碳刷技术资料

发电机碳刷冒火花原因分析与处理一、碳刷压力不均匀或不符合技术要求电气运行规程明确规定集电环碳刷不发生火花的最小压力为200–300g/cm2，且各碳刷压力应均匀[1]。

而引起碳刷压力不均匀的原因很多例如：①混用恒压弹簧；②恒压弹簧受热软化，压力缺乏；③个别碳刷磨擦过短，压力弹簧无法压紧；④碳刷在刷握内的间隙小于0.1毫米，碳刷向下滑动时出现机械卡涩现象。

针对以上四种原因工作人员应使用正规厂家的统一型号的恒压弹簧，调整各彈簧压力应根本一致，更换过短跳动的碳刷〔同一排碳刷不能同时更换三只以上〕，调整碳刷与刷握装配间隙，使碳刷在刷握内的活动间隙满足0.1～0.3毫米的要求并且能上下自由活动，防止运行中碳刷发热膨胀出现轧刹现象。

二、碳刷间负荷分配不均匀假设一小局部碳刷由于以下几种原因：①磨损过短；②弹簧压力缺乏；③刷辫断股；④碳刷与集电环接触面减少等；不能正常分担负荷时，为了维持发电机正常出力，通过其他碳刷电流密度必将增大，而碳刷发热量与电流的平方成正比〔Q=I2Rt〕，致使温度急剧上升，产生火花，这种情况在机组满负荷且碳刷接触面磨偏不规那么时更为严重，逐步恶化形成环火。

碰见这种情况，工作人员应及时做好准备，使用钳形电流表测量各碳刷电流分布情况，更换磨损发热及过短跳动的碳刷，同时更换受热软化的压力弹簧，对负荷过重，过轻的碳刷及时调整，重点是使碳刷压力均匀，位置对准电环圆周的法线方向，使碳刷与集电环充分接触。

每个碳刷对集电环的压力都应根本一致，并符合技术要求达14.5N±20%/只〔用弹簧秤测量〕[2]。

三、碳刷和刷辫，刷辫和刷架间的连接松动四、碳刷接触面不洁正常时发电机集电环碳刷密封在装设有有机玻璃的防护罩内，但长期运行之后防护罩橡皮嵌条容易老化脱出，外面的粉尘伴随着空气通过防护罩不严密处被大轴上风叶刮入，并附着在碳刷和刷柱上，不但影响了碳刷散热，还容易造成刷柱间环火〔因绝缘强度降低引起〕，对于这种情况最普遍的做法是将不洁净的碳刷逐个拉提出来，用干净帆布或电工刀刮去接触面的污垢，并用细号木砂纸研磨其外表及接触面直至平整光滑，同时修复防护罩橡皮嵌条，填堵漏洞。

技术要求大全1:一般要求零件去除氧化皮;零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷; 去除毛刺飞边;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.表面镀锌处理;未注倒角均为0.5×45%d;未注越程槽为1.2×0.5;经调质处理HB220～260;直纹滚花M=0.4 GB6403.3-86;%c13.5档车正反两条螺旋槽深0.4螺距12.表面喷漆处理;表面发黑处理;表面平坦无毛刺;齿坯调质HB220～260;氮化HV5 450-480;2:处理要求零件去除氧化皮;零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷; 去除毛刺飞边;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.表面喷塑处理;3:公差要求未注形状公差应符合GB1184-80的要求;未注长度尺寸允许偏差±0.5mm;铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置;4:电枢要求电枢绕组接线按电枢绕组接线图;换向器与绕组间用电阻焊连接;绕组绝缘漆应用不低于E级的无溶剂漆滴浸,挂漆饱满;铣云母槽时槽侧应干净不得残留云母片;电枢装风叶后校动平衡,其精度等级应不低于G6.3级;电气绝缘应能承受50Hz正弦波形,整定电流为100mA铜排与轴间3750V冲击电压历时1min不击穿或闪络;铁芯外表面应做防锈处理,绕组两端不露铜.5:包轴要求塑层应饱满光洁,色泽纯正,无裂纹,气孔,破损,焦糊,夹生现象;塑层应能承受50Hz正弦波形,整定电流为100mA,%c 挡3750V,其余2500V冲击电压时1min不击穿或闪络;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.%c18挡与芯轴间3750V.%c16、%c15挡与芯轴之间2500V/1min 不发生击穿或闪络.6:冲片要求冲片应表面平坦,毛刺不大于0.05;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.7:铭牌要求铭牌中汉字均采用仿宋体字;铭牌中文字,符号,线条应凸起底部涂绿色漆;表面应光洁,不允许有裂纹,结疤,起皮等痕迹;字体高度及行距按图纸尺寸规定,字体排列应均匀对称;文字,符号,线条等凸起部分应镀铬抛光.8:机壳要求压铸件饱满光洁、无气孔、缩松裂纹、夹渣、变形等缺陷,壁厚均匀,外形完整;铸件要求符合JB/T5354-1991《电动工具铝铸件压铸工艺导则》; 表面喷漆处理;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.9:刀轴要求未注倒角均为0.5×45%d,未注越程槽为1.2×0.5;刀轴体制作刨刀部件时,配件刨刀、垫刀片、刀片螺钉和刨刀盖须用0.5托盘天平秤重,两边偏差不得大于0.3克,制作的刨刀部件的平衡精度为G6.3.去重部位为刀轴体的铝体端部,不能破坏周边,去净铝末;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m;未注形位公差按GB/T1184-1996-H.10:注塑件要求本件应饱满光洁、壁厚均匀、外形完整、色泽均匀、无裂纹、银丝及变形等缺陷,飞边不大于0.3;未注壁厚为 2.5,未注工艺圆角R1(夹角处R0.3),脱模斜度不大于1.5%d;与对应配合件外形应相吻合,配合严密,外形错位误差不大于0.3;制件应进行时效处理;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.11:总装图要求技术参数:220V～50Hz,P1=650W,n。

