最新六西格玛之精益生产

精益生产与六西格玛的结合华安盛道认为，对制造企业而言，管理革新可先以精益质量管理为切入点，精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率与成本的综合改善，能克服原有生产项目与质量项目相互孤立与项目切换困难的弊端。

在针对作业系统与作业工序的精益质量管理取得成效后再扩展到精益生产或者六西格玛管理，将更利于企业实施应用精益生产与六西格玛管理成果，促进企业管理变革的推行，达到管理显著改善的最终目的。

一、精益质量管理来源在上世纪八十年代，在生产管理领域与质量管理领域分别基于企业实践继而理论总结形成了两个革命性的理论，即精益生产管理与六西格玛管理，这分别发源于日本与美国的两种理论，随着中西方企业的竞争与合作，逐步被我国企业重视并掀起了学习与应用的热潮。

由于中西方文化的差异，中西方管理基础的差距，重视程度及资源投入的差距，与对理论内涵懂得的偏差，精益生产与六西格玛在我国的应用仍处于曲高与寡的状态，表现为一方面是尝试应用的企业数量少，另一方面是多数应用效果不理想，特别是资金与人才相对受限情况下的中小规模企业。

笔者认为，精益生产与六西格玛这两种理论在我国应用不理想除前述原因外，二者没有有效结合并找到更好的切入点是应用不理想的一个重要原因。

从二者各自核心思想看，精益生产强调减少浪费，强调生产效率的改进，六西格玛强调减少偏差或者波动，强调质量的持续改进。

质量、效率、成本在管理过程中特别是生产过程中相互伴随密不可分的，因而改进过程中孤立改善某方面常会限制改进效果。

基于华安盛道对中小型制造企业推行管理变革特点的认识，与对作业体系与工序中质量、效率、成本三者关系的懂得，我们认为把精益生产与六西格玛中围绕作业体系与作业工序的方法提取出来，并结合其他有关方法，形成针对作业系统与作业工序的质量、效率、成本综合改善方法，并以此为总切入点，将有利于企业推行管理革新，此方法我们称之精益质量管理。

精益质量管理来源及其与精益生产与六西格玛的关系如图1所示。

精益生产简介及六西格玛基本概念精益生产，又称为精益制造或精益管理，是一种通过最大限度地提高价值流动而最小化浪费的生产管理方法。

它源自丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS），并在许多工业领域得到了广泛应用。

精益生产的核心理念是通过消除不必要的浪费来提高效率和质量。

浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或资源，包括过度生产、物料运输、库存积压、生产中断、不必要的运动、等待时间、物料损耗等。

精益生产强调以价值流动为导向，对生产过程进行分析和优化，以实现最大程度的价值创造和满足客户需求。

精益生产的实践依赖于一系列工具和方法，其中最著名的是六西格玛（Six Sigma）。

六西格玛是一种管理和改进方法，旨在减少变异性并提高过程的稳定性和可预测性。

它通过测量、分析和改进过程中的关键参数，来减少缺陷和误差的发生，以达到质量提升的目标。

六西格玛基本概念是“DMAIC”（Define-Define the problem, Measure-Measure the current process, Analyze-Analyze the data, Improve-Improve the process, Control-Control the process），它是六西格玛项目的基本步骤。

