铜镍合金管焊接作业指导书

Cu90Ni10铜镍管焊接工艺规范1 范围本标准规定了Cu90Ni10铜镍管的焊接前准备、人员、工艺要求和过程及检验。

本标准适用于管内车间对船用Cu90Ni10铜镍管进行钨极氩弧焊焊接。

2 引用标准《船舶焊接检验指南2》《焊缝返修通用工艺》3 焊接前准备焊接材料焊接母材的材质为，选用的焊材为CuNi30Fe。

焊接电源与极性焊接时采用直流正接电源。

保护气体保护气体选用%的氩气。

坡口形式在管与管对接焊时，当管壁厚≦时，可以不开坡口，同时保证间隙在0～1mm之间即可。

当壁厚大于时开Y形坡口，坡口形式见图1。

图1 铜镍管对接焊坡口形式焊前清洁焊工必须对焊缝坡口面和坡口两侧各宽20mm范围内作清理，去除油、锈等污物。

清洁完用丙酮擦拭。

装配对接管装配时尽量保证管子的同心度，控制错边小于1mm，以保证背面成型，同时尽量不留间隙。

4 人员参加Cu90Ni10铜镍管焊接的焊工，必须经过专业培训和考试，并经过船级社或有关的检验部门认可合格后，方能持证上岗。

5 工艺要求和过程施焊规范和要求，应严格遵照有关工艺文件的规定，不得随意更改。

定位焊时，点焊数量应尽量少，以3～4点为宜，点焊长度为10～15mm，定位焊后需用不锈钢刷再次清理定位焊处的氧化物。

定位焊时，应与焊接正式焊缝一样的条件下进行焊接，如果定位焊缝有裂纹，应去除该焊缝并在正式焊接之前重新易位进行定位焊。

焊前以一定的氩气流量（视管径，一般6～8L/min）向管内预先充气以驱除管内空气，在施焊过程中应维持该流量，只到焊接过程结束。

用胶带封住焊缝和管的两侧，以防止氩气流失，焊接时边焊边揭胶带。

由于铜镍合金熔液的流动性较大，为防止仰焊部位出现内凹，尽量全部采用1G旋转的焊接位置进行上坡焊焊接。

在对管和法兰进行焊接时，可以采取双面焊工艺，先焊管外侧，再焊管内侧。

但是焊接管内侧之前必须先进行清根处理。

当层间温度高于100℃时，必须进行冷却。

6 检验焊后检查焊接结束后，焊工应对自己所焊的焊缝正反面进行检查，对不符合验收要求的焊缝，应作出明显标记，以便进行修补。

Cu90Ni10铜镍管焊接工艺规范1 范围本标准规定了Cu90Ni10铜镍管的焊接前准备、人员、工艺要求和过程及检验。

本标准适用于管内车间对船用Cu90Ni10铜镍管进行钨极氩弧焊焊接。

2 引用标准《船舶焊接检验指南2》《焊缝返修通用工艺》3 焊接前准备焊接材料焊接母材的材质为，选用的焊材为CuNi30Fe。

焊接电源与极性焊接时采用直流正接电源。

保护气体保护气体选用%的氩气。

坡口形式在管与管对接焊时，当管壁厚≦时，可以不开坡口，同时保证间隙在0～1mm之间即可。

当壁厚大于时开Y形坡口，坡口形式见图1。

图1 铜镍管对接焊坡口形式焊前清洁焊工必须对焊缝坡口面和坡口两侧各宽20mm范围内作清理，去除油、锈等污物。

清洁完用丙酮擦拭。

装配对接管装配时尽量保证管子的同心度，控制错边小于1mm，以保证背面成型，同时尽量不留间隙。

4 人员参加Cu90Ni10铜镍管焊接的焊工，必须经过专业培训和考试，并经过船级社或有关的检验部门认可合格后，方能持证上岗。

5 工艺要求和过程施焊规范和要求，应严格遵照有关工艺文件的规定，不得随意更改。

定位焊时，点焊数量应尽量少，以3～4点为宜，点焊长度为10～15mm，定位焊后需用不锈钢刷再次清理定位焊处的氧化物。

定位焊时，应与焊接正式焊缝一样的条件下进行焊接，如果定位焊缝有裂纹，应去除该焊缝并在正式焊接之前重新易位进行定位焊。

焊前以一定的氩气流量（视管径，一般6～8L/min）向管内预先充气以驱除管内空气，在施焊过程中应维持该流量，只到焊接过程结束。

用胶带封住焊缝和管的两侧，以防止氩气流失，焊接时边焊边揭胶带。

由于铜镍合金熔液的流动性较大，为防止仰焊部位出现内凹，尽量全部采用1G旋转的焊接位置进行上坡焊焊接。

在对管和法兰进行焊接时，可以采取双面焊工艺，先焊管外侧，再焊管内侧。

但是焊接管内侧之前必须先进行清根处理。

当层间温度高于100℃时，必须进行冷却。

6 检验焊后检查焊接结束后，焊工应对自己所焊的焊缝正反面进行检查，对不符合验收要求的焊缝，应作出明显标记，以便进行修补。

铜镍合金钢管道焊接施工方案1.目的为保证合金钢管道焊接在预制和现场安装中能得到有效的控制和顺利的实施，确保管道焊接的质量和施工进度，特编制铜镍合金钢管道焊接施工方案。