电励磁电机中碳刷和滑环的作用1.引言1.1 概述电励磁电机是一种常见的电动机类型，它利用电励磁产生磁场来驱动转子运动。

在电励磁电机中，碳刷和滑环是两个非常重要的组成部分，它们在电机运行过程中起着关键的作用。

碳刷是一种用于传递电流的导电材料，通常由碳和其他添加剂制成，具有较好的导电性和耐磨性。

在电励磁电机中，碳刷通过与转子上的集电环或集电器接触来传递电流。

它们随着转子的旋转而移动，确保电流的稳定传递。

除此之外，碳刷还能够起到自动修复刷槽和保护转子的作用，延长电机的使用寿命。

滑环则是一种可旋转接点的装置，用于传输电流或信号。

在电励磁电机中，滑环连接在转子轴上，并与碳刷相配合。

当转子旋转时，滑环在碳刷的压力下保持与之接触，通过滑环传递电流。

滑环不仅具有良好的导电性能，还能够实现对电流的稳定传递，并且具有较高的转速能力。

它在电机启动和运行过程中起到了关键的作用。

总而言之，碳刷和滑环是电励磁电机中不可或缺的组成部分，它们分别负责传递和稳定电流的传输。

它们的正常工作状态对于电机的性能和寿命具有重要影响。

因此，在电励磁电机的设计和维护中，对碳刷和滑环的选择和使用需要给予充分的重视。

1.2文章结构文章结构部分应该介绍本文的组织结构和各个部分的内容安排。

在这篇长文中，本文将按照以下结构来进行叙述：1. 引言部分：1.1 概述：说明电励磁电机的基本原理和构成，并引出碳刷和滑环的作用。

1.2 文章结构：介绍本文的组织结构和各个部分的内容安排。

1.3 目的：明确本文的目的和意义，为读者提供清晰的研读线索。

2. 正文部分：2.1 碳刷的作用：详细介绍碳刷在电励磁电机中的作用，包括电流传递、换向和保护电机等方面。

重点阐述碳刷的材料选择、使用寿命和维护等问题。

2.2 滑环的作用：深入解析滑环在电励磁电机中的作用，包括传递电能、传输信号和旋转连接等功能。

重点讨论滑环的材料选择、接触方式和润滑等关键问题。

3. 结论部分：3.1 总结：总结碳刷和滑环在电励磁电机中的作用和重要性，并归纳各个方面的关键点。

图纸技术要求一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、铸件技术要求1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5-10；铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；尺寸%%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；包轴毛坯：绝缘层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；塑层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绕组接线按转子绕线原理图；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求绕组绕制整齐无松散；引线接头应牢固可靠且充分绝缘；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；冲片按同一冲制方向压装；冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；铁芯两端弹开度不大于0.5；8、定、转子冲片技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件应表面平整，完整无缺料；尖角处允许用R0.3过渡；制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）；制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求表面不得有划痕、折痕；裁边不起毛；10、换向器技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50MΩ；云母片厚度取0.5；换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求；11、电缆线技术要求电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；制件还应符合GB 1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；12、开关技术要求未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T22692《电动工具开关》标准要求；开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 3672.1-2级；未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；制件不得有缺料、破裂等缺陷。