首先，定义阶段确定问题和项目目标，并与相关人员进行沟通。

其次，测量阶段收集和分析与问题相关的数据，以了解当前过程的性能。

然后，在分析阶段，利用统计工具和方法对数据进行分析，找出导致问题产生的根本原因。

接下来是改进阶段，通过实施改进措施，来消除根本原因并改善过程表现。

最后，在控制阶段，确保改进持久化，并制定适当的监控和控制措施，以防止问题再次出现。

总之，精益生产是一种以消除浪费、提高质量和效率为目标的生产管理方法。

它借鉴了丰田生产系统的经验，并结合了六西格玛等管理工具和方法。

通过精益生产的实践，企业可以提高竞争力、满足客户需求，并实现持续的改进和创新。

企业管理中的精益生产和六西格玛在企业管理中，精益生产和六西格玛是两个非常重要的概念和方法。

它们旨在帮助企业提高效率、降低成本、提升质量，从而实现持续的优化和发展。

精益生产，也被称为精益制造，最早起源于丰田汽车公司。

它的核心理念是消除浪费，通过最小化不必要的活动和资源的使用来提高效率。

精益生产注重避免无意义的等待时间、运输成本和库存积压，从而提高整个生产过程的流畅度。

它追求的是实现客户价值，而不仅仅只是追求高产量。

与精益生产相比，六西格玛更注重的是质量管理和问题解决。

六西格玛源于摩托罗拉公司，在20世纪90年代由通用电气公司引入到企业管理中。

它的目标是减少缺陷和变异性，提高过程的稳定性和可预测性。

六西格玛通过数据分析和统计方法来识别和解决问题，从而实现过程的优化和质量的提升。

虽然精益生产和六西格玛在理念和方法上有一定的差异，但它们的目标是相同的：提升效率和质量。

而且，在实践中，这两者往往是相辅相成的，可以结合使用来取得更好的效果。

在实施精益生产和六西格玛的过程中，企业需要全员参与，并且要进行持续的改进。

这对企业来说可能是一个挑战，因为它需要对现有的工作方式进行改变，并且需要充分的培训和支持。

但是，一旦企业建立起了精益生产和六西格玛的文化，就能够实现持续的改进和优化，从而在竞争激烈的市场中保持竞争优势。

精益生产和六西格玛的应用范围不仅限于制造业，也可以拓展到服务业和其他领域。

例如，在医疗领域，精益生产和六西格玛可以帮助医院提高患者的治疗结果和满意度，减少医疗错误和住院时间。

在电子商务领域，它们可以帮助企业提高订单处理效率，减少退货率和客户投诉。

值得一提的是，虽然精益生产和六西格玛可以带来显著的效益，但在实施时需要注意一些潜在的问题。

例如，企业可能会面临员工抵触情绪和文化转变的困难。

此外，某些环境因素和特定行业的要求也可能会对它们的应用提出挑战。

因此，在实施之前，企业应该对其自身状况和需求进行全面的评估，并制定适合的计划和策略。

精益六西格玛是精益生产与六西格玛管理的结合，其本质仍然是消除浪费。

众所周知，精益生产起源于丰田汽车，再说的大点，是起源于东方的智慧，往往强调系统的去看待问题，利用团体和组织的力量去解决问题。

而六西格玛起源于西方的近代管理，更强调利用科学的工具（如概率统计工具）来突破所遇到的难题。

精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产与六西格玛管理，吸收两种生产模式的优点，弥补单个生产模式的不足，达到更佳的管理效果。

精益六西格玛不是精益生产和六西格玛的简单相加，而是二者的互相补充、有机结合。

按照所能解决问题的范围，精益六西格玛包括了精益生产和六西格玛管理。

根据精益六西格玛解决具体问题的复杂程度和所用工具，我们把精益六西格玛活动分为精益改善活动和精益六西格玛项目活动，其中精益改善活动全部采用精益生产的理论和方法，它解决的问题主要是简单的问题。

精益六西格玛项目活动主要针对复杂问题，需要把精益生产和六西格玛的哲理、方法和工具结合起来。

传统六西格玛项目主要解决与变异有关的复杂问题，例如控制一个过程的产品一次通过率；而精益六西格玛项目解决的问题不仅包括传统六西格玛所要解决的问题，而且要解决那些与变异、效率等都有关的“综合性”复杂问题，例如不但要控制一个过程的产品一次通过率，还要优化整个生产流程，简化某些动作，缩短生产提前期，而且简化这些动作和过程变异的控制有直接联系。

通过实施精益六西格玛，组织流程可以在以下方面获得收益：减小业务流程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产品的稳健性；减少在制品数量、减少库存、降低成本；缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和响应顾客需求；改善设施布置、减小生产占用空间、有效利用资源；提高顾客满意度、提高市场占有率。

您是否想在自己的企业推行精益六西格玛项目呢？请联系共益咨询。

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三．实施精益六西格玛的注意事项
(一)加强沟通
在组织变革及先进的管理思想和方法推广过程中，沟通能起到非常重要的作用。

加强沟通，能极大地促进新的管理理念在组织内的迅速传播，减少实施的阻力。

(二)重视理念的转变．塑造精益六西格玛企业文化
精益六西格玛强调以事实为依据，以数据为基础，与传统的粗放、经验式管理相比，它对员工的要求更高，更严格。

所以，推行精益六西格玛的企业要有改变员工粗放管理习惯的动力和压力，培养精细管理的意识和思维。

如果没有形成倡导注重事实和数据的氛围，有可能导致这种管理模式推进的中途夭折。

(三)精益+六西格玛不等于精益六西格玛
精益生产与六西格玛管理各自都已形成一套自成一体的方法与理论，因而，精益六西格玛不是两种理论方法的简单叠加，如果是两种系统的并行合并，结果只能产生1+1小于2的效应。