2.适用范围此焊接施工方案适用于项目接收站工程所有合金钢管道的手工电弧焊及手工氩弧焊等。

3.编制依据及引用标准《工业金属管道工程施工及验收规范》《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》0《压力管道规范工业管道》《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》设计及业主相关要求4.工程概况本项目所包含的合金钢管道约米，规格为至壁厚为8合金钢材质为合金钢管采用的规定进行坡口机加工4.4合金钢焊接工艺按照焊接工艺评定执行5.人员要求5.1从事管道焊接的焊工，需持有相应的国内项目合格证，并经业主考试合格持有业主的焊工上岗证。

焊工必须按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。

5.2焊接技术人员应由中专及以上学历，有一年以上焊接生产实践的人员担任。

焊接技术人员应负责编制焊接工艺评定和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。

5.3焊接质检人员应接受过专门的焊接技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，能严格遵守检查操作规程，并具有质检人员上岗资质证。

焊接质检人员应对焊接作业进行全面检查和控制负责施工现场焊接检查，包括坡口制备、焊缝组对、焊接操作、焊缝外观检验等，检查焊工上岗资质；负责检查焊材烘干、焊条发放、焊材领用情况；负责组织、申报、跟踪焊工考试情况；编制合格焊工登记表及焊接无损检测情况表。

5.4无损检测工程师：无损探伤人员必须由国家授权的专业考核机构考核合格，其相应证书应在有效期内。

5.5焊材管理人员：负责焊材库管理；负责焊材烘焙、焊材发放及回收，并做相关记录；焊材保管和烘焙人员应经过专业培训，焊材保管人员应熟悉焊材的用途、性能。

操作规程编号：LX-FS-A21735铜管焊接安全技术操作规程标准范本In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall BehaviorCan Reach The Specified Standards编写：_________________________审批：_________________________时间：________年_____月_____日A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑铜管焊接安全技术操作规程标准范本使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。

资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。

焊工安全通则1．电焊、气焊工均为特种作业，应身体检查合格，并经专业安全技术学习、训练和考试合格，领取《特殊工种操作证》后，方能独立操作。

2．工作前检查焊接场地，氧气瓶与乙炔气瓶相距不小于5m，距施焊点不小于10m。

并在l0m以内禁止堆放其它易燃易爆物品，(包括有易燃易爆气体产生的器皿管线)，并备有消防器材，保证足够照明和良好通风。

3. 作时(包括打渣)所有工作人员必须穿戴好工作服，防护眼镜或面罩。

不准赤身操作，仰面焊按应扣紧衣领、扎紧袖口、戴好防火帽、电焊作业时不得戴潮湿手套。

4. 受压容器、密闭容器、各种油桶，管道、沾有可燃气体和溶液用的工件进行操作时，必须事先进行检查，并经过冲除掉有毒、有害、易燃、易爆物质，解除容器及管道压力，消除容器密闭状态(敞开口，旋开盖)，再进行工作。

关于伊朗项目S2258铜镍合金的焊接工艺要求近期车间A组在施焊S2258铜镍合金，由于是第一次施焊此类金属，工艺和焊工操作在经验上都不足，造成焊接质量不太稳定，时好时坏。

从最近11月9号探伤出来的返修通知单上可以看出主要缺陷问题有：气孔，表面修磨，条缺。

现在还没看出有裂纹，但对于铜镍合金来说，裂纹也是容易出现的一种焊接缺陷，我们也必须做好相关防治措施工艺。

现对以上出现的焊接缺陷原因和解决措施分析如下。

对于铜镍合金来说，由母材和焊材合金元素烧损而产生的气体几乎没有，唯一产生气孔的原因是外来气体的侵入，也就是保护不完全；条缺主要是焊前和层间清理不干净，电流过小，氧化严重；铜镍合金裂纹的产生主要是热裂纹，原因有清理不干净，收弧弧坑不饱满，组装应力过大，层间温度过高等。

一：保护气体本身不纯。

铜镍合金焊接极易氧化，所以对保护气体的质量要求极高，必须是≥99.999%的高纯氩。

建议换成知名的气体供应商（林德和法夜空等）或换成氩气和氦气混合保护气体。

二：背面保护和尾气保护。

打底层的时候，背面保护气同样需要充纯氩，并且根据经验确保里面空气被完全置换后方可焊接；在每段焊接收弧时，焊枪不允许马上移开，应在焊缝末端停留5秒以上，并且同时有滞后送气（这可以在焊机上面调节）。

