 数据采集：传感器检测到原料的质量、流量、温度等参数，并将数据传输给计算机控制系统。
2. 数据处理：计算机控制系统根据用户设定的配料比例和要求，通过内部算法对传感器采集到的数据进行处理和分析。
3. 控制指令生成：计算机控制系统根据数据处理结果，生成相应的控制指令，控制执行机构完成原料的输送、混合、配比等操作。
4. 监控与调整：计算机控制系统通过显示设备，实时显示水泥生产过程中的各种参数和操作状态，方便操作人员进行监控和调整。
四、系统特点水泥微机配料系统具有以下特点：1. 自动化程度高：采用微机控制技术，实现对水泥生产过程的全面自动化控制，减少了人工操作的干预。
2. 精确性高：通过传感器对原料的质量、流量、温度等参数进行实时监测和控制，确保配料的精确性和一致性。
3. 可靠性好：系统采用先进的控制算法和可靠的传感器、执行机构，保证了系统的稳定性和可靠性。
4. 操作简便：计算机控制系统采用友好的人机界面，操作简单方便，减少了操作人员的工作强度。
全自动配料控制系统一、概述随着科学技术的日新月异，生产过程自动化程度要求越来越高，原有的生产配料装置远不能满足当前高度自动化的需要。
减轻劳动强度，保障生产的可靠性、安全性，降低生产成本，减少环境污染、提高产品的质量及经济效益是企业生产必须面临的重大问题。
目前电子称重配料控制系统已广泛应用于建材、化工、冶金等多种行业中。
它集自动控制技术、计量技术、传感器技术、计算机管理技术于一体的机电一体化系统；具有重量值数字显示、过程画面动态显示、配方修改管理、配料速度快、控制精度高等优点，采用上位计算机完全屏上控制系统，具有配料数据自动存储、配料过程清单查询和班、日、月、年报表统计及打印等功能。
系统采用开放的控制方式，兼容性强，开放的数据库。
通过以太网可接入厂级局域网，可实现管控一体化。
二、配料系统主要功能说明1、实现手动操作和自动控制配料功能；2、美观实用的生产过程动态模拟，能显示实时的工作状态和每种物料的目标重量、实际重量及误差值；3、存贮配方预置，可随时进行配方调用、修改、删除和查询；4、在配料过程中，具有缺料自动报警，并可在线人工更换装有相同物料的仓号；5、具有操作员权限管理、现场管理和网络化的远程服务等功能；6、采用工业计算机作为上位机监控系统，配以WINCC监控组态软件，保证系统的稳定性、可靠性、长期性。
7、整个系统均为人机对话模式，操作简单易用，维护方便；8、可实现远程管理，控制室的计算机可与总经理室的计算机联网。
总经理室内可实时查看生产情况和生产报表。
9、采用变频器控制下料，可提高配料精度，从而提高产品的质量和稳定性。
三、部分功能操作说明1、手动/自动控制配料系统画面设有工作状态显示，在不配料或配料暂停状态下，可以人工随意地开启配料绞龙，但每次只能开启一台绞龙。
在画面上只需鼠标点击对应的料仓下料绞龙电机，弹出对话框，即可操作电机开/停。
在配料过程中，手动操作无效。
2、物料定义点击[物料定义]按钮，打开物料定义画面，按照所有配方原料名进行填写，便于耗料统计。
自动配料／四节传送带控制系统设计一、选题背景及题目来源工业实际项目，可在天科TKPLC-A实验装置自动配料／四节传送带的模拟控制实验区完成本模拟实验。
二、训练目的（1）熟练使用各条基本指令，通过对工程实例的设计和模拟，熟练地掌握PLC的编程和程序调试；（2）绘制电气原理图及接线图；（3）选择电气元器件；（4）设计工业实际系统；（5）完成模拟实验。
三、要求实现的功能1、能实现遇到故障进行报警：加一个电铃，当出现故障时，电铃立刻就响2、实现对混合物料的配送：设置两个进料阀A,B，一个出料阀Ｃ，同时设置三个分别为高、中、低料位传感器和一个搅拌机。
初始时，自动配料装置处于ＯＦＦ状态，装置内无物料，三个传感器皆处于ＯＦＦ状态，当打开进料阀Ａ，物料ａ开始进料，当物料ａ到达中位传感器时，进料阀Ａ关闭，进料阀Ｂ打开，物料ｂ开始进料，当物料ｂ到达高位传感器时，进料阀Ｂ关闭，搅拌机开始搅拌，几秒后，搅拌机停止搅动，出料阀Ｃ打开，开始放料。
