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轴类零件加工工艺设计一、引言轴类零件是机械设备中常见的一种零部件，广泛应用于各种机械设备中，具有重要的功能和作用。
在机械制造过程中，轴类零件的加工工艺设计是确保产品质量和性能的重要环节。
本文将对轴类零件加工工艺设计进行深入研究和探讨。
二、轴类零件的特点1.复杂形状：轴类零件通常具有复杂的外形和内部结构，需要通过精密加工才能满足设计要求。
2.高精度要求：由于轴类零件在机械设备中承受着重要载荷和转动运动，因此对其精度要求较高。
3.材料选择广泛：根据不同应用场景和性能要求，轴类零件可以选择不同材料进行制造。
三、轴类零件加工过程1.材料准备：根据产品设计要求选择合适的材料，并进行切割、锻造等预处理。
2.车削加工：通过车床等设备进行外圆车削、内圆车削等操作，以使得轴类零件的外形和尺寸达到要求。
3.磨削加工：通过磨床等设备进行精密磨削，提高轴类零件的精度和表面质量。
4.焊接加工：对于需要组装的轴类零件，可以通过焊接等方式进行连接和固定。
5.表面处理：对于需要提高轴类零件表面硬度、耐磨性等性能的情况，可以进行渗碳、氮化等处理。
6.质量检验：通过各种检测手段对加工后的轴类零件进行质量检验，确保其达到设计要求。
四、加工工艺设计要点1.合理选择机床设备：根据产品形状、尺寸和数量等因素选择合适的机床设备，确保能够满足产品加工要求。
2.确定切削参数：根据材料性质和加工要求确定切削速度、进给速度等参数，以保证切削效果和加工效率。
3.精确测量与控制：在整个加工过程中，需要使用精密测量仪器对各个环节进行实时监控与调整，以确保产品尺寸精度达到设计要求。
4.合理安排工序：根据轴类零件的复杂性和加工要求，合理安排各个工序的顺序和加工方法，以提高加工效率和质量。
5.合理选择刀具：根据轴类零件的材料和形状特点，选择合适的刀具进行加工，以提高切削效率和刀具寿命。
6.注重环保与安全：在轴类零件加工过程中，要注重环境保护和操作安全，采取相应的措施减少废料产生和操作风险。
轴类零件的加工工艺及技术要求轴类零件是在机器中用来支承齿轮、带轮等传动部件，了解其加工工艺和技术要求对机械设计有很大的帮助。
下面由店铺向你推荐轴类零件的加工工艺及技术要求，希望你满意。
轴类零件的加工工艺1.零件图样分析图所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键，以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2.确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
3.确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案可为：粗车→半精车→磨削。
4.确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。
中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。
但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆;然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。
轴的加工工艺规程设计
轴是机械传动中常见的零部件之一，它承载着传动力和转动力，因此轴的加工工艺规程设计是非常重要的。
下面是关于轴的加工工艺规程设计的详细说明：
一、轴的加工工艺设计步骤
1.确定轴的材料和尺寸
首先需要根据轴的使用要求确定所需使用的材料和尺寸，这些信息通常由设计方提供。
2.制定轴的加工工艺流程
根据轴的材料和尺寸，设计制定一份加工工艺流程，包括下料、粗加工、精加工、热处理、表面处理等环节。
3.编写作业指导书和工艺卡
根据制定的加工工艺流程编写作业指导书和工艺卡，详细描述所有加工步骤的工艺参数和质量要求。
4.分配任务和安排生产进度
将加工任务分配给相应的工人和机器，根据作业指导书和工艺卡的要求安排生产进度。
5.进行加工工艺检查和质量控制
在加工过程中，需要对每一个环节进行检查并进行质量控制，确保轴的质量符合要求。
二、轴的加工工艺设计的注意事项
1. 确保轴的材料和尺寸符合设计要求。
2. 制定加工工艺流程时，要考虑到材料的物理性质和机械性能，以及加工工艺对材料的影响。
3. 作业指导书和工艺卡要详细地描述每一个加工步骤，确保工人能够正确地执行加工任务。
4. 在进行热处理和表面处理时，要严格控制温度和时间，以确保轴的性能符合要求。
5. 加工过程中需要进行质量控制，包括尺寸、表面粗糙度、硬度等方面的检查，以确保轴的质量符合要求。
以上是关于轴的加工工艺规程设计的详细说明，希望能帮助您了解轴的加工工艺规程设计的步骤和注意事项。