三：清理工作一定需要非常彻底，铜镍合金对表面的杂质非常敏感，稍有不干净，就极易对焊缝产生危害，清理要求详见第五条。

四：工艺和操作上要求1）电流不宜过小，应采用大规范焊接，须在160A以上，目的是增加熔池的停留时间和气体溢出时间，小规范快速焊接是错误观点；2）焊炬角度不应太小，大于45度为宜；3）喷嘴直径可以换大一号的，现在用的都是Φ10mm，换成≥Φ15mm 喷嘴于增加保护范围；4）在2点（或10点）左右位置爬坡焊接；5）气流量在15L/min~2015L/min，气体气压不得小于5MPa；6）钨棒应该磨的越尖越好，并且伸出不得过长，小于7mm为宜，7）每次焊接的长度越长越好，接头部分必须打磨出斜角，目的是控制接头部分的气孔和未熔合；8）定位焊接要求：定位焊应该在第一层焊缝反面点固，并且焊接前同样需要抛光，在焊接定位焊缝侧时应该彻底清除，9）收弧要求：每次收弧，除了尾气保护，还须连续点焊，弧坑必须填满，不得有弧坑，目的是防止弧坑裂纹产生；10）焊接过程中，焊丝不得在焊枪喷嘴的保护气外，防止焊丝端头被氧化；11）焊接的层间温度应该在≤150℃，目的是防止再热裂纹的产生；12）针对焊缝发黑：焊缝发黑主要是因为焊接过程中产生大量的热量而使得焊缝被氧化形成的，防止措施：制作工装，使得焊缝在焊接过程中整体被保护，如加工一个半圆管，半径和被焊件一致，里面冲氩气，边焊接边跟随刚焊好的焊缝移动，使得焊缝刚焊完后马上实时被保护。

关于伊朗项目S2258铜镍合金的焊接工艺要求近期车间A组在施焊S2258铜镍合金，由于是第一次施焊此类金属，工艺和焊工操作在经验上都不足，造成焊接质量不太稳定，时好时坏。

从最近11月9号探伤出来的返修通知单上可以看出主要缺陷问题有：气孔，表面修磨，条缺。

现在还没看出有裂纹，但对于铜镍合金来说，裂纹也是容易出现的一种焊接缺陷，我们也必须做好相关防治措施工艺。

现对以上出现的焊接缺陷原因和解决措施分析如下。

对于铜镍合金来说，由母材和焊材合金元素烧损而产生的气体几乎没有，唯一产生气孔的原因是外来气体的侵入，也就是保护不完全；条缺主要是焊前和层间清理不干净，电流过小，氧化严重；铜镍合金裂纹的产生主要是热裂纹，原因有清理不干净，收弧弧坑不饱满，组装应力过大，层间温度过高等。

一：保护气体本身不纯。

铜镍合金焊接极易氧化，所以对保护气体的质量要求极高，必须是≥99.999%的高纯氩。

建议换成知名的气体供应商（林德和法夜空等）或换成氩气和氦气混合保护气体。

二：背面保护和尾气保护。

打底层的时候，背面保护气同样需要充纯氩，并且根据经验确保里面空气被完全置换后方可焊接；在每段焊接收弧时，焊枪不允许马上移开，应在焊缝末端停留5秒以上，并且同时有滞后送气（这可以在焊机上面调节）。

三：清理工作一定需要非常彻底，铜镍合金对表面的杂质非常敏感，稍有不干净，就极易对焊缝产生危害，清理要求详见第五条。

四：工艺和操作上要求1）电流不宜过小，应采用大规范焊接，须在160A以上，目的是增加熔池的停留时间和气体溢出时间，小规范快速焊接是错误观点；2）焊炬角度不应太小，大于45度为宜；3）喷嘴直径可以换大一号的，现在用的都是Φ10mm，换成≥Φ15mm 喷嘴于增加保护范围；4）在2点（或10点）左右位置爬坡焊接；5）气流量在15L/min~2015L/min，气体气压不得小于5MPa；6）钨棒应该磨的越尖越好，并且伸出不得过长，小于7mm为宜，7）每次焊接的长度越长越好，接头部分必须打磨出斜角，目的是控制接头部分的气孔和未熔合；8）定位焊接要求：定位焊应该在第一层焊缝反面点固，并且焊接前同样需要抛光，在焊接定位焊缝侧时应该彻底清除，9）收弧要求：每次收弧，除了尾气保护，还须连续点焊，弧坑必须填满，不得有弧坑，目的是防止弧坑裂纹产生；10）焊接过程中，焊丝不得在焊枪喷嘴的保护气外，防止焊丝端头被氧化；11）焊接的层间温度应该在≤150℃，目的是防止再热裂纹的产生；12）针对焊缝发黑：焊缝发黑主要是因为焊接过程中产生大量的热量而使得焊缝被氧化形成的，防止措施：制作工装，使得焊缝在焊接过程中整体被保护，如加工一个半圆管，半径和被焊件一致，里面冲氩气，边焊接边跟随刚焊好的焊缝移动，使得焊缝刚焊完后马上实时被保护。

铜镣合金管氯弧焊焊接工艺标准1范围本标准规定了CuNilOFelMn（BFelO・l-l）铜镣合金管鸨极氧弧焊的焊接材料、焊接设备、焊前准备及装配要求、焊接工艺、焊后质量检验、焊工培训考试及安全卫生。

