汽车变速箱两端面液压双头组合铣床的设计

卧式双面铣削组合机床的液压系统设计液压系统是卧式双面铣削组合机床重要的辅助系统之一、它主要由液压驱动装置、液压传动装置、液压控制装置和液压辅助装置组成。

其设计应根据卧式双面铣削组合机床的工作特点和要求合理确定。

液压驱动装置是液压系统的核心部分，主要由液压泵、电动机和油箱组成。

液压泵负责产生液压能源，将液压油从油箱吸入并通过管道输送至液压传动装置。

电动机作为液压泵的驱动力源，通过控制液压泵运行状态来控制液压系统的工作。

油箱作为液压油的贮存器，保证系统的正常运转。

液压传动装置主要包括液压缸和液压执行元件。

液压缸是液压系统的执行元件，根据卧式双面铣削组合机床的工作要求选用适当的液压缸类型和规格。

液压执行元件主要用于实现液压流体的动力传递和转换，如各种液压阀、液控单元等。

液压控制装置是液压系统的核心部分，主要由液压阀和控制元件组成。

液压阀是控制液压系统流体流动和传动的关键组件，根据卧式双面铣削组合机床的工作需求来设计和选型。

控制元件主要用于对液压系统进行信号采集、传输和反馈，实现液压系统的自动控制。

液压辅助装置主要用于辅助卧式双面铣削组合机床的工作，如液压阻尼器、液压夹紧装置等。

具体设计应根据机床工作要求和液压系统的功能需求进行选择和安装。

从液压系统的设计角度来看，应注重以下几个方面：1.功耗和效率：液压系统应采用高效的液压元件和优化的管道布局，以减少能量损失和提高系统效率。

2.安全性：在设计液压系统时，应考虑到系统的安全性，采取相应的安全措施，如选用可靠的液压阀、安全阀等，并设置安全保护装置。

3.可靠性和可维护性：液压系统的设计应考虑到其可靠性和可维护性，方便日常的维护和检修工作。

4.自动控制：液压系统的设计应考虑到其自动控制功能的要求，可以通过采用液压控制元件和控制系统来实现。

总之，液压系统的设计应根据卧式双面铣削组合机床的工作要求和液压系统的功能需求进行合理的配置和选型，以实现系统的高效、安全、可靠的运行。

ZQ250减速机双侧面加工专用铣床设计ZQ250减速机双侧面加工专用铣床是一种专门用于加工ZQ250减速机的设备。

减速机是一种能够降低旋转速度并增加扭矩的装置，被广泛应用于工业生产中。

这种铣床的设计旨在提高加工效率和质量，同时满足ZQ250减速机的制造要求。

该铣床的设计需考虑以下几个方面：1.结构设计：铣床应采用稳固的结构，可以承受高速铣削带来的振动和冲击力。

主要应该由底座、立柱、横梁、工作台和落料板组成，以确保稳定的加工过程。

2.机床精度：为了保证减速机的加工精度，铣床的各个部件（如导轨、滑块、滚珠丝杠等）都应选择高精度材料和制造工艺。

另外，应该采用伺服驱动系统，以精确控制铣削过程中的速度和位置。

3.加工能力：铣床应具备双面加工能力，可以同时加工减速机的两个侧面。

为了实现这一功能，可以采用双主轴结构，即床身两侧各设置一个主轴，分别装配铣刀，通过同步控制实现双侧面同时加工。

4.自动化控制：铣床应配备先进的数控系统，以实现自动化的加工过程。

数控系统能够实现铣床的高精度控制，提高加工精度和效率。

此外，数控系统还能够实现自动换刀和加工参数的自动调整等功能。

5.安全性考虑：为了确保操作人员的安全，铣床应该配备安全防护装置，如防护罩、急停按钮等。

此外，还应考虑机器的出错判断和自我保护功能，以避免因操作错误或机械故障引起的事故。

6.维护和保养：铣床的设计还应方便进行日常维护和保养。

建议配备自动润滑系统，可以根据加工时间和切削力自动给予润滑油来减少设备的摩擦和损耗。

总之，ZQ250减速机双侧面加工专用铣床的设计应考虑结构稳固、机床精度高、加工能力与自动化控制相结合、安全性考虑以及日常维护和保养的方便性。

这样的设计能够提高加工效率、保证加工质量，并确保操作人员的安全。

第一章绪论近年来，随着我国汽车工业的不断发展，汽车业已成为国民经济的支柱产业。

各汽车制造厂在不断提高质量、性能的同时，对变速箱关键零件的加工工艺也在不断地进行探索，以保证变速箱的高性能。

箱体是变速箱的关键零件之一，也是机器及部件的基础件，它将机器及部件中的轴、轴承和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。

