金的氰化浸出的影响因素有哪些

全泥氰化工艺影响条件分析与实践摘要：某金矿属于金属非金属地下矿山开采，选矿工艺为氰化浸出-炭浆吸附工艺。

该企业依据矿山自身条件，由浮选工艺变为全泥氰化-炭浆吸附工艺，通过一系列实验室实验和工业试验，探索出适用于该选矿方法的生产条件，不仅加大了处理量，而且提高了选矿回收率，为该企业取得了极大的经济效益。

关键词：地下矿山；全泥氰化；回收率；经济效益一、该矿山简介某金矿位于河北省承德市宽城县境内，选厂始建于1958年，初建规模为25吨/日，工艺流程为单一浮选。

后几经改造，到1985年，浮选厂形成180 吨/日的处理能力。

因入选矿石含硫量低(0.8%左右)，选矿工艺流程单一，致使浮选回收率只有82%左右。

基于此情况，矿山依靠自己的技术力量，自行设计并实施，将原浮选工艺改造成炭浆工艺，并形成200吨/日的处理能力。

炭浆厂自1989年投产后，企业根据自身发展的需要，几经扩建将规模由200吨/日扩增至1100吨/日左右。

在增大处理能力的同时，依靠科技进步，逐步完善了各工序的控制条件，形成了系统化管理，由此而取得了良好的技术经济指标碎矿为三段一闭路工艺流程;磨矿工艺为两段闭路;氰化工艺为全泥氰化炭浸（CIL）流程;含氰污水处理采用强化碱氯法.1、氰化细度试验磨矿细度（-200目60、70、80、90%）CaO 2 kg/t（PH＝10.5）NaCN 500g/tPb（AC）2500g/t矿浆浓度40%为了获得最佳氰化浸出技术经济指标，通过磨矿细度试验，确定适宜的磨矿细度。

试验流程见图1。

试验结果见表6。

浸出时间8小时氰化细度试验结果表6从表6看出，氰化浸出率随磨矿细度的增加而逐渐提高，但幅度不大。

考虑到磨矿成本，氰化细度选用-200目70%为宜。

2、氰化钠用量试验磨矿细度（-200目70%）CaO 2 kg/tNaCN (300、450、600、750g/t)Pb（AC）2500g/t矿浆浓度40%浸出时间8小时氰化钠用量试验结果表7从表7看出，随着氰化钠用量的增加，氰化浸出率也逐渐提高，当氰化钠用量为600 g/t（氰化钠浓度为0.04%、PH＝10.5）时，氰化浸出率并没有提高，故确定氰化钠用量600 g/t为宜。

氰化法提金工艺1、氰化物溶金机理氰化法是用氰化物从矿石中浸取金并把溶液中的金分离出来的方法，其基本化学反应式为：4AU+8NaCN+O2+2H2O→4Na AU(CN)2+4NaOH它包括氧的吸收溶解，其组分扩散到金表面，吸附，电化学反应等步骤。

其中O2和CN –的扩散对金的浸出速率起到至关重要的作用。

2、浸出药剂可用于溶金的氰化物有：KCN、NaCN、NH4CN、Ca(CN)2选择氰化物时，应综合考虑氰化物对金的溶解能力、化学稳定性、耗量及价格等。

我国黄金矿山大多采用NaCN。

3、保护碱氰化物损耗除了机械原因外，还有化学原因：一是氰化物的水解生成HCN气体挥发造成损失和危害;二是溶液中存在的二氧化碳及硫化物氧化生成的酸(H2SO3，H2SO4)也与氰化物作用生成HCN气体;三是黄铁矿氧化时，除生成H2 SO4外，还生成一些硫酸亚铁(Fe SO4),与氰化物作用生成Fe (CN)6 ，而当溶液中有碱和氧时，Fe SO4可氧化为Fe2(SO4)3，再与碱作用生成Fe(OH)3沉淀，Fe(OH)3不与氰化物反应，因而，加入碱起到保护氰化物的作用，加入的碱叫做保护碱。

生产中通常用石灰作保护碱。

4、影响金溶解速度的主要因素4.1、氰化物和氧的浓度氰化物的浓度和溶液中溶解氧的浓度是决定金溶解速度两个主要因素。

金在稀氰化物溶液中溶解速度大，这是因为氧在稀氰化物溶液中溶解度较大，扩散速度也较快，因而保证了溶金需要的最低氧浓度。

不同矿石的氰化物耗量不同是因为矿石中含有不同量消耗氰化物的杂质。

常规的氰化物浓度一般在0.03%~0.10%之间。

4.2、温度金在氰化液中的溶解速度与温度有关，通常温度高溶解速度快，在无特殊工艺要求的条件下，使矿浆温度维持在150C~250C即可满足浸出的要求。

4.3、金粒的大小和形状金的溶解速度与金粒暴露的表面积成正比，因此氰化作业的磨矿粒度要比浮选更细一些。

4.4、矿浆浓度和矿泥矿浆浓度和矿泥含量直接影响溶剂的扩散速度和溶剂与金粒的接触。

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
搅拌浸出过程中的操作要点
在搅拌氰化浸出作业中，技术操作应注意的问题主要有：
1.严格控制氰化物浓度。

在浸出过程中，氰化钠浓度是影响金溶解速度的主要因素之一。

适宜的氰化钠浓度是由实验和生产实践所确定的。

在保证浸出率不降低的情况下，宜用较低的氰化物浓度。

浸出作业氰化钠浓度的控制，取决于氰化原矿中与金伴生的矿物种类、浸出溶液中有害杂质的种类和含量、充气搅拌强度、贫液返回数量等因素。

一般规律是，全泥氰化比浮选精矿氰化浸出作业控制的氰化钠浓度要低;氰化原料中含有杂质多时比杂质少时要高;渗滤氰化比搅拌氰化要高;贫液返回量越大，氰化钠的浓度应越高。