本标准适用于船舶海水系统铜镣合金管子与管子以及管子与其它附件的鸨极筑弧焊全位置的对接和角接焊。

适用铜镣合金管子的最大壁厚为小于或等于5mm。

2术语2G一管子垂直固定焊5G—管子水平固定焊3焊接材料因铜及其合金存在以下共性：难熔性及易变形，焊缝及热影响区热裂倾向大, 气孔倾向严重。

为了预防气孔和裂纹的产生，即使焊接刚性较小的薄板，也要求采用加丝来控制熔池的脱氧反响。

焊丝外表须光滑、清洁，不允许有裂纹、起皮、起刺、粗拉道、夹杂、折叠、斑痕等缺陷。

焊接材料采用CuNi30Fe焊丝，不同壁厚管子相对应的焊丝规格要求见表lo表1 不同壁厚管子相对应的焊丝规格（mm）焊丝使用前，需用0号砂纸或用抛光方法进行打磨，直至露出金属光泽，以去除焊丝外表的氧化物和毛刺。

如果焊丝被油污或其它污物污染，可用丙酮或汽油清洗。

为了保证焊接质量，防止焊接时铜竦合金管被氧化，生成气孔等焊接缺陷,要求氧气纯度大于等于99.99%o4焊接设备焊接设备使用水冷式鼐弧焊焊机。

5焊前准备及装配要求坡口尺寸管子用机械加工方法进行截断及坡口加工，具体的坡口尺寸见表20表2铜镣合金管筑弧焊坡口尺寸（mm ）坡口尺寸6CT±5°装配精度管子装配时需保证一定的精确度，对接管子的外圆偏差应小于等于。

去除氧化物 坡口加工完毕后，对管子坡口边缘内外30mm 宽的范围内用0号砂纸或用抛 光方法进行打磨，直至露出金属光泽，以去除管子内外外表的氧化物和毛刺。

焊前清洗可用不锈钢刷或铜刷清洁管子外表，如果污染严重，可用丙酮或汽油清洗管 子内外外表，以去除外表氧化物、油污或其它污物。

充氯在装配定位焊和管子正式焊接之前，要求在管子内充氯，其流量为6〜10L/min,充氯装置见图1。

铜管管路焊接作业指导书
1.0目的
本文件的目的是为铜管管路在接焊过程中提供一个规范化的程序和工艺指导，以保证焊接质量。

2.0范围
本文件的范围包括公司所有从事铜管管路焊接工序的人员。

3.0引用标准
1、《钎焊结合工艺指导书》
2、《焊接工艺人员手册》
4.0程序
4.1焊接前，应将连接管内部用氮气吹净，保持管内清洁干燥无杂物，对在表面上取孔及现场切割后的管路应注意毛刺、铜屑的清理；
4.2采用15％银焊条，焊接温度不要超过660.0C，采用中性焰焊接；
4.3焊缝必须饱满、光滑、不得出现堆积现象；
4.4为防止氧化和氧化皮的产生，在焊接时，管路内须通以氮气，充氮压力不超过0.1bar（手检，感觉有气体即可）；
4.5管路焊接完毕后，应用冷水冷却铜管，去除铜管外壁上的氧化皮。

镍铜合金薄壁管现场焊接作业的总结与建议镍铜合金薄壁管现场焊接作业的总结与建议一、引言镍铜合金薄壁管在工业生产中具有广泛应用，但其焊接作业却存在较多困难与挑战。

本文将针对镍铜合金薄壁管现场焊接作业的实际情况，进行总结与建议，旨在提高焊接作业的质量与效率。

二、总结1.焊接材料选择与配比镍铜合金薄壁管的焊接材料一般选择同类材料，因其具有相同的化学成分和热膨胀系数。

在焊接过程中，应严格控制焊材的成分与配比，以保证焊缝的强度和耐蚀性。

2.预热与热控制镍铜合金薄壁管的焊接需要进行适当的预热工艺，以减少焊接应力和避免裂纹的产生。

同时，热控制也是关键的一环，过高或过低的焊接温度都会对焊缝质量产生不利影响。

3.焊接工艺选择针对不同位置和尺寸的焊接，需要选择合适的工艺和方法。

常见的有TIG焊、MIG焊和电弧焊等。

在选择时应根据具体情况，综合考虑焊接质量、效率和成本。

4.焊接设备与工具的准备焊接作业前，要确保焊接设备和工具的完好与合适。

工作区域也需做好通风与防护措施，保障焊工的安全。

5.焊接操作技巧焊接过程中，焊工应掌握焊接速度、焊接角度和焊接压力等操作要点。

同时，要注意焊接时的电弧稳定与封边处理，以确保焊缝的质量。

三、建议1.加强焊接操作技术的培训与学习焊接是一门技术活，需要掌握一定的操作技巧和知识。

企业应加强对焊工的培训，提高其焊接技术水平和质量意识，提升整体焊接作业水平。

2.建立完善的质量控制体系针对镍铜合金薄壁管的焊接作业，企业应建立完善的质量控制体系，从焊接材料的选择到焊接工艺的确定，再到焊接过程的监控，确保每一道焊缝都达到标准要求。