轴类零件的加工工艺分析及实例系别：专业班级：学号：姓名：指导老师：目录前言1轴类零件的工艺分析 (5)1.1零件图的工艺分析 (5)1.2定位基准和装夹方式的确定 (9)1.3确定加工路线 (10)1.4所用刀具的选择 (10)2切削参数的确定 (11)2.1切削用量的选择 (11)2.2背吃刀量的选择 (11)2.3主轴转速的确定 (12)2.4进给速度的确定 (12)3工艺文件 (12)3.1工序的确定 (12)3.2加工工序卡的制定 (13)4．典型零件工艺及编程 (13)4.1零件图 (14)4.2零件图样分析 (14)4.3零件加工工艺分析 (14)4.4切削用量的选择 (14)4.5数控加工步骤 (15)4．6数控加工程序的编制 (15)结论 (18)结束语 (20)参考文献 (21)轴类零件的加工工艺分析与实例摘要：轴类零件为回转体零件，其长度远大于直径，其主要表面是同轴线的若干外园柱面，园锥面，孔和螺纹等。
轴类零件的功能多种多样，有的用来传递运动，扭矩，如传动轴：有的用来装配，如心轴。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光滑轴，阶梯轴，空心轴和异形轴（如曲轴）等四大类。
光滑轴的毛胚一般用热轧圆钢；阶梯轴毛胚，根据各阶梯的直径差，可选用热轧，冷扎圆钢或锻件；对某些大型，结构复杂的轴，可采用铸件（球磨铸铁）；当要求毛胚具有较高的力学性能时，应采用锻件。
关键词：轴类零件、零件图的工艺分析、工艺规程制订前言所谓数控加工工艺，就是用数控机床加工零件的一种方法。
数控加工与普通机床加工在方法和内容上很相似，但加工过程的控制方式却大相径庭。
在机械加工中小批零件为例，在通用机床上加工，就某工序而言，其工步的安排，机床运动的先后次序，进给路线及相关切削参数的选择等，虽然也有工艺文件说明，但操作上往往是有操作者自行考虑和确定的，而且是用手工方式进行的。
在数控机床加工时，将记录在控制介质上，描述加工过程所需的全部工艺信息，即原先在通用机床上加工时需要操作者考虑和决定的内容及动作的数码信息输入数控机床的数控装置，对输入信息进行运算和控制，并不断向伺服机构——使机床实现加工运动的机电功能转换部件发送脉冲信号，伺服机构对脉冲信号进行转换与放大处理，然后由传动机构驱动机床按所编程序进行运动，便可加工出我们所需要的零件。
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：设计“二代变右半轴”零件的机械机工规程（年产量为中批或大批）学号班级学生指导教师机电工程学院机械系2011年 7 月机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“二代变右半轴”零件的机械加工工艺规程（年产量为中批或大批）内容:1.零件图1张2.夹具零件图1张3.夹具装配图 1张3.机械加工工艺规程 1套4.课程设计说明书 1份班级 08机制3班学生伊广辉指导教师刘军2011 年7 月目录序言 (4)第一章零件的分析 (5)第一节零件的作用 (5)第二节零件的工艺分析 (6)第二章工艺规程设计 (6)第一节确定毛坯的制造形式 (6)第二节基准的选择 (6)第三节制定工艺路线 (7)第四节机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)第五节确定切削用量及基本工时 (8)第三章夹具设计 (19)第一节夹具的结构组成 (19)第二节夹具的工作原理 (18)第三节零件加工定位误差分析 (18)参考文献 (19)序言机械加工工艺规程，是规定零件机械加工工艺过程和操作方法的重要工艺文件。
它不仅是企业生产中重要的技术文件，也是机械制造过程中用于指导生产、组织加工和管理工作的基本依据，还是新建和改建工厂或车间的基本资料。
本次课程设计是在学习了机械制造技术课程之后，我们综合所学的基础和专业知识，在老师的指导下进行系统、全面的一次综合性生产实践的检验。
课程设计说明书概括性的介绍了设计过程，,对设计中各部分内容作了重点的说明、分析、论证和必要的计算，系统性整理、表达了在机械加工工艺设计过程中涉及到的专业知识和基本要求，有条理的表达了自己对工艺规程作用的独到见解。
本次设计中，由于生产经验和专业知识有限，设计中一定存着缺点，恳请老师批评指正。
第一章零件的分析第一节零件的作用传动轴在各种机械或传动系统中广泛使用，用来传递动力。
将减速器齿轮的动力传给带轮，在传力过程中主要承受交变扭转负荷或有冲击，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应其工作条件。