浸出作业氰化钠浓度的控制应遵循下述原则：在确保金溶解效率的前提下，适当降低氰化钠浓度，使各串联浸出槽的氰化钠浓度一致，或者前面浸出槽的氰化钠浓度高于后面。

每台浸出槽控制的氰化钠浓度波动范围越小越好。

添加氰化钠的浸出槽和浸出槽总数之比越高越好。

测定氧化钠浓度越勤越好，这将有利于控制操作技术条件。

氰化钠一般配度10%左右的浓度加入各槽。

2.尽量减少生产波动。

浸出作业前有脱药、洗矿、脱水等作业及阶段浸出的流程，必须控制浸出作业均衡给矿。

例如，浸出作业前采用浓密机脱药，采用阶段浸出与浓密机逆流洗涤流程，应尽量保证浓密机均匀、连续排矿，并使排矿浓度在规定范围内。

浸出作业的矿浆浓度，不仅影响生产的稳定，而且影响药剂消耗、浸出时间、充气条件，乃至浸出技术指标等。

为了稳定矿石性质，氰化厂应配矿合适，浮选精矿氰化厂应严格控制精矿品位，缩小氰化原矿量波动范围。

浅谈氰化提金过程的主要影响因素李书仁摘要：氰化提金是提取金的主要方法之一。

利用氰化溶液从矿石中提取金，具有回收率高，对矿石性质适应性强，可就地产金等特点。

所以自从1887年首次利用氰化溶液从矿石中浸出金来之后，至今仍然得到广泛应用。

我作为多年从事选矿作业的一员，工作中经常遇到许多难题，但从工作中也会得到很多的经验。

下面针对氰化提金过程的主要影响因素理论联系实际，谈谈个人的见解，与同行们共同探讨。

关键词：金在氰化物中的溶解机理；氰化试剂及其浓度；氧的浓度；矿浆的PH值；矿浆温度；矿泥含量与矿浆浓度；浸出时间；保护碱的应用。

1、金在氰化物中的溶解机理金的化学性质稳定，但有氧存在时，金在稀的氰化溶液中可以生成1价金的洛合物而溶解。

关于金溶解的化学反应式，目前主要有两种观点。

能斯特(1846)通过实验确定金在氰化溶液中溶解必须有氧参加反应，并提出了下列反应式：4AU+8CNˉ+O2+2H2O→4[AU（CN）2]ˉ+4OHˉ（2-1）BODLANDER（1896）认为，金在氰化溶液中溶解反应分两步进行：2AU+4CNˉ+O2+2H2O→2[AU（CN）2]ˉ+2OHˉ+ H2O2 （2-2）2AU+4CNˉ+ H2O2→2[AU（CN）2]ˉ+2OHˉ（2-3）上述两步反应的总和，与反应式（2-1）是一致的。

之后，一些研究者进一步证实，在氰化物溶液溶解金时有过氧化氢存在，在氰化物溶液中加入低浓度的过氧化氢可使金的溶解速度增加。

F.HABASHI（1967）考察了这些方程式之后指出：式（2-3）的反应是很缓慢的，金的溶解反应几乎完全按（2-2）进行。

WORSTEEL（1987）等也提出了同样的观点。

2、氰化试剂及其浓度氰化试剂的选择主要取决于其对金银的浸出能力、化学稳定性和经济因素等。

各种氰化物浸出金的能力取决于单位氰化物中的含氰量。

各种氰化物浸出金银的能力顺序为氰化铵〉氰化钙〉氰化钠〉氰化钾〉氰溶物。

目前多数选金厂使用氰化钠。

Doi：10.3969/j.issn.1007-7545.2015.12.013氰化尾渣中铁的浸出对金银浸出率的影响张跃红1，李云2，魏晋3，王云2，栾东武3，刘洪晓4(1.青海省第一地质矿产勘察院，青海平安810600；2.北京矿冶研究总院，北京100160；3.招远市招金金合科技有限公司，山东招远265400；4.新疆星塔矿业有限公司，新疆托里834500)摘要：对难处理金精矿两段焙烧提金流程中的氰化尾渣进行强化酸浸，酸浸过程中氧化铁矿物的溶解而使其中包裹的金得到解离并裸露，在氰化浸出过程中容易被浸出。

研究表明，随着焙砂中氧化铁相包裹体的逐步酸溶，其酸浸渣中的金、银的氰化浸出率也随之显著提高。

该预处理方法为提高难处理金精矿中金、银的浸出回收率提供了一种有效的途径。

关键词：难处理金精矿；氰化尾渣；氧化铁包裹；金；银；酸浸中图分类号：TF831 文献标志码：A 文章编号：1007-7545（2015）12-0000-00Effect of Dissolving of Ferric Oxide from Calcine Cyanide Residue on Leaching ofGold and SilverZHANG Yue-hong1, LI Yun2, WEI Jin3, WANG Yun2, LUAN Dong-wu3, LIU Hong-xiao4(1. Qinghai First Surveying Institute of Geology and Minerals, Ping’an 810600, Qinghai, China;2. Beijing General Research Institute of Mining & Metallurgy, Beijing 100160, China;3. Zhaoyuan City Zhaojin Jinhe Science and Technology Ltd, Zhaoyuan 265400, Shandong, China;4. Xinjiang Xingta Kuangye Co. Ltd, Tuoli