3.优化工艺流程企业在生产过程中，应结合实际情况，对焊接工艺流程进行优化，提高焊接作业的效率和产能。

可以采用联动生产、自动化设备等方式，减少人工操作的繁琐性和风险性。

4.加强现场管理和安全防护在进行镍铜合金薄壁管焊接作业时，企业要加强现场管理和安全防护工作。

通过划定作业区域、配置好必要的安全设施和防护措施，确保焊工的安全与健康。

4．焊接注意事项4.1 焊前预处理4.1.1 边缘加工的检查和修正1．若预加工的边缘受到油污、潮湿、锈蚀和灰尘等污染，必须采用丙酮溶液清洁。

不允许采用铁质砂轮打磨。

2．若每一个加工边缘的尺寸超过公差范围，则必须经过正确修正。

4.1.2 定位焊1．定位焊使用的焊丝必须与正式使用的焊丝牌号相同。

2．定位焊时管子背面充氩气。

3．定位焊不应有裂缝、夹渣、气孔等缺陷。

4.2 焊接要求4.2.1．焊接之前必须清除预加工边的铁锈、油污、灰尘、潮湿等。

一般用砂纸打磨管子坡口及两侧20mm周围的氧化膜，然后用丙酮清洗。

4.2.2．管内通氩气保护时间要足够，一般约10~15分钟后才能施焊，对较长管件，采用隔堵工装，使接头两侧封闭。

根部焊道焊接前，正面焊接区采用不干胶铝箔粘贴，在焊接过程中逐渐揭除，焊至最后1/4焊缝时，背面充气量应降低，防止背面出现内凹或烧穿。

4.2.3．打底焊时应注意根部熔透，当熔池金属稍有下沉时，表明已焊透，焊炬向前匀速移动。

加焊第二道时，焊丝不应离开气体保护区，防止丝端氧化。

中断焊接后继续焊接时，被氧化的焊丝端部应去除。

层间温度应小于或等于150℃。

4.2.4．如果使用钢丝刷清理焊缝，钢丝刷必须采用不锈钢钢丝刷。

不宜用带铁质的砂轮或砂纸打磨，以防铁质渗入焊缝中。

4.2.5．收弧时多填一些丝，以防止突然收弧而产生的弧坑裂纹及缩孔。

4.2.6．液态铜镍合金具有良好的流动性，所以只适合上坡和平焊位置的施焊，尽量避免仰焊以及下坡焊时熔池下淌。

4.2.7 露天下雨停止焊接。

焊接技术与金属材料作业指导书第1章焊接技术基础 (3)1.1 焊接方法概述 (3)1.1.1 熔焊 (3)1.1.2 压焊 (4)1.1.3 钎焊 (4)1.2 焊接工艺参数的选择 (4)1.3 焊接接头设计 (5)第2章金属材料及焊接性 (5)2.1 常用金属材料的分类及特性 (5)2.1.1 黑色金属材料 (5)2.1.2 有色金属材料 (5)2.1.3 特种金属材料 (5)2.2 金属材料的焊接性分析 (6)2.2.1 焊接性定义 (6)2.2.2 影响焊接性的因素 (6)2.2.3 焊接性评估方法 (6)2.3 焊接材料的选择与匹配 (6)2.3.1 焊接材料的选择原则 (6)2.3.2 焊接材料的类型 (6)2.3.3 焊接材料与金属材料的匹配 (6)2.3.4 焊接材料的应用实例 (6)第3章气体保护焊技术 (6)3.1 气体保护焊原理及特点 (6)3.1.1 原理 (6)3.1.2 特点 (7)3.2 气体保护焊设备与工艺参数 (7)3.2.1 设备 (7)3.2.2 工艺参数 (7)3.3 气体保护焊常见缺陷及防止措施 (7)3.3.1 常见缺陷 (7)3.3.2 防止措施 (7)第4章氩弧焊技术 (8)4.1 氩弧焊原理及特点 (8)4.1.1 原理 (8)4.1.2 特点 (8)4.2 氩弧焊设备与工艺参数 (8)4.2.1 设备 (8)4.2.2 工艺参数 (8)4.3 氩弧焊操作技巧及注意事项 (9)4.3.1 操作技巧 (9)4.3.2 注意事项 (9)第5章碳弧焊技术 (9)5.1 碳弧焊原理及特点 (9)5.1.1 原理 (9)5.1.2 特点 (9)5.2 碳弧焊设备与工艺参数 (9)5.2.1 设备 (9)5.2.2 工艺参数 (10)5.3 碳弧焊操作技巧及注意事项 (10)5.3.1 操作技巧 (10)5.3.2 注意事项 (10)第6章埋弧焊技术 (10)6.1 埋弧焊原理及特点 (10)6.1.1 原理 (10)6.1.2 特点 (11)6.2 埋弧焊设备与工艺参数 (11)6.2.1 设备 (11)6.2.2 工艺参数 (11)6.3 埋弧焊操作技巧及注意事项 (11)6.3.1 操作技巧 (11)6.3.2 注意事项 (12)第7章激光焊与电子束焊技术 (12)7.1 激光焊原理及特点 (12)7.1.1 原理 (12)7.1.2 特点 (12)7.2 激光焊设备与工艺参数 (12)7.2.1 设备 (12)7.2.2 工艺参数 (12)7.3 电子束焊原理及特点 (12)7.3.1 原理 (12)7.3.2 特点 (13)7.4 电子束焊设备与工艺参数 (13)7.4.1 设备 (13)7.4.2 工艺参数 (13)第8章焊接应力与变形控制 (13)8.1 焊接应力与变形的产生原因 (13)8.1.1 热应力 (13)8.1.2 相变应力 (13)8.1.3 焊接顺序和拘束条件 (13)8.2 焊接应力与变形的控制方法 (13)8.2.1 优化焊接工艺参数 (14)8.2.2 采用预加热和层间温度控制 (14)8.2.3 优化焊接顺序和拘束条件 (14)8.2.4 选择合适的焊接材料和方法 (14)8.3 焊后处理及矫正措施 (14)8.3.1 焊后热处理 (14)8.3.2 机械矫正 (14)8.3.3 焊接收缩补偿 (14)8.3.4 焊后冷却 (14)第9章焊接质量控制与检验 (14)9.1 焊接质量标准与要求 (14)9.1.1 焊接质量标准 (15)9.1.2 焊接质量要求 (15)9.2 焊接缺陷的成因及分类 (15)9.2.1 焊接缺陷成因 (15)9.2.2 焊接缺陷分类 (15)9.3 焊接检验方法及程序 (15)9.3.1 焊接检验方法 (16)9.3.2 焊接检验程序 (16)第10章焊接安全与防护 (16)10.1 焊接过程中的安全风险 (16)10.1.1 火灾和爆炸 (16)10.1.2 热伤害 (16)10.1.3 烟尘和有害气体 (16)10.1.4 光线伤害 (16)10.1.5 噪音和振动 (16)10.2 焊接安全防护措施 (16)10.2.1 环境检查 (16)10.2.2 防火措施 (17)10.2.3 个人防护 (17)10.2.4 安全操作规程 (17)10.2.5 通风和净化 (17)10.3 焊接环境保护与职业健康 (17)10.3.1 环境保护 (17)10.3.2 职业健康 (17)10.3.3 培训与教育 (17)10.3.4 应急预案 (17)第1章焊接技术基础1.1 焊接方法概述焊接作为一种常用的金属连接技术，广泛应用于制造业各个领域。

甲居装课铜镍合金管焊接 FSES-WP-1810 版本号/修改号:1/0 共 6 页修改纪录表甲居装课铜镍合金管焊接 FSES—WP—1810 版本号/修改号：1/0 共 6 页铜镍合金管焊接作业指导书1．概述：本作业指导书旨在对铜镍合金管焊接作业作出规定，使管子焊接质量达到规范要求。

2．适用范围：本作业指导书适用于修、造船铜镍合金管子的焊接(t=1～3mm),采用手工钨极氩弧焊。

3．职责：3．1 质量保证部负责检验管子焊接质量。

3．2 焊工负责管子施焊,并对其质量负责。

4．实施：4．1总则：4．1．1 焊条、保护气应符合有关标准的规定，焊条还应经船级社认可,所有材料均应有制造厂家的合格证。

4．1．2 焊工应根据自己的考核资格级别进行合理的焊接工作。

4．2焊前准备：4．2．1 焊接前应检查相关设备电、气、水等管线的完整性，有破损的要及时更换。

4．2．2 焊接场地应有足够的通风设备，以确保焊接时产生的废气烟尘能及时排放。

甲居装课铜镍合金管焊接 FSES—WP-1810 版本号/修改号：1/0 共 6 页4．2．3 焊前应穿戴好劳动保护用品，如：防护服，口罩，面罩（护目镜），手套，绝缘鞋等。

4．2．5 清除焊接区域的油污、氧化物等对焊接有影响的附着物，废弃物等应分类集中处理.4．2．6 焊前必须了解施焊管子的级别，厚度和施工工艺要求，以选用规定的焊材和选择适当的参数。

4．2．6 焊前应检查上道工序的装配质量是否符合图纸技术要求和焊接工艺要求。

（管厚1.5~3mm，对接焊装配间隙〈0。

5mm）。

4．2．7 检查焊条是否受潮、受污等。

若是，则应消除后方可施焊。

4．2．8 清除焊接区域的油污、氧化物等对焊接质量有影响的附着物.4．2．9 用铝铂封住管口，装好向管内充气，按工艺要求的气流量和时间充气。

4．2．10 检查焊接设备的完好性，开通冷却水，调节气流量，按工艺要求调好焊接电流.4．3焊接过程：4．3．1采用高频引弧法在对接处引弧。

Q/SWS 41-006-2006铜镍管焊接工艺规范1 范围本规范规定了铜镍管焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。