目录序言一、零件的分析------------------------------------------------------3二、工艺规程的设计------------------------------------------------4 （一）确定毛坯的制造形式---------------------------------------4 （二）基准的选择---------------------------------------------------8 （三）工艺路线的拟订及工艺方案的分析---------------------9 （四）机械加工余量及毛坯尺寸的确定------------------------------11（五）各工序的定位夹紧方案、切削用量选择及基本工-----------12三、总结--------------------------------------------------------------28四、主要参考资料--------------------------------------------------29序言机械制造工艺学课程设计，是我们在学完了大学的全部基础课和大部分专业课后进行的。
这也是我们在进行毕业设计之前对所学各课程做一次综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，它在我们四年的学习中有着很重要的地位。
通过此次此次设计，应该得到下述各方面的锻炼：1)能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2)提高结构设计的能力。
通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效省力，经济合理，而且能保证加工质量的夹具的能力。
3)学会使用手册及图表资料，掌握与本设计有关的各种资料的名称出处，能够做到熟练使用。
机械 设计 大作 业课程名称： 设计题目： 机械设计 轴系部件设计机械设计大作业 轴系部件设计说明书题目：行车驱动装置的传动方案如下图所示。
室内工作、工作平稳、机器成批生产，其他数据见下表。
电动机工作 功率 2.2 电动机满载转速 工作机得转速 第一级传动比 轴承座中心 高 H/mm 200方 案 5.4.1最短工作年限 10 年 1 班940603.2一选择轴的材料因为传递功率不大，轴所承受的扭矩不大，故选择 45 号钢，调质处理。
二初算轴径对于转轴，按扭转强度初算直径式中P——轴传递的功率； C——由许用扭转剪应力确定的系数； n——轴的转速，r/min。
由参考文献[1] 表 10.2 查得 输出轴所传递的功率：，考虑轴端弯矩比转矩小，故取带 轴承 齿轮。
输出轴的转速：代入数据，得考虑键的影响，将轴径扩大 5%，。
三结构设计为了方便轴承部件的装拆， 减速器的机体采用剖分式结构。
取机体的铸造壁厚 δ=8mm，1. 轴承部件机体结构形式及主要尺寸机体上的轴承旁连接螺栓直径 ， 所需要的扳手空间，轴承座内壁至坐孔外端面距离 ， ，为保证装拆螺栓 取 L=48 mm。
2．轴的结构设计本设计方案是有 8 个轴段的阶梯轴，轴的径向尺寸（直径）确定，以外伸轴径 、 为 基础，考虑轴上零件的受力情况、轴上零件的装拆与定位固定、与标准件孔的配合、轴的 表面结构及加工精度等要求，逐一确定其余各轴段的直径；而轴的轴向尺寸（长度）确定， 则考虑轴上零件的位置、配合长度、支承结构情况、动静件间的距离要求等因素，通常从 与传动件的轴段开始，向两边展开。
（1） 联轴器及轴段①和轴段⑧ 本设计中，轴段①和轴段⑧为轴的最小尺寸 。
因此，轴段①和轴段⑧与联轴器 的设计同时进行。
为了补偿联轴器所连接的两轴的安装误差，隔离振动，选用弹性柱销联轴器。
由参考文献[1] 表 13.1 查得 ，则计算转矩带 轴承 齿轮由参考文献[2] 表 13.1 可以查得 GB/T 5014-2003 中的 LX3 型弹性柱销联轴器符合要求。
毕业设计轴类零件数控编程及工艺加工设计学院名称: 泸州职业技术学院专业: 机电设备运行与维护班级: 10级机电设备运行与维护一班学号: 10040411 学生姓名: 黄朝兵指导教师: 金万斌完成时间: 2012 年 11 月日目录中文摘要 (1)前言 (2)一工艺方案分析 (4)1.1 零件图 (4)1.2 工艺设计及零件图分析 (5)1.2.1 工艺设计 (5)1.2.2 零件工艺分析 (5)1.3确定加工方法 (6)2.4 确定加工方案 (6)二工件的装夹 (7)2.1定位基准的选择 (7)2.2定位基准选择的原则 (7)2.3确定零件的定位基准 (7)2.4数控车床装夹方式的选择 (7)2.5 铣键槽和钻孔装夹方式的选择 (8)三刀具及切削用量 (9)3.1选择刀具的原则 (9)3.2确定加工刀具 (10)3.3设置刀点和换刀点 (11)3.4确定切削用量 (11)四零件的编程与加工 (12)4.1 零件加工的工艺分析 (12)4.2 确定零件加工的工艺与工序 (14)4.3 程序的编制 (17)结束语 (21)致谢词 (22)参考文献 (23)中文摘要数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的。
数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。
这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。