3、控制皮带的传输速度：由于电动机工作不稳定，所以传送带的速度不一定会匀速，容易造成物料的堆积采用变频器来控制传送带的速度，把变频器频率来源设为面板控制或是电位器控制，这样就可能通过调面板的上下按键或电位器来控制传送带的最大速度，可以使用ZLDS100激光传感器测量电机的振动，从而检测出电机振动速度，同时将电动机的速度反馈给ＰＬＣ，通过ＰＬＣ来控制变频器来保持电动机的转速4、对物料的溢出进行控制：由于当小车开走之后，此时立即关闭出料口，但是传送带正间隔两秒依次停止，此时必然会有物料溢出，需要在出料口添加一个定时器，设置小车一次装好物料所需的时间，时间到了就关闭出料口5、实现手动操作和自动控制配料功能6、可实现远程管理：控制室的计算机可以与总经理室的计算机联网7、整个系统均为人机对话模式，操作简单易用，维护方便8、具有操作员权限管理、现场管理和网络化的远程服务等功能四、实验设备1、安装了STEP7-Micro/WIN32编程软件及其他办公软件的计算机一台2、天科TKPLC-A实验装置五、设计任务（1）根据控制要求分析控制及动作过程，设计硬件系统；（2）绘制电气原理图及接线图；（3）设计软件系统；（4）组成控制系统；（5）进行系统调试，实现（三）所要求的控制功能，完成模拟实验。
第1章绪论课题背景及其意义配料工序是化工、食物、建材等工农业生产中的一个重要环节，也是化工、食物、建材等工农业生产中的一个重要源头工序。
饲料生产需要由各类原料按必然的比例进行混合，配料质量操纵的好坏直接关系着家畜的生长。
若是配制料的质量达不到要求，轻那么造成原料、能源的浪费，重那么阻碍产品的质量和产率，而且有些重要生产职位的配料失误乃至会给整个生产酿成事故。
因此，配料精度的高低和配料速度的大小制约整个生产的产品质量和产量.应付配料进程的质量和产量拉制给予足够重视。
微机配料操纵系统是饲料配料工艺进程操纵和质量操纵的关键环节之一。
微机配料操纵系统能够依照设定配比和流量操纵各输入物料的瞬时流量，从而达到操纵各类产品的质量和产量的目的；同时它也是实现生产进程自动化和智能化、企业的科学治理、平平稳固生产和节能降耗的重要技术手腕，微机配料操纵系统在生产中的应用不仅能够提高配料质量和产量，也大大减轻了职位工人的劳动强度，提高了生产效率。
因此，优化设计研制技术先进、设备成熟、经济有效的微机配料操纵系统相当重要。
微机配料操纵系统的现状从配料系统整体操纵方式分析现状随着运算机技术和微电子技术的进展，微机配料操纵系统的进展经历了人工手动操纵、机械电气操纵、单片机操纵、工业操纵运算机集中操纵等几个时期。
在第一时期中，微机配料设备庞大，各设备之间互不联系，或联系甚少，由现场的操作人员决定是不是要调整操纵器。
一个操作人员只能监视和操作一个至两个计量秤，而且手工记录配料的相关数据，在专门大程度上产品的质量取决于操作员熟练程度[1]；在第二阶段，随着电子管、晶体管技术的飞速进展，慢慢显现了各类小型化的微机配料电动组合仪表。
但电动组合仪表也存在着两大问题，一是电噪声的问题比较严峻，为克服噪声，不能不采纳极为复杂的电子线路；另一个问题由于微机配料系统所控对象所处环境常常都很恶劣，电子元器件的老化严峻，抗干扰的能力和可靠性不高，单片机配料系统是在大规模集成芯片技术成熟基础上应运而生的[2]。
基于PLC的自动配料控制系统设计自动配料控制系统是指通过计算机控制和监测设备，实现自动配料过程的控制和管理。
这样可以提高生产效率，减少人工操作和误差。
其中，基于PLC（可编程逻辑控制器）的自动配料控制系统被广泛应用于各个行业，如化工、冶金、食品等。
本文将从硬件设备、软件功能和系统设计等方面，对基于PLC的自动配料控制系统进行具体设计和说明。
首先，我们需要明确自动配料控制系统的硬件设备。
一般情况下，该系统由PLC、触摸屏、传感器、执行元件和通信模块等组成。