本规范适用于各类船舶铜镍管的焊接。

2 规范性引用文件Q/SWS 60－001.2－2003 船舶建造质量标准 建造精度3 焊接前准备3.1 焊接方法铜镍合金管材采用钨极氩弧焊焊接。

3.2 材料3.2.1 铜镍合金管材：CuNi10Fe1Mn CuNi30Mn1Fe等。

3.2.2 焊接材料：氩弧焊焊丝：铜镍管焊接用HSCuNi（φ2.5mm）和KW-TCuNi（φ2.4mm）。

气体：氩气 Ar 纯度≥99.99%钨棒：φ1.6mm～φ3.2mm。

3.3 焊接设备使用的焊机应严格进行定期检测维修，确保良好的操作性能。

3.4 坡口型式3.4.1 当管壁厚≥2mm时，管子对接拼缝均应开“V”坡口，坡口角度按图1所示；当管壁厚＜2mm时，管子对接拼缝均不开坡口如图2所示。

±5°图1 图2Q/SWS 41-006-20063.4.2 外形尺寸按Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》要求进行验收。

3.5 焊前清洁3.5.1 应用适用于铜镍合金的机械加工方法或等离子切割对铜镍合金管进行裁断和端面加工，加工后用0#～1#非铁砂皮打磨焊缝边缘50mm 处，去除坡口两侧的毛刺和氧化层等杂质。

并用不锈钢或铜丝刷子清除管子两端100mm 内的锈，直至露出金属光泽，然后用丙酮进行脱脂清洗，把清洗好的管子两端包装封好。

4 人员凡从事该工艺焊接的焊工，必须经过培训，考试合格并经船级社认可，方能参与该工艺的焊接。

5 工艺要求5.1 管子安装对接前，首先检查管子接口的同心度应≤±0.5mm ,以防安装错边。

5.2 为确保焊接质量，管子装配间隙为（0～4）mm 。

5.3 焊接参数为确保管子的焊接质量，焊接时应按表1的焊接参数施焊。

表1 焊接参数气体流量 （l/min） 管子壁厚 （t）焊丝 直径 （mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度 （mm/min）焊接 气流量保护 气流量t＜2mm 60～120 15～21 45～85t≥2mmφ2.4/φ2.5100～22010～1745～15010～185～356 工艺过程 6.1 定位焊定位焊需采用钨极氩弧焊。

铜镍管焊接通用工艺船体焊接通用工艺——铜镍管焊接通用工艺铜镍管焊接通用工艺一(适用范围1( 本工艺适用于各类船用铜镍管系的焊接。

2( 本工艺不适用船用无缝钢管和不锈钢的焊接，该两类管系的焊接参见《管系焊接通用工艺》及《不锈钢管焊接通用工艺》。

二(工艺内容1( 铜镍管的牌号、化学成分和物理性能。

铜镍管按其含镍量的多少分为两种:含镍10%的CuNi10Fe1Mn和含镍30%的CuNi30Fe1Mn。

它们的化学成分机械性能见表 1和表2。

表1 铜镍管的化学成分成分 Cu(%) Ni(%) Fe(%) Mn(%) Zn(%) Pb(%) 牌号CuNi10FeMn 其余 9(0-11(0 1(0-2(0 0(5-1(0 ?0(5 ?0(03 CuNi30MnFe 其余30(0-32(0 0(4-1(0 0(5-1(5 ?0(5 ?0(03表2 铜镍管的机械性能,,,(MPa) (MPa) (%) 成分硬度(HB) 0.2bs牌号CuNi10FeMn 90 290 30 80CuNi30MnFe 120 360-490 30 1002(铜镍管管系的特点2(1 壁薄:F工程管系厚度在3mm以下，直径这250mm以下。

2(2 接头多:管系端部都是松套法兰，弯曲处都有定型弯头，支管处有定型标准三通，都有对接接头，所以对接接头多。

2(3 内场制造，外场安装:外场安装就是用螺栓固定，由于是松套法兰，所以不存在对准螺孔的问题，安装比较方便。

3(工艺要求3(1 坡口型式:3(1(1 t?2mm I型坡口船体焊接通用工艺——铜镍管焊接通用工艺3(1(2 t?2mm V型坡口3(2装配要求3(2(1管子用机械加工方法切断，切断后端面用砂轮或锉刀修正，端面垂直度,?0(5mm。

3(2(2装配前要做好焊缝区的清洁工作:用抛光头后砂皮(0#-1#)把端面接焊缝边缘里外各20mm内打光，彻底除去氧化皮，然后把清洁区用丙酮清洁干净，装配之前不能玷污。

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2工序作业指导书
版本/版次
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宁波XXXXXXXXX限公司
工序名称焊铜管文件编号VASON-SOP-HTG-001工 序 作 业 标 准
简图：
准备工作：
准备好铜管和真空底，如图1所示。

真空底摆到治具上，把铜管粘上银焊粉，放到真空底，如图2所示。

检查乙炔和氧气，管接头是否扭紧，不可有松动，漏气，如图3所示。

氧气枪开关调节好，用打火机引燃，调好乙炔和氧气节点。

作业步骤及要领：
点燃火焰，距铜管和真空底8mm左右处，上下2cm来回将铜管快要烧红时，迅速填上适量的焊丝，冷却后泡到已稀释的硝酸水中，20分钟后放到清水中浸泡，如图4所示。