数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。
这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。
关键词：轴类零件；数控车削；工艺设计前言毕业设计，它是对我的一次锻炼，我认为数控机床集计算机技术、自动控制、传感测量、机械制造、网络通信技术于一体，是一种典型的机电一体化产品。
动力轴零件加工工艺设计说明书课程设计：机械加工工艺第二次作业班级组别：机设1311第五组指导老师：蔡海涛小组成员：王水明、高扬州李云龙、郎斌鑫编制：李云龙2012年3月4日摘要：本设计的零件为单极减速轴零件，选用45号钢。
根据零件的形状、尺寸精度、生产的经济效益等各方面的详细分析其加工工艺。
通过对零件的分析，此工件外形轮廓尺寸小，重量轻，加工要求不高，生产批量不大。
因此在保证质量和提高生产率的前提下，尽量简化结构，做到经济合理。
关键词：零件工艺,轴类零件，尺寸精度。
目录1 机械制造工艺设计任务书 (5)1.1设计题目：设计动力轴的机械加工加工工艺规程 (5)1.2设计已知条件 (5)1.3 设计要求 (5)1.4 限制条件 (5)2、计算生产纲领，确定生产类型 (6)3、零件分析 (7)3.1零件的作用 (7)3.2零件的材料及其力学性能 (7)3.3零件的结构工艺分析 (7)4、毛坯的分析 (8)4.1毛坯的选择 (8)4.2毛坯图的设计 (8)5、工艺路线拟定 (9)5.1定位基准的选择 (9)5.2加工方法的确定 (9)6、加工顺序的安排 (11)6.1工序的安排 (11)6.1.1加工阶段的划分 (11)6.1.2先粗后精 (11)6.2工序划分的确定 (11)6.3热处理工序的安排 (12)6.4拟定加工工艺路线 (12)6.5加工路线的确定 (13)6.6加工设备的选择 (13)6.7刀具的选择 (14)7.1加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 (16)7.2工时定额的计算与说明 (16)5、拉伸5：画一个φ20的圆，长度为66mm。
如图：图8—5动力轴拉伸5 (21)7、倒角1：在φ20的圆上倒角，为C1。
(22)9.设计小结 (24)10、参考文献 (25)附件 (25)附图一：零件图附图二：机械加工工艺过程卡及加工工序卡附图三：零件检验卡1 机械制造工艺设计任务书1.1设计题目：设计动力轴的机械加工加工工艺规程1.2设计已知条件生产纲领：5000件/年，备品率1.5%，废品率1.5%；材料：45钢，毛坯为棒料（热轧或冷轧，单根棒料长度2M、3M、4M，均自选）；未注形位公差，按K级（GB/T 1184-2008）；未注尺寸公差，按IT12（GB/T 1800.2-2009）。
轴类零件的加工工艺绪论本课题主要研究轴类零件加工过程，加工工艺注意点及改进的方法，通过总结非标件的加工以及典型半成品轴类零件的加工实例来加以说明。
现在许多制造最终成品的工厂为了提高机器的某些性能或者降低成本，需要找机械加工厂定做的，常常会因为设备、技术或者工艺规程制定的不是很好，加工出来的部件无法满足使用要求，所以需要一次次的总结，改进加工工艺，从而完善产品。
经过总结了生产上出现的问题，写下了这篇论文。
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。
图轴的种类a)光轴 b)空心轴 c)半轴 d)阶梯轴 e)花键轴 f)十字轴 g）偏心轴h)曲轴 i) 凸轮轴1 轴类零件的功用、结构特点轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
1.1轴类零件的毛坯和材料1.1.1轴类零件的毛坯轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。
毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。
1.1.2轴类零件的材料轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。
目录1.零件的加工工艺设计------------------------1 1.1零件的工艺性审查1.2基准的选择2.拟定机械加工工艺路线---------------------32.1确定各加工表面的加工方法及路线3.选择机床设备及工艺设备------------------74.小结---------------------------------------------85.参考文献---------------------------------------91.零件的加工工艺设计1.1零件的工艺性审查1.1.1零件的结构特点该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为Φ90H6，小孔及耳部分别为Φ35H6和Φ25H6。
1.1.2主要技术要求零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。