对箱体的加工各国都采用了许多特殊的工艺方法来保证加工精度，其关键的加工部位有：孔系、箱体的平面等主要是保证孔的精度尺寸和位置精度，处理好孔和平面的相互关系。

目前，国内外箱体的产品图纸对和箱孔都有如下技术要求：支承孔之间的孔距公差为0.12～0.05mm，平行度公差应小于孔距公差，一般在全长取 0.1 ~ 0.04mm。

同一轴线上孔的同轴度公差一般为 0.04～0.01mm。

支承孔与主要平面的平行度公差0.1~0.05mm。

主要平面间及主要平面对支承孔之间垂直度公差为0.1～0.04mm。

这些精度指标将直接影响变速箱的性能，因此，对箱体平面面及箱孔加工方法的研究是提高变速箱质量的重要手段。

箱体精加工时，为保证平面、箱孔与轴孔公共轴线相关精度的重要因素。

国内外变速箱制造厂及专用机床厂都在不断寻找新的定位方式，如在半精、精加工时采用底面相同三点(面积较小)再配以多点辅助支承来减少因工件变形和多次重复定位所产生的误差；利用精加工后的主轴孔为箱体的主定位基准来保证所需的加工精度。

为保证变速箱外壳的加工精度和提高生产效率，使用组合机床和专用夹具是各汽车生产厂家普遍采用的工艺措施。

这次毕业设计是一次综合运用所学专业知识的工程训练。

通过毕业设计，可使专业知识、技能及自学能力得到全面提升。

在按照相关技术规范和学院毕业设计规范完成设计任务过程中，培养自己严谨认真的职业素质。

现我国机械制造业正向着高效、高精度、大批量方向发展，组合机床就可以满足这样的发展趋势，世界上第一台组合机床于1908年在美国问世，30年代后组合机床在世界各国得到迅速发展。

液压双行程铣床课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解液压双行程铣床的基本结构、工作原理及其在机械加工中的应用。