PLC作为核心控制器，负责接收和处理各个设备的信号，然后通过输出端口对执行元件进行控制，从而实现自动配料过程。
同时，触摸屏作为人机交互界面，提供可视化和直观的操作界面，方便用户设置和监控各个参数。
传感器主要负责采集环境温度、压力、液位等信息，并将其信号传输给PLC进行处理。
执行元件可以是电机、气缸等，通过接收PLC的控制信号，实现对物料、阀门等的开关控制。
通信模块一般采用以太网或Modbus等协议，用于与其他设备进行数据交互。
其次，我们需要规划自动配料控制系统的软件功能。
PLC编程是实现系统功能的关键，主要包括以下几个方面：首先，用户需要设置配料的种类、比例和目标重量等参数，并将其输入到PLC中。
其次，PLC需要根据用户设置的参数，从称重传感器中采集当前实际的物料重量，并与目标重量进行比较，计算出所需添加的物料量。
然后，PLC通过控制执行元件的开关，向配料系统中添加或减少物料。
同时，PLC会监测传感器的信号，以确保配料过程的安全和稳定。
最后，PLC会根据配料过程中的数据，生成报表并存储数据，以供用户参考和分析。
最后，我们需要进行系统的整体设计。
首先，根据具体需求，选择合适的PLC型号和配置。
其次，根据工艺流程和设备布局，设计配料系统的结构和连接方式。
确定传感器的类型和位置，以满足读取环境信息的需求。
然后，编写PLC程序和触摸屏界面，实现用户设置和参数输入的功能。
一、微机操作说明部分1.F1启停键:按一次启停键微机进入运行状态,再按一次启停键微机进入停机状态。
F1主要启动各路按已规定的顺序启动，同时停机也要按规定好的顺序停机，F2主要控制联机状态为“21”“22”“23”的路号。
2.Ｄ键为校时键:按一次出现光标,按上下键修改时间大小,再按左右键更换修改内容:年.月.日.时.分.秒。
3.F3修改键:按一次出现光标，通过移动光标键修改要修改的内容选项,但是修改内容时，必须先按回车键,按规定数据位数通过数字键输入大小，若k值等参数不能修改，则输入密码才能有效，按退出键(ESC)自动存盘数据。
4.F4键为打印键:按此键可打印系统参数，班产、总产.5.F5标定键:见以下面说明6.F6选料键:按空格键后，按此键，修改各路名称，主要有混合材、煤、石灰石、石膏、熟料、矿渣、粘土多种名称选择。
7.F7清班产键:按此键再按1键，清除1#磨产量,若不清产量，则按N键放弃清除产量，按2键清除2#磨产量。
8.F8是清总产键:按此键再按1键，清除1#磨总产量,若不清产量，则按N键放弃清除产量，按2键清除2#磨总产量。
10.Z键是校零键.按F3修改，通过移动光标键移到要校零的零点上，按Z键校零30秒后自动存盘数据，若零点直接修改输入也可。
11.空格键为模拟图与参数页面转换键.12.ESC退出键:按此键,主机退出参数修改状态.13.H键是帮助键，查询微机内部。
14.S键查询日产，按A、B查询日和月产量表。
按G键，再按A、B、C分别查询产量表。
15.按I键查询修改记录表，主要修改后自动记忆台时，配比，K值重要参数，并将时间记忆查询，按上下翻页键查询各个时间记忆表格，开机前查有U盘（小于1G），翻页时按Q键自动传出记忆表格。
U盘插到办公微机上，可以打印查看等事宜！二、微机常用参数说明1.零点:是系统启动工作前校准的皮重.一般通过测零过程得到,也可给定大小。
微机开机时，必须输入零点值（模拟量），否则上下料出现异常。
速零：是速度的零点，保证停机调速秤无流量值。
2.K值:为系统计量运算过程中的比例系数.一般由标定功能得到，不能修改，则请输入有效密码。
3.模拟:系统工作过程中指示A/D模拟量变化情况。
4.脱机:当某种物料不用时，可以将该路设定为00，系统自动识别变为脱机状态。
5.配比：此值是各路给定百分比，修改大小必须通过F3键，修改时先输入各路百分比，各路之和等于100%，否则与台时不符。
6.输出:此值是设定控制下料量大小.0--255对应输出电压0--5V,大流量选大点，小流量选小些，开机前，输入100左右.7.周期1：F1启停键控制各路的工作时间，1-99（秒）是失重秤专用项。