热处理后226～271HBS。
1.2基准的选择1.2.1毛坯的类型及制造方法零件材料为45钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。
由于零件是中批量生产，所以设备要充分利用，以减少投资、降低成本。
故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡片。
1.2.2确定毛坯的制造方法和技术要求。
由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加工，故模锻。
毛坯的技术要求：1.不得有裂纹、夹渣等缺陷/2.锻造拔模斜度不大于7·3.正火处理226～271HBS4.喷砂，去毛刺1.2.3绘制毛坯图1.2.4基准选择由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面为设计基准，因此首先将Φ60H6端面加工好，为后续加工基准。
根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。
（1）Φ90H6孔端面：零件外轮廓（粗基准）（2）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（粗加工）：Φ90H6孔端面（3）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（精加工）：Φ90H6孔端面（4）Φ25H6孔端面：Φ90H6孔端面（5）三孔：Φ90H6孔端面2.拟定接写加工工艺路线该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。
轴类零件加工工艺设计轴类零件是机械制造行业中常见的零件类型之一，广泛应用于液压机械、风机、飞机、汽车、重型设备等领域。
轴类零件通常具有高强度、低摩擦、高转速、高精度等特点，因此加工工艺设计对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。
一、工艺路线设计轴类零件的加工路线设计是加工工艺设计的第一步。
一般的加工路线包括：原材料选择、加工方法选择、制造精度要求、热处理要求、表面处理要求、质量检验要求等。
在考虑这些因素的基础上设计出最优的加工路线，能够提高产品加工效率和质量稳定性。
同时，加工路线的合理设计也可以节省成本，提高企业的经济效益。
二、切削加工工艺设计切削加工是轴类零件加工中常用的方法之一，常见的加工方式包括铣削、车削、镗削、齿轮加工等。
在加工轴类零件时，需要考虑到零件材料的切削性能、切削工艺参数的选择、切削刀具的选择、切削冷却液的选择等。
在切削加工工艺设计中，应该尽可能减小切削阻力、减小加工表面粗糙度、提高加工精度和表面质量。
三、热处理工艺设计轴类零件通常具有高强度、高精度等特点，因此热处理工艺设计也是加工工艺设计的关键环节之一。
常见的热处理方法包括淬火、回火、正火、调质等。
在设计热处理工艺时，需要考虑零件的材料、零件的用途、零件的精度等因素。
正确的热处理工艺设计能够保证轴类零件的高强度和精度稳定性。
四、表面处理工艺设计表面处理工艺设计是为了提高轴类零件表面的质量稳定性，一般包括磨削、腐蚀、电镀、喷涂、喷砂等。
在表面处理工艺设计中，需要考虑到零件材料、表面处理后的表面粗糙度、表面处理后的尺寸变化、表面层的耐腐蚀性等因素。
正确的表面处理工艺能够为轴类零件提供更好的耐腐蚀和耐磨性。
五、质量检验工艺设计由于轴类零件常常用于高精度和高转速的场合，因此对质量的要求非常高。
对于轴类零件加工环节的质量检验需要做到全过程的，包括材料的质量控制、加工中的尺寸控制、工艺检验及表面质量检验等。
质量检验工艺设计需要制定有效的检验程序，做到从加工开始就保证零件的质量的可追溯性。
动力轴零件加工工艺设计说明书课程设计：机械加工工艺第二次作业班级组别：机设1311第五组指导老师：蔡海涛小组成员：王水明、高扬州李云龙、郎斌鑫编制：李云龙2012年3月4日摘要：本设计的零件为单极减速轴零件，选用45号钢。
根据零件的形状、尺寸精度、生产的经济效益等各方面的详细分析其加工工艺。
通过对零件的分析，此工件外形轮廓尺寸小，重量轻，加工要求不高，生产批量不大。
因此在保证质量和提高生产率的前提下，尽量简化结构，做到经济合理。
关键词：零件工艺,轴类零件，尺寸精度。