2. 学生能掌握液压系统在铣床中的作用，如速度调节、力矩控制等关键概念。

3. 学生能描述液压双行程铣床的操作流程，了解其安全操作规程。

技能目标：1. 学生能操作液压双行程铣床，进行简单的铣削加工，并正确调整铣床的各项参数。

2. 学生能通过实际操作，掌握液压系统的基本调试方法，确保铣床正常工作。

3. 学生能运用所学的知识和技能，解决铣床加工过程中出现的简单问题。

情感态度价值观目标：1. 学生能培养对机械加工职业的兴趣和热情，增强对液压双行程铣床操作的自豪感。

2. 学生能树立安全意识，养成遵守操作规程、爱护设备的好习惯。

3. 学生能在团队协作中发挥积极作用，提高沟通与协作能力。

课程性质：本课程为实践性较强的专业课，注重理论与实践相结合，通过实际操作培养学生的技能。

学生特点：学生具备一定的机械基础知识，动手能力强，对新鲜事物充满好奇。

教学要求：教师应结合学生特点，采用启发式、讨论式和现场教学等多种教学方法，引导学生掌握液压双行程铣床的相关知识和技能。

在教学过程中，注重培养学生的安全意识、团队合作精神和职业素养。

通过分解课程目标，确保教学设计和评估具有针对性和实效性。

二、教学内容1. 理论知识：- 液压双行程铣床的结构组成与工作原理。

- 液压系统在铣床中的应用，包括液压泵、液压缸、控制阀等元件的作用。

- 铣削加工的基本概念，如铣削速度、进给量、切削深度等。

2. 实践操作：- 液压双行程铣床的操作流程，包括开机、调试、加工、关机等步骤。

- 液压系统的调试与维护方法。

- 常见铣削加工工艺及操作要领。

3. 教学大纲：- 第一周：液压双行程铣床的基本结构与工作原理学习。

- 第二周：液压系统元件的认识及在铣床中的应用。

- 第三周：铣削加工的基本概念及参数设置。

- 第四周：液压双行程铣床的操作流程及实际操作。

汽车变速箱两端面组合铣床液压系统设计董永强【摘要】根据汽车变速箱两端面结构特点,介绍了一种用于加工变速箱两端面的卧式双面铣削组合机床的结构、工作原理,依据机床各阶段工作特点及负载,设计了机床液压系统,并对系统部分重要元件进行了设计选型,最后,对系统油液温升进行了验算.【期刊名称】《许昌学院学报》【年(卷),期】2015(034)002【总页数】4页(P31-34)【关键词】变速箱端面;组合机床;液压系统;元件选型【作者】董永强【作者单位】许昌学院电气工程学院,河南许昌461000【正文语种】中文【中图分类】TH138组合机床是根据零件设计加工要求，以大量基础通用部件为主，配备一些专用部件组合而成的一种高效、专用、自动化程度较高的机床.这种机床不必要按设计加工对象进行具体设计和生产，而是将其组织进行成批生产，然后按被加工零件的具体要求，配以简单的刀具及夹具，即可进行组成加工的高效率设备[1].某型液压双面组合机床结构简图如图1所示，它采用卧式双面双主轴铣削头跨两个工位的大主轴箱配置方案，通过“一面两销”定位方式，靠液压夹紧进而完成铣削汽车变速箱两端面.根据机床的工作原理及加工零件的形状特点，其动作循环过程为：夹紧缸伸出夹紧→工作台快进、接近工件→工作台工进→工作台快退→夹紧缸松开→快退、回到原位停止.已知系统主要参数：工作台重5 000 N，工件以及夹具重量为1 000 N，轴向最大工作负载8 946.3 N，工作台导轨为平动型导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1.在进行系统压力估算时，可以暂时不考虑液压缸回油背压力，这样负载合外力有切削力、惯性力和导轨摩擦力.此时导轨的静摩擦力Ffs=0.2×(5 000+1 000)=1 200 N，动摩擦力Ffd=0.1×(5 000+1 000)=600 N.则惯性负载：加速=1 260 N，减速，制动，反向加速，反向制动Fm5=Fm4=1 260 N.设液压缸机械效率ηm=0.909，则液压缸在各阶段总的外负载见表1所示.根据系统工作特点，拟定的系统液压原理如图2所示.系统主要工作流程如下：(1)定位、夹紧：按下启动按钮，液压油经方向阀7进入定位液压缸下腔，完成定位.定位结束后，系统压力升高，单向顺序阀8打开，夹紧缸上腔进油，实现夹紧.