精益六西格玛管理模式要求企业建立一套与之相适应的一体化的管理方法与机构，精益六西格玛是精益生产与六西格玛管理深层次整合的结果，也是一种新的管理理论与方法的尝试。

精益6西格玛- 精益生产和6西格玛的有效结合6西格玛旨在消除变异，稳定流程，获得顾客满意和最终显著提高绩效。

而精益方法关注减少浪费、优化流程和降低成本。

通过对比分析，指出了各自的优势与不足，剖析了二者整合的优势- 其本质都旨在实现持续改进的管理模式，可以进行优势互补。

在此基础上，给出了精益生产和6西格玛管理法的整合路线。

精益6西格玛作为精益生产和6西格玛的有效结合，最终会获得竞争对手难以模仿的竞争优势。

进人21世纪，人们对质量的要求与重视程度是史无前例的。

面对不断变化的顾客需求，企业要不断地改进管理方式，提高产品质量，加快生产流程，提高顾客的满意度、忠诚度，才能保持一定的竟争优势并不断增加收益。

为了在降低成本、提高速度的同时向顾客提供高质量的产品/服务，越来越多的管理者开始关注"精益的速度"与"6西格玛的质量"的融合问题- 精益6西格码，这种新的管理方法可以使企业兼顾速度、成本与质量，这一点是以往任何一种管理方法都不能做到的。

1 精益生产的优缺点精益方法是在丰田生产方式基础上发展起来的，综合批量生产与单件生产的优点，是最大限度地消除浪费和降低库存以及缩短生产周期，力求实现低成本准时生产的技术，其最终目的是通过流程整体优化、均衡物流、高效利用资源、消灭一切库存和浪费，达到用最少的投人向顾客提供最完美价值的目的。

1.1 精益生产的优势1)关注顾客，以顾客价值流为焦点。

精益生产的核心概念是价值流，而只有顾客真正需要的东西才具有价值。

精益方法从顾客角度审视设计到生产再到交付的全部流程，将全过程消耗减至最少，消除一切不增加顾客价值的流程和产品功能，不将额外花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最大满足。

2)以员工为中心。

精益强调人的因素，例如员工士气、熟练技能、全员参与、持续改善的思想等。

把员工看作是企业最重要的资源，最大限度地发挥员工的个人能力和群体的智慧，实现企业与员工利益的协调发展。

精益生产与六西格玛精益生产与六西格玛是两种在现代企业管理中被广泛采用的管理方法。

本文将对精益生产和六西格玛进行介绍，并对它们的特点和应用进行分析。

一、精益生产精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为核心的生产管理方法。

它起源于日本的丰田生产系统（Toyota Production System），在20世纪80年代开始在全球范围内推广。

精益生产强调通过去除浪费来提高生产效率和质量，使企业能够更加适应市场需求的变化。

精益生产主要有以下几个特点：1.价值流思维：精益生产强调全局观念，将企业的生产过程看作是一条价值流。

它通过分析价值流来找出生产过程中的非价值增加活动，并努力减少或消除这些活动。

这样可以有效地降低成本并提高生产效率。

2.持续改进：精益生产鼓励企业进行持续改进，不断优化生产过程。

它采用“PDCA循环”（Plan-Do-Check-Act）的方法，即计划、执行、检查和行动，来推动企业不断提高和创新。

3.单元生产：精益生产倡导将生产过程分为小的单元，并采用小批量生产的方式。

这样可以降低库存成本和生产周期，并提高生产灵活性和响应速度。

4.员工参与：精益生产强调员工的积极参与和团队合作。

它鼓励员工提出改进建议，并给予他们决策的权力和责任。

这样可以激发员工的工作热情和创造力，提高企业的整体绩效。

二、六西格玛六西格玛（Six Sigma）是一种通过减少变异来提高质量的管理方法。

它源于20世纪80年代的美国工业界，并在当代企业中广泛应用。

六西格玛通过对生产过程进行统计分析，找出导致质量问题的根本原因，并以此为基础进行改进。

六西格玛主要有以下几个特点：1.数据驱动：六西格玛注重数据的采集和分析。

它使用统计方法和工具，通过收集和分析大量的数据来量化和控制生产过程中的变异。

这样可以确保产品质量的稳定性和一致性。

2.绩效目标：六西格玛通过设定绩效目标来提高质量水平。

它将生产过程的稳定性和一致性作为关键指标，并通过改进控制系统来实现目标。