将焊好铜管后的真空底良品清洗干净，放入烘箱烘干，再装入篮筐，如图5所示，生产中如有任何异常，请立即向班长、主任汇报。

结束工作：作业结束后，对工作区域进行整理，将剩余的产品、不良品放回至相应的区域，工作区域内只能放置将要生产的产品。

生产结束后，做好工作区域5S工作。

返 工 操 作 要 点
品 质 控 制 点
同“工序作业标准”.检查真空底和铜管节点是否焊牢。

检查底部的氧化层是否清洗干净，焊好的铜管底是否烘干。

编制
校对
技术部
生产部批准
发行日期
2014/6/14
品质部
图1
图2图3
图4图5。

铜镍合金管焊接工艺研究发布时间：2021-06-17T11:03:54.137Z 来源：《科学与技术》2021年第29卷第6期作者：马庆乐[导读] 主要介绍了铜镍合金管件采用钨极氩弧焊的焊接操作方法同时介绍了铜镍合金自身的焊接特性马庆乐徐州市管道二公司第二分公司，江苏徐州 221008摘要：主要介绍了铜镍合金管件采用钨极氩弧焊的焊接操作方法同时介绍了铜镍合金自身的焊接特性，探讨高压铜镍管件焊接的工艺措施和基本操作手法和注意事项。

关键词：铜镍合金；焊接；氩弧焊；焊接参数；引言铜镍合金、铜及铜合金的焊接具有较高的热导性，难融合易变形，散热快形成熔池困难，容易产生热裂纹容易产生气孔，一些较重要的仪表部件在设计上，采用了具有良好耐热性和耐腐蚀性的铜镍合金管进行焊接安装，此铜镍合金较其他铜合金，机械性能异常良好，延展性好，硬度高色泽美观，被广泛用于造船石油化工，医疗器械热交换器等。

由于铜镍管件一般口径较小，管壁较薄一般只有3到6毫米厚，焊接温度不好控制，铜镍元素在焊接时较活跃，易于空气中的氧发生氧化反应，同时具有良好的热沉降性能，为了获得良好的焊接接头性能，必须保证焊缝的全熔透性。

1 焊接准备1.1 焊接材料选择根据铜镍合金管的焊接特性和阿美公司要求高等特点，焊丝采用美国林肯公司生产的直径1.6毫米的ERcuni 铜镍氩弧焊丝，保护气体氩气纯度在99.997%，钨极采用直径2.4毫米铈钨极。

1.2 焊接设备选择林肯DC-4001.3 其他材料选择结合铜镍合金管自身特性，打磨坡口采用白刚玉磨片不锈钢专用磨片和不锈钢专用砂纸，隔离采用干净棉麻布，组对采用硬质马氏体不锈钢夹具和別刀等。

2 焊接操作2.1 焊接参数选择2.2 组对结合当地气候潮热等因素, 铜镍合金管组对前需预热将表面水气去除。

首先将管件加热到50摄氏度以上，管件外壁采用角向磨光机修磨直至露出金属光泽，再采用不锈钢专用砂纸手动清理管外壁、内壁露出黄色金属光泽。

有色金属管道焊接操作工艺作业指导书1.1 铝及铝金属的焊接1.1.1 本节适应于工业纯铝及铝金属管道的手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊。

1.1.2 焊前准备a.焊丝选用应综合考虑母材的化学成分、力学性能和使用等因素，并应符合下列规定：1）纯铝焊接时，应选用纯度与母材相近的焊丝；2）铝镁金属焊接时，应选用含镁量等于或略高于母材的焊丝；3）铝锰金属焊接时，应选用与母材成分相近的焊丝或铝硅金属焊丝；4）异种铝合金焊接时，应选用与抗拉强度较高一侧的母材相近的焊丝；5）铝及铝合金焊接时，焊丝选用应符合GB50236附录D的规定，也可用母材切条作填充金属。

b.焊件坡口制备应符合下列规定：1）坡口形式和尺寸应符合设计要求和焊接工艺文件的规定，当无规定时，应符合GB50236附录C的规定。

2）坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割，切割后的坡口坡表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。

c.焊前清理应符合下列规定：1) 施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。

清理方法如下：首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去除表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm。

清除油污后，坡口及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。

2)焊丝去除油污后，应采取化学方法去除氧化膜。

可用5%~10%的NaOH溶液，在温度为70℃下浸泡30~60分钟，然后用温水洗净，并使之干燥。

同时清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹或被沾污。

d.焊件组对应符合下列规定：1) 焊接定位焊缝时，采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺，由合格焊工施焊。

2) 管道定位焊缝尺寸应符合表7规定。

管道定位焊缝尺寸(mm) 表73) 正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。

定位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。

4) 拆除定位板时，不应损伤母材，应将拆除后残留的焊疤打磨至与母材表面齐平。