夹紧力由减压阀5保证，夹紧结束后，系统压力进一步升高，压力继电器9发出信号，电磁铁1YA带电.(2)快进：电磁铁1YA带电，压力油经换向阀4左腔、行程阀14进入滑台液压缸无杆腔，有杆腔排出油液经换向阀4和单向阀12也进入无杆腔，此时液压缸为差动连接，得快速前进.(3)工进：滑台快速行至终点，压下行程开关14，其上位工作，液压泵排出的油经换向阀4和调速阀13流入缸无杆腔，所需工作进给速度由调速阀13控制.缸有杆腔排出油液经换向阀4、顺序阀10(由于压力升高顺序阀已经打开)和背压阀11流回油箱.(4)快退：加工结束后压下行程开关，压力继电器16发出信号，电磁铁1YA断电，2YA得电，换向阀4换向，其右位工作.压力油通过换向阀4进入液压缸有杆腔，无杆腔油液通过单向阀15和换向阀4流回油箱，完成快退.(5)拔销、松开：滑台退到原位，压下行程开关，电磁铁2YA断电，换向阀4回到中位，液压缸两腔封闭，滑台停止运动；同时电磁铁3YA带电，换向阀7右位工作，泵排出的油流进定位液压缸上腔和夹紧液压缸的下腔，完成拔销和松开动作. (6)工件装夹：动作结束后，变量泵不停止，系统压力升高，压力继电器18接通，电磁铁3YA断电，4YA得电，变量泵卸荷，待装夹完成，电磁铁4YA断电，重复以上操作.2.1 液压缸主要结构参数根据液压系统设计要求，液压缸采用单活塞杆，快进时实施差动连接，初步选择液压缸工作压力P1=2 MPa，液压缸有杆腔与无杆腔的等效作用面积A2与A1应满足公式A1=2A2.为防止铣削加工后工件向前冲出，液压缸回油腔需要保持一定背向压力，暂时取选背压力P2=0.5 MPa，则液压缸的负载方程式为P1A1=P2A2+F，故液压缸无杆腔的有效面积=79 mm，圆整后液压缸内径取值为D=80 mm，活塞杆直径d=0.7D=56 mm.故液压缸有效面积(D2-d2)=2 563.6 mm2.液压缸差动快进时，有杆腔与无杆腔压力差值约为0.5 MPa，活塞快退时候的回油腔压力损失约为0.5 MPa.经计算得出液压缸在各个工作阶段的压力、流量值如表2所示.2.2 液压泵及泵电机选择计算首先确定液压泵的最高压力，组合机床在工进时流量较小，故取泵至缸间压力损失ΔP=0.5 MPa.初步确定液压泵的最高工作压力为Pp为系统静态工作压力，根据一般情况，泵正常工作时，其压力值约为额定压力的80%，因此选泵的额定压力为液压泵的最大流量计算公式为：qp≥KL(∑q)max，其中qp—液压泵的最大极限流量，KL—系统泄漏系数，取值KL=1.2，(∑q)max—各执行元件同时动作时所需总流量最大值，再加上溢流阀的最小溢流量2～3 L/min.故：qp=KL(∑q)max+∑Δq=36.6 L/min.根据以上计算，选用YBS-B40型叶片泵，其额定压力为7 MPa，排量为40 ml/r，额定转速为1 000 r/min.取泵的总效率η=0.8，则所需电机功率为：P=Pp×qp/η=13.1 kW，因此选用Y200L1-6型三相异步电动机，其额定功率为18.5 kW，转速为970 r/min.阀类元件及其它元件型号性能参数见表3所示.执行元件工进时功率损失最大，因而系统发热量也最大，所以只考虑工进时的发热量.执行元件工进时，，即q=0.55L/min，此时泵的效率η为0.8，出口压力为2.86 MPa，那么输入功率P入，输出功率P0=Fv=1.53kW，功率损失ΔP=P入-P出=0.44 kW，散热系数K=20×10-3kW/(cm2·°C)，油箱的散热面积，则系统温升℃=6.23℃.温升没有超出允许范围，不必设置热交换器.本文根据汽车变速箱两端面的结构特点，简要介绍了用于加工该变速箱端面的卧式双面铣削组合机床结构特点，并设计出该机床的液压系统，选择符合要求的液压元件.系统完成设计后，通过对系统油液温升进行验算，以保证系统设计符合实际工作需要.【相关文献】[1] 张利平.现代液压技术应用220例[M].北京:化学工业出版社,2009.[2] 张利平.液压传动系统及设计[M].北京:化学工业出版社,2009.[3] 王晔,杨明堂.150T液压机液压系统设计[J].液压与气动,2010,20(8):57-60.[4] 王守城.液压元件及选用[M].北京:化学工业出版社,2007.。