直流电机更换碳刷技术要求
直流电机是一种常用的电动机，它具有结构简单、使用方便、效率高等优点，在各种机械设备中得到广泛应用。

然而，直流电机的碳刷是一种易损件，需要定期更换。

为了确保直流电机的正常运行，更换碳刷时需要注意以下技术要求：
1. 确定更换时机：碳刷的磨损程度会影响电机的电流、功率和效率，因此需要定期检查并确定更换时机。

2. 确认碳刷型号：不同型号的碳刷尺寸和材质不同，选择不当会影响电机性能，因此需要确认碳刷型号。

3. 清洁电机：更换碳刷前需要清洁电机内部，避免灰尘和异物进入电机。

4. 更换碳刷：更换碳刷时需要将电机拆开，拆卸碳刷盖，将碳刷拆下并安装新碳刷。

5. 调整碳刷位置：更换后的碳刷需要调整位置，使其紧贴电机旋转子表面，并与旋转子表面保持适当接触压力。

6. 整机调试：更换碳刷后需要进行整机调试，检查电机转速、电流、噪音等性能指标是否正常。

通过以上技术要求的实施，可以有效保证直流电机更换碳刷的质量和效果，延长电机的使用寿命，提高设备的效率和稳定性。

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科技视界Science &Technology VisionScience &Technology Vision 科技视界发电机转子及励磁机的碳刷在运行过程中极易出现打火现象。

轻者造成碳刷发热,严重时造成刷握烧毁、刷辨烧断,甚至灼伤转子表面,转子表面被灼伤后又使碳刷打火加剧,形成恶性循环。

某公司热电厂开工后,2#有刷发电机曾发生过励磁机严重打火被迫停机的事故。

经检查发现:刷架及刷握被烧熔、变形,只得重新加工更换。

发电机励磁碳刷频繁出现打火在各个电厂的运行生产中是常见的现象,也是令人头疼的老问题,严重干扰了发电机正常运行。

因此,找出引起碳刷打火的主要原因,并采取相应的措施,是维护发电机安稳长优运行的有力保障。

1碳刷的结构及工作原理碳刷呈长方体,一端带有铜丝制成的刷辨。

发电机运行时,碳刷安装在刷架的刷握内,可上下移动,碳刷上部用弹簧压紧,底部紧贴转子的滑环表面,刷辨用螺丝与刷架连接。

每个刷架安装两组碳刷,每组两个。

每极安装两个刷架,固定在机壳上,通过电缆接受励磁电流。

碳刷的主要成分是石墨,石墨有很良好的导电、导热及润滑性能,发电机组在运行时,转子是旋转的,碳刷在压簧的作用下始终与滑环紧密接触。

励磁电流通过碳刷与滑环的接触导入发电机转子线圈,为发电机提供励磁,因此称有刷励磁。

2碳刷打火的原因分析发电机在运行时,碳刷内有很大电流通过,若碳刷与转动的滑环表面接触不良,就会产生电阻,引起打火。

某公司热电厂2#发电机开始运行时,碳刷工作情况良好。

由于正常磨损,碳刷被陆续更换,开始出现打火现象,将碳刷反复更换后仍无法消除。

2#机停机后,对碳刷和滑环进行了认真的检查。

发现滑环表面出现凹槽并有灼伤痕迹,碳刷有损伤,个别压簧弹性减弱,碳刷型号与开始使用的不同,硬度和尺寸偏大。

为了找出打火的原因消除打火现象,对滑环表面进行了处理,并向厂家定购了一批型号适和的碳刷更换。

开机后打火现象明显减少。

通过对不同型号碳刷的试验和现象的分析,认为造成碳刷与滑环接触不良主要有以下原因:2.1碳刷型号选择不当不同型号的碳刷,其大小、材质、硬度不尽相同。

图纸技术要求一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、铸件技术要求1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5-10；铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；尺寸%%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；包轴毛坯：绝缘层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；塑层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绕组接线按转子绕线原理图；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求绕组绕制整齐无松散；引线接头应牢固可靠且充分绝缘；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；冲片按同一冲制方向压装；冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；铁芯两端弹开度不大于0.5；8、定、转子冲片技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件应表面平整，完整无缺料；尖角处允许用R0.3过渡；制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）；制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求表面不得有划痕、折痕；裁边不起毛；10、换向器技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50MΩ；云母片厚度取0.5；换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求；11、电缆线技术要求电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；制件还应符合GB 1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；12、开关技术要求未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T22692《电动工具开关》标准要求；开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 3672.1-2级；未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；制件不得有缺料、破裂等缺陷。