8.周期2：F2启停键控制各路的工作时间，1-99（秒）是失重秤专用项。
第2页9.时间1/2：启停键控制各路的运行工作时间指示（秒）提示工作标志。
10.模式：0为开机不测零，1为开机先测零。
11.联机:选择联机11为1#磨失重秤，选择12为1#磨恒速秤，选择联机21为2#磨失重秤，选择22为2#磨恒速秤，选择00为脱机，13和23是调速秤选项内容。
12.P值为比例系数0~99.9，一般设定为0.05-0.5之间。
13.T值为各路积分时间常数0~99，一般根据实际情况设定大小一般取值5-30之间。
14.报警：启动控制各路工作过程中，任何一路出现超过给定值XX%，或者低于给定值100-XX%，出现自动报警，单位(秒)并停机。
15.脉冲/速度：显示测速信号大小，单位：HZ脉冲/秒，变动范围0-409.5，最大上限409.5，输入脉冲信号＜1K或模拟信号0-5V。
16.超时：指示实际流量超规不正常时间大小、XXXX秒！17.超限：指示不符合实际给定值的偏差范围0~100%。
18.延测：测零间隔时间，停机后多少时间重新测零开机。
三、微机标定方法1、失重秤标定方法：在信号稳定的情况下，同时联机11和21时，通过F3键，将光标移到K值上，按F5键流量为零，再放上标准砝码，待模拟量显示稳定状态，按回车确认后，输入实际砝码重量，既可自动显示K 值，（采用物料标定均可）2、恒速秤标定方法：在零点测好的情况下，同时联机12和22时，通过F3键将光标移到K值上，此时从皮带进料口中间位置放上标准砝码，流量栏数开始不断累计增大，待砝码随皮带自由落下，按回车确认后，流量停止累计，此时输入砝码重量，既可自动显示K值，（采用物料标定均可）3、调速秤标定方法：⑴.标定前准备工作主要目的保证零点的准确性,同时为标定K值提供保障!首先,关闭螺旋闸门,让皮带上的物料全部清除干净,其次观察模拟量值范围,必须在600-800左右.若偏高或偏低,调整放大器调零电位器,使之达到要求.非常注意的是"静态模拟量"变化值越小越好!(小于3个数)否则,必须检查原因并解决!⑵.标定前的测零工作标定前,必须进行测零工作,目的是取得一个准确而可靠的参考点,秤上无料才能零点准确,标定才能有保障,否则标定的准确性无法确定,一切的工作成为徒劳!具体方法如下:手动开启皮带,“皮带无料的情况下”可按F3键,将光标移动到零点位置,再按Z键测零,在各路提示“零”工作后.主机自动提示测零结束,“零”字消失并自存零点.应当连续测零几次,每次零点变化不大,则确定零点准确而可靠!若零点变化较大,应先检查信号不稳原因.主要机械和信号两种因素解决,总之,必须解决零点稳定性而准确性,否则,难于达到理想效果!⑶.标定的核心工作标定的核心工作,就是标定K系数,K值是显示和实际物料的比例系数,是保证显示值=实际物料值的直接因素!标定方法一:(皮带有物料标定方式)首先,必须要求闸门开动位第4页置及皮带运转速度接近正常工作状态,通过手动调节控制仪表(变频器或滑差仪表),将皮带上“全部布满均匀”的物料时,然后停止运行.进入标定状态.首先按F3参数修改键一次,将光标移到K值上,此时可再按F5键一次显示“标”,则进行标定工作状态,手动动调节仪表转动皮带开始下料,增加物料的同时流量栏数值开始累计越来越大,等物料下落合理值(一般事先预订下料值如100KG)后,必须先“停止下料”,同时按“回车键”一次确定本次标定真实物料值,流量栏显示流量数值停止累计,此时把皮带落下的物料收集起来,称重一下,即可输入准确的实际重量值,便可自动显示K值.注：手动转速皮带接近中速或实际速度标定方法二：(皮带上有物料标定方式)标定操作方法基本同第一方法，区别在于测零好后，直接手动调节控制皮带，将皮带上全部布满物料时，看好转速值，停止运行。
先设置微机输出值大小，并将开关值于自动状态。