摘要应用组合机床加工大批量零件，快捷高效，生产效率高是机械加工的发展方向。

本次毕业设计的题目是“铣变速箱体两个端面”。

本组合机床要求能实现铣两端面，能进行手动，铣削头能作10mm的微调。

在工艺制定过程中，通过批量的进行铣两端面的加工方案，并寻求最佳的工艺方案，借此说明了工艺在生产过程中的重要性。

本人的设计的主要内容是：进行了机床总体布局设计；对机床的进给和传动部分进行了设计；结合实例，介绍了夹具设计方法；通过此设计，本机床完全能满足设计要求，与传统的机床相比，本机床具有自动化程度高，生产率高，精度高等优点。

关键词：组合机床；铣削头；夹具设计；手动AbstractApplication of combined high-volume machining parts, high efficiency, high productivity is the development direction of machining. The graduation project is entitled "Two face milling gearbox." The combination of milling machine tool required to achieve both ends of surface, can be manual, 10mm milling head can be fine-tuning. Making process in the process, conducted by volume ends face milling processing program, and to seek the best technology solutions, which illustrates the process in the importance of the production process. The main elements of my design are: the general layout for a machine tool design; on the machine feed and transmission parts of the design; Integration for the fixture design; With this design, this machine can meet the design requirements, and the traditional compared to the machine, this machine has high automation, high productivity and high precision.Keywords:combination tool; milling head; fixture design; Manual目录摘要 0Abstract (1)目录 0第1章绪论 01.1 引言 01.2毕业设计的目的 01.3 组合机床概述 0第2章零件的分析 (6)2.1 生产类型的确定 (6)2.2 零件的作用 (6)2.3 零件的工艺分析 (6)2.4变速箱箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 (7)2.5工艺过程设计中应考虑的主要问题 (8)2.6变速箱箱体加工定位的基准选择 (11)2.6.1粗基准的选择 (11)2.6.2精基准的选择 (11)2.7变速箱体的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (12)第3章变速箱体材料及毛坯的确定 (14)3.1 变速箱体的材料 (14)3.2 变速箱体的毛坯 (14)第4章工艺规程设计 (15)4.1 基准的选择 (15)4.2 工艺路线的制定 (15)4.3加工设备及工艺装备的选用 (18)4.4 确定精铣箱体两端面的加工余量、切削用量及基本工时 (21)4.4.1 加工余量的确定 (21)4.4.2 切削用量的确定 (21)4.4.3 基本工时的确定 (22)4.4.4编制机床生产率计算卡 (23)第5章组合机床总体设计 (25)5.1 组合机床配置形式的选择 (25)5.2绘制机床联系尺寸图 (25)5.2.1 动力部件的选用 (25)5.2.2 装料高度的确定 (26)5.2.3 侧底座的选择 (26)5.2.4 绘制机床联系尺寸图 (27)5.3绘制铣削变速箱体两端面工序图 (27)5.4 绘制精铣变速箱体两端面加工示意图 (27)5.4.1 刀具的选择 (27)5.4.2 铣削头的选择 (28)5.4.3 对刀元件的选择 (29)5.4.4 绘制加工示意图 (30)第6章.专用夹具设计 (31)6.1 夹具概述 (31)6.1.1 夹具分类 (31)6.1.2 机床夹具的现状 (31)6.1.3现代机床夹具的发展方向 (32)6.2 夹具设计任务 (32)6.3 拟定夹具结构方案 (33)6.3.1 确定工件定位方案及设计选择定位装置 (33)6.3.2 确定工件夹紧方案及设计选择夹紧装置 (35)6.3.3 对刀装置的选择 (36)6.3.4 夹具体与铣床联接定位键的选择 (37)6.3.5 夹具体设计 (37)6.4 定位误差及夹紧力的计算 (38)6.4.1 定位误差的分析计算 (38)6.4.2 夹紧力的分析计算 (38)6.5夹具操作说明 (39)6.6绘制夹具装配图及夹具体零件图 (39)第7章总结 (40)8.参考文献 (41)致谢 (42)第1章绪论1.1 引言机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。

卧式双面铣削组合机床的液压系统的毕业设计如何构成液压系统
液压系统是指液压装置各个部件和运行介质组成的系统，它能够实现源进行有效传递和控制能量。

它是液压装置控制机构的关键部件，是能源传递的和运动控制的重要装置，现代机械和工业生产的原动机大都采用液压系统，正因为液压系统以其集优异性能于一身而备受关注，在液压系统方面有着特别的重要性。

一般来说，液压系统由以下几部分组成：
（1）液压油源。

任何液压系统都必须有一个液压油源，一般选用电动润滑油泵。

液压油源负责将耗能系统润滑油输送到运动组件中，以提供系统所需的能量。

（2）液压传动系统。

液压传动系统包括传动容器和各种液压元件。

传动容器具有装满液压油，接收由液压油源输送的液压油并将其分配到各控制组件的功能，液压传动系统涉及比较复杂的液压运动学，在传动系统中要求用到各种液压元件，比较重要的有液压马达、液压缸、控制阀和安全阀。

（3）液压润滑系统。

液压润滑系统是指在安装完所有液压元件后所采用的技术。

液压传动系统不仅传递润滑油，还传递有来自各部件的热量。

液压润滑系统的目的是满足系统正常工作的需要，此外，还要防止润滑油中的气体和尘埃，以保证系统的正常运行。

以上便是构成一个液压系统的三个主要部分，重要的是要理解液压系统的工作原理、工作程序和各种元件的性能，才能够更好地运用液压系统。

第一章 机床总体方案的制定1第一章 机床总体方案的制定组合机床是由大量的通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效率专用机床。