目录1 机械制造工艺设计任务书 (5)1.1设计题目：设计动力轴的机械加工加工工艺规程 (5)1.2设计已知条件 (5)1.3 设计要求 (5)1.4 限制条件 (5)2、计算生产纲领，确定生产类型 (6)3、零件分析 (7)3.1零件的作用 (7)3.2零件的材料及其力学性能 (7)3.3零件的结构工艺分析 (7)4、毛坯的分析 (8)4.1毛坯的选择 (8)4.2毛坯图的设计 (8)5、工艺路线拟定 (9)5.1定位基准的选择 (9)5.2加工方法的确定 (9)6、加工顺序的安排 (11)6.1工序的安排 (11)6.1.1加工阶段的划分 (11)6.1.2先粗后精 (11)6.2工序划分的确定 (11)6.3热处理工序的安排 (12)6.4拟定加工工艺路线 (12)6.5加工路线的确定 (13)6.6加工设备的选择 (13)6.7刀具的选择 (14)7.1加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 (16)7.2工时定额的计算与说明 (16)5、拉伸5：画一个φ20的圆，长度为66mm。
如图：图8—5动力轴拉伸5 (21)7、倒角1：在φ20的圆上倒角，为C1。
(22)9.设计小结 (24)10、参考文献 (25)附件 (25)附图一：零件图附图二：机械加工工艺过程卡及加工工序卡附图三：零件检验卡1 机械制造工艺设计任务书1.1设计题目：设计动力轴的机械加工加工工艺规程1.2设计已知条件生产纲领：5000件/年，备品率1.5%，废品率1.5%；材料：45钢，毛坯为棒料（热轧或冷轧，单根棒料长度2M、3M、4M，均自选）；未注形位公差，按K级（GB/T 1184-2008）；未注尺寸公差，按IT12（GB/T 1800.2-2009）。
1.3设计要求1、编制《动力轴零件加工工艺设计说明书》（超过3000字），其中附件：零件图纸（1张）；工艺过程卡（1张）；工序卡和检验卡（共9张）。
2、每组提交1份电子文稿，1份书面文稿，其中图、卡有小组每个成员的签字，以备答辩。
3、参考书目：《机械制造技术》、《机械制造技术课程设计》、《机械制造工艺设计简明手册》、《机械设计手册（第一分册）》、《金属机械加工工艺人员手册》。
1.4 限制条件45碳钢热轧棒料，单根长度3米，2、计算生产纲领，确定生产类型零件生产纲领可按下式计算。
N=Qn(1+α％)(1+β％)式中：N----零件的生产纲领（件/台）；Q----产品的年产量（台/件）；n----每台产品中，该零件的数量（件/台）；α％----零件的备品率；β％----零件的平均废品率；每个厂零件的备品率和平均废品率都不一样，本次作业设定Q=5152件，零件的备品率和平均废品率就选1.5％N=Qn(1+α％)(1+β％)=5000X1(1+0.015)(1+0.015)=5152（个）生产纲领和生产类型的关系表经查表生产类型是大批生产3、零件分析3.1零件的作用题目所给的零件为动力轴，其主要作用，一是传递转矩，二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。
3.2零件的材料及其力学性能零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。
小型件宜采用调质处理，大型件宜采用正火处理。
其价格较便宜，经过调质或正火后可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，局部淬火后再回火，表面硬度可达52HRC-45HRC.3.3零件的结构工艺分析零件材料：45钢。
切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需要采用特殊工艺措施。
刀具选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。
刀具几何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。
零件组成表面：两端面，外圆及其台阶面，一端三角螺纹，键槽，倒角与倒圆。
主要表面分析：φ25外圆表面用于支承传动件，为零件的配合面及工作面。
它是零件上主要的基主要技术条件：φ25外圆精度要求：IT7粗糙度要求Ra1.6m准，螺纹端与轴端应与之保持基本的同轴关系，键槽亦与之对称。
零件的总体特点：长径比达9.68，为较典型的细长轴。
4、毛坯的分析毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。
4.1毛坯的选择毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。
根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。
本零件生产批量为中批量，所以综上所叙选择棒料。
按照零件特点，可选棒料。
根据标准，比较接近并能满足加工要求，可选φ28mm，246mm。
4.2毛坯图的设计毛坯图是根据产品零件设计的，经查《机械加工工艺手册》《金属机械加工工艺人员手册》知精车-半精车-粗车各余量,从而可得毛坯余量<或查表得到>5、工艺路线拟定5.1定位基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面的选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择底面A是零件的主要设计基准，也比较适合作零件上众多表面加工的定位基准。