再按F5标定键，显示标定字眼，马上微机自动控制下料，流量大小最好选择正常使用时基本一致，下料达到100KG左右时，停止下料必须按回车键一次，微机自动停业输出，则流量栏数值停止累计，把皮带落下的物料收集起来，称重一下，即可输入准确的实际重量值，便可自动显示K值。
标定方法三:动态砝码式标定方式标定方法基本同上,用砝码取代物料,把砝码或铁块依次放在给料斗一端计量段以外皮带上面,随皮带前进逐次全部通过计量端依次多放几次,可以拾起,不等落下,继续放砝码,全部下完,输入砝码总重作为物料净重即可,其它操作过程及方法相同!注意:放砝码要轻,位置要准,不能撞击皮带,一个一个的放,不能放一堆!标定方法四:静态砝码式标定方式根据流量计算公式:模拟量-零点调速秤流量= ━━━━━X速度值X60K值根据公式反复修改K值,使之流量与计算值相符,但是此法只是大体估算数值,是不准确的.特别调速秤,（不推荐此法）仅有参考实际意义.标定“双皮带调速秤”同上述不同,灵活处理,我们推荐杠杆式调速称和双皮带调速秤,仿申克称受加工精度影响,标定困难些!4.简捷方法参考:采用以下简便方法:①失重秤方面K值=1Kg砝码增加的模拟量差值！②恒速秤K值=1KG砝码增加的模拟量差值X计量时间。
此法简洁实用!方便灵活!仅供参考。
③调速秤K值=恒速秤K值×速度。
5.标定过程注意事项：⑴标定过程中,先测零后,再按标定键,顺序不能错,输人砝码重量和物料,位数不能错,为数不够用零补齐!否则无效。
⑵.二次标定时,可以不测零点,直接标定即可。
⑶.标定过程中,输人砝码重量小数点不能少.⑷.脉冲检测设备必须可靠实用.并有可靠抗干扰措施.一般脉冲90左右,不会超250,显示特大,一定有干扰虚数所至.⑸.为了减少误差,必须二次标定,验证上次标定准确是否,同时注意接料方式和按键的同时性和方法!。
否则操作失误,重复标定次数较多!⑹.砝码标定和物料标定均可使用,灵活选择!一般推荐物料效果第6页好一些!⑺.输入重量方法:数值标准格式:XXX.XXXKG举例: 如:5KG--输入:005.00010KG--输入010.000100KG--输入100.000"显示操作标志:光标返回数据首位"。
⑻.手动转速皮带速度快慢要最好接近正常实际速度!正面闸门大小最好接近实际使用位置!下料流量大小值最好接近实际使用位置!5.K值大小一般9000-几十万不等,不等同M990T单片机数值,工控微机运算速度和方式均不同,精度也不同!只要重复标定K值相差不大,说明K值已经标好!6.影响标定精度的决定因素：电子与机械两大因素。
机械因素十分关键，直接决定整个系统精度。
材质、加工精度、秤体结构选型是决定机械好坏的内在因素。
而电子方面一般微机精度较高，配套放大器、传感器是十分关键的影响因素。
电子信号的可靠与稳定，是从模拟量、速度信号、要点三大因素观察到的。
然而信号的变化是通过“动态”与“静态”来区别机械与电子的决定因素。
所有设备的组成是通过精辟的调试大军有机完成的联系在一起，调试的好坏最后决定直接应用效果。
7.标定方法可以参考我公司张风忠编辑的《标定指南手册》。
四、微机接口接线说明1.输入板:37芯插头：1-16脚为正信号输入端（+）（接放大器输出端+极），35-37脚为负信号（-）（接放大器输出端-端），（仅量多焊几根地线，严禁只焊细小线一根）！2.输出板:37芯插头：1-16脚为第1-16路下料输出信号控制端（0-5V），20-35脚为第1-16路上料低电平输出端；17-19.36.37为公用地线；（仅量多焊几根地线，严禁只焊细小线一根）！3.速度采集析:①模拟方式:25芯1~16脚对应速度输入1~16路输入正极，23~25为公共地，速度从变频器转换仪上获得均可，都是0~5V标准信号。
②.脉冲方式:8253接口板：是14~21脚为1~8路脉冲输入正极，24~25公共地线，单独八路脉冲板：是1~8脚为脉冲正极。
14~21脚为脉冲负极。
4.其它常见故障及排除方法请查询公司编辑的《工业微机维修大全》手册。