下图为典型的双面复合式单工位组合机床。

组合机床具有如下特点：1)主要用于棱体类零件和杂件的孔面加工。

2)生产率高。

因为工序集中，可多面、多工位、多轴、多刀同时自动加工。

3)加工精度稳定。

因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的一致性。

4)研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本低。

因为通用化、系列化程度高，通用零部件占70％~90％，通用件可组织批量生产进行预制或外购。

5)自动化程度高，劳动强度低。

第一章机床总体方案的制定6)配置灵活。

因为结构模块化、组合化。

可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床及自动线；机床易于改革：产品或工艺变化对通用部件一般还可以重复利用。

1.1工艺分析及方案确定被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度，是制定机床方案的主要依据。

整体工艺分析：1．粗铣、半精铣与上盖联接平面。

2．I钻定位工艺孔,钻定位环沉孔并孔口倒角；II钻定位环孔下部螺纹孔，铰定位工艺孔；III钻油孔。

3．粗铣导向侧面及输送棘爪用平面。

4．第一条自动线粗铣前后端面。

5．半精铣削后端面。

6．粗镗主轴轴承孔，钻倒挡齿轮轴孔。

7．左动力头钻轴-轴承盖紧固螺钉用螺纹孔，钻离合器外壳紧固螺钉用螺纹孔；右动力头钻轴-轴承盖紧固螺钉用螺纹孔，钻倒挡轴锁片螺纹孔，钻后支架紧固螺钉用螺纹孔，钻油孔2- 8通孔。

8．盲孔探测。

9．左动力头攻螺纹6-M10x1.5，攻螺纹6-M18x2.5；右动力头攻螺纹12-M10x1.5，攻螺纹M8x1.25。

10．中间检查。

11．第二条自动线粗铣取力箱联接平面。

2第一章机床总体方案的制定12．钻取力箱紧固用螺纹孔，钻放油螺纹孔。

13．钻刹车器联接螺纹孔及注油孔。

14．盲孔探测。

双面二工位铣钻组合机床设计摘要双面二工位铣钻组合机床是由双面铣床和双面钻床组合而成，具体加工对象是对较大型壳体零件的粗加工。

组合机床为卧式，设置液压动力滑台为移动工作台，采用行程控制和液压传动，可作半自动循环加工和手动调整。

工件的装夹采用具有油路失电夹紧功能的液压控制系统夹紧（放松）被加工零件，在一次半自动循环中，工件经过两个工位进行铣、钻加工（每个工位都经过快速进给和工作进给两步），两个工位各完成一道加工工序。

第一工位为双面铣床：左右两个铣头安装在工作台的两边，铣刀作旋转运动，在工作台由快进转为工进时对夹紧在工作台上的工件铣削加工。

第二工位为双面钻床，由左右两个钻头箱构成，钻孔过程分为两个工步。

双铣头铣削后，工作台携夹紧的工件继续前进至死挡铁停止。

此时工作台不动，左右钻头箱（各两台电动机）先由快速进给电动机进行空操作的快进，继而快进电动机断电并由电磁制动器制动，钻头电动机得电，对夹紧固定在工作台上的工件进行工进钻削，加工完毕后钻头电动机断电，快速电动机反相序得电，电磁制动器松开制动，电动机反转带动钻头箱快速退回。