（2）精基准的选择根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
设定底面为静基准。
工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用φ28外圆柱面作为粗基准来加工。
φ25外圆零件上主要的基准，螺纹端与轴端应与之保持基本的同轴关系，键槽亦与之对称。
根据基准统一原则，加工阶梯轴时，通常以两中心孔为定位基准，这样，在同一定位基准下加工的各档外圆表面及端面容易保证较高的位置精度，如圆跳动、同轴度、垂直度等。
采用同一定位基准，还可以使各工序的夹具结构简单化，便于设计制造。
5.2加工方法的确定在市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。
由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。
同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况和我们学校的具体加工条件，一般我们按加工顺序来阐述加工方案：6、加工顺序的安排6.1工序的安排6.1.1加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。
①加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工M20、φ25、φ20外圆柱表面。
②半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如M20、φ25、φ20外圆柱面等。
③精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。
如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。
6.1.2先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足磨削的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了磨削加工的要求时，则要安排半精车，以此为磨削做准备。
6.2工序划分的确定工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。
工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。
综上所述：考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺及锐边，倒角，检验等。
6.3热处理工序的安排热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本零件动力轴材料为45钢，在加工过程中，由于留有较大余量，所以不需要预备热消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。
粗车之后半精车之前，按规范在840℃温度中保持30分钟释放应力。
6.4拟定加工工艺路线根据以上各个零部件的分析以及加工工艺确定的基本原则，可以初步确定加工工艺路线：下料—粗车—热处理—半精车—磨削—铣削—钳工—终检—表面处理。
6.5加工路线的确定确定刀具走刀路线主要是提高生产效率，正确的加工工艺程序，在确定走刀路线时主要考虑以下几个方面：1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度2、应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率3、应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量6.6加工设备的选择①、工序10、20采用CA6140普通车床，车床的参数如下：型号TYPE CA6140，中心距750mm 1000 mm 1500 mm，床身上下最大回转直径φ400 mm，马鞍内最大工作回转路径φ550 mm，横拖板上最大回转直径φ214mm，主轴孔径φ52 mm，主轴内锥孔MT6#，主轴速度级数16级，主轴速度范围20-1800r.p.m，公制螺纹（30种）0.45-20 mm（30种），英制螺纹（30种）40-0.875t.p.i（30种），模数螺纹0.125-5mm，径节螺纹160-4D.P，横拖板行程239mm小刀架行程150mm，尾坐套孔锥度MT5#，套筒行程120mm，主电机功率4/5.5KW，外形尺寸2350×1020×1250mm②、工序60采用X5020AXQ5020A，铣床的参数如下：型号X5020AXQ5020A；工作台面尺寸：宽（mm）200～250，长（mm）900；工作台最大承重（Kg）：150；工作台后边至垂直导轨面距离（mm）：75～265；50～240；工作台最大行程：:纵向500mm、横向190mm、垂向360mm。