只有当左、右钻头箱全部退到原位后，才允许液压工作台快速退回原位。

液压工作台快速退回原位后，工人松开并卸下工件后，进行第二个壳体零件的加工，整个控制系统采用行程和压力控制。

被加工零件的夹紧（放松）由具有油路失电夹紧功能的液压控制系统完成。

关键词:半自动循环;点动调整;快进;制动The Design of Double-sided and Two-stageDrilling and Milling Combined MachineAbstractThe second-stage double-sided milling drilling machine is a combination of double-sided milling and double-sided drilling, the specific processing object is larger parts of the rough shell. Combined machine is horizontal, set hydraulic power slipway for mobile workstations, using trip control and hydraulic transmission; it can be used for semi-automatic processing cycle and manual adjustment. Clamping of work piece uses hydraulic control system (relaxation) which has circuit lost electrical clamping function to clamp processed parts, in a semi-automatic cycle, the work piece carried out two position milling, drilling process (For each position have been quick feed and feed two-step), each of the two position completes the digital processing. The first position is the double-sided milling: Milling head installs two sides of the worktable, milling cutter does rotary movement, in the table to work from the fast-forward into the time table for clamping the work piece in the milling process. The second position is a two-sided drill; it consists of two drill box. Drill process consists two positions. Dual milling head milling, the table carrying the work piece clamping block to move forward to death to stop iron. Fixed table at this time, fast forward and then by the electromagnetic motor brake power, the clamping fixed in the work piece table to work into the drilling, processing power after the drill motor, fast motor sequence was reversed-phase electricity, electromagnetic brake release the brake, motor driven inverted bit me quick return. Only after both of the left and right back to situ, allow hydraulic table back to situ rapidly. After hydraulic table return to situ rapidly, the workers let go and unload the work piece, the second shell parts for processing, the entire control system use trip and pressure control. Clamping parts processed (relaxed) is completed by a loss of electric circuit clamp function hydraulic control systems.Key words: Semi-automation circle; Move-adjustment; Fast forward; Brake目录1 绪论 (1)1.1 课题的产生与背景 (1)1.1.1 机床的数字控制与发展方向 (1)1.1.2 机床的精度要求 (2)1.1.3 目前世界著名机床厂商在我国的投资情况 (2)1.2 PLC简介 (2)1.2.1PLC的内部结构及基本配置 (3)1.2.2PLC的特点 (4)1.2.3PLC的应用领域 (5)2 双面二工位铣钻组合机床介绍 (7)2.1 双面二工位铣钻组合机床的结构 (7)2.2 双面二工位铣钻组合机床电动机及控制方式 (9)3 双面二工位铣钻组合机床PLC控制系统的设计 (11)3.1 PLC控制系统设计的原则和方法 (11)3.2 双面二工位铣钻组合机床PLC控制系统的控制要求 (11)3.3 确定PLC输入输出设备和I/O点数，选择PLC机型 (12)3.4 双面二工位铣钻组合机床的逻辑控制流程 (12)3.5 双面二工位铣钻组合机床PLC硬件系统设计 (17)3.5.1 控制电源的设计 (17)3.5.2 液压泵电动机控制电路 (17)3.5.3 照明及显示电路设计 (18)3.5.4 PLC输入/输出接线端子外接线图 (18)3.6 双面二工位铣钻组合机床PLC软件程序设计 (20)3.6.1 双面二工位铣钻组合机床功能表图 (20)3.6.2 双面二工位铣钻组合机床电器元件与PLC软继电器数据对照 (23)3.7 双面二工位铣钻组合机床PLC控制程序的软件程序调试 (29)结论 (31)致谢 (32)参考文献 (33)1绪论1.1 课题的产生与背景数控机床具有广泛的适应性，加工对象改变时只需要改变输入的程序指令；加工性能比一般自动机床高，可以精确加工复杂型面，因而适合于加工中小批量、改型频繁、精度要求高、形状又较复杂的工件，并能获得良好的经济效果。

双面铣床组合机床设计第一章引言组合机床是由通用部件组成的，加工一种（或几种）零件，一道或几道工序的高效率的专用机床。

它是一种自动化或半自动化的机床，无论是机械、电器、或液压电器控制的部件实现自动循环，半自动循环的组合机床，一般采用多轴、多刀、多工序、多面、多工位同时加工，是一种工序集中的高效率机床。

组合机床加工刀具是借助于钻模板和钻模架，与通用机床及专用机床相比，它具有：1、缩短设计制造周期；2、投资少、成本低、经济效果好；3、提高生产率。

我国有一个柴油机厂做个这样一个分析，由于用组合机床加工，生产率比用万能机床提高了6—10倍。

4、工作可靠，便于维持，自动化程度高。

5、产品质量稳定，不要求技术高的操作工人。

6、便于产品更新，改变加工对象时，通用部件可重复使用，只废掉专用部件。

由于组合机床具有上述诸多优点，在分析解决问题时，为我指示出了明确的思考问题的方法。

S195柴油机机体要进行多工位的加工，如果还是用通用机床，生产率显然是很低的，同时增加了设计制造周期，经济效果不好，且不易保证各孔之间的相互位置精度。

在前面大的指导思想下，我们自然能想到如果能设计出一台组合机床来进行二个面同时加工时，那么优越性就显而易见了。

在设计过程中我组全体人员通力协作，认真调查分析，多次去江动厂，深入现场，向厂方询问情况，查阅了大量的资料，在他们的协助指导下我们设计了一台S195柴油机机体进气面与排气面的加工机床。

在设计过程中，由于我的水平有限，设计中一定会有这样那样的问题，恳请各位老师帮助指定，同时借此一席之地，衷心的向指导我们的各位老师表示衷心的感谢。

一、对加工零件进行分析1．生产类型分析此次设计的双面铣床组合机床，其所加工的零件在汽车中应用十分广泛，应该属于大批量生产项目，所以在设计时应注意到尽量使加工简单，但又不影响加工质量。

这是组合机床设计最重要的一步，工艺方案的制定正确与否，将确定机床能否达到重量轻、体积小、结构简单、使用方便、效率高、质量好的要求，为使工艺方案先进合理，我们认真分析了6110柴油机缸头工序图，要求加工6110柴油机缸头面加工，认真分析总结设计制造使用单位和操作者丰富的实践经验，基本确定机体在组合机床上能够完成的工艺内容及方法。

毕业设计论文变速箱箱体卧式双面铣削组合机床控制系统设计摘要本课题是根据已给出的参数，设计出某组合机床的液压系统，具体包括液压传动系统设计和电气控制系统设计。

对于液压传动系统设计，要使系统完成“夹紧缸夹紧→工作台快速接近工件→工作台进给→工作台后退→夹紧缸松开→原位停止”的工作循环。

根据此要求，设计出液压回路，再根据参数，选择符合要求的液压元件，例如液压泵、液压阀、滤油器、行程开关等；对于非标准件液压缸，则要确定所有尺寸，选择合理结构形式，用AUTOCAD软件绘制出装配图；系统设计完成后，要对系统进行性能验算，例如回路压力损失验算、油液温升验算等，以确定系统是否符合实际要求。

对于电气控制系统设计，现在，由于PLC可靠性高、编程简单、使用方便、体积小、重量轻等优点，普遍采用PLC控制来代替继电器接触器控制，本系统也采用PLC控制。

根据系统的输入输出性质、对相应功能、I/O点数、系统容量的要求，选择合适型号的PLC，PLC选定后，分配I/O点并绘制PLC外部接线图，确定输入输出信号与I/O点的对应关系，最后设计出程序，并修改，直至符合要求。

关键词：液压传动；液压控制；PLCGEAR-BOX HORIZONTAL DOUBLE-SIDED MILLING COMBINATION MACHINETOOLS CONTRONL SYSTEM DESIGNAbstractThis topic is already given parameters according to, the design gives a combination machine tools system, specific including hydraulic transmission system design and electrical control system design.For the hydraulic transmission system design，to make the system to accomplish the job cycle of combination machine tools system --clamping cylinder for clamping –workbench fast approaching workpiece—workbench feeding—workbench back —clamping cylinder loosen—In-situ stop. According to this requirement, design a hydraulic circuit, then, according toparameters, select to meet the requirements of hydraulic components, such as hydraulic pumps, hydraulic valves, filters, Travel switch, etc. For non-standard hydraulic cylinders, will have to determine all sizes, choose the right structure, then, mapping the assembly drawing by AUTOCAD. After accomplished design, there are some checking of system performance, such as the checking of the circuit pressure loss and the oil temperature rise, to determine whether the system meet the actual requirements.To electrical control system, nowadays, to PLC, because of its high reliability, convenient use, simple programming, small size, light weight, etc., it is widely used to instead of relay and contactor. So, this electrical control system uses PLC, too. According to the nature of the system input and output, the demand of corresponding functions, I/O points and system capacity, choose the suitable type of PLC, after that, distribute I/O points and external wiring diagram of PLC to determine the input and output signals and I/O points of correspondence, finally, design the program, and modify, until it meets the requirements.Keywords:Hydraulic transmission;Hydraulic control; PLC1绪论1.1课题背景液压传动是流体传动的一种，它起源于17世纪的液体静压力传动原理，在现代被明确定义为一种通过液体作为介质来传递能量和进行控制的传动形式，液压传动技术在工农业生产部门都有着极大的应用空间，其水平的高低已经成为国家工业发展程度的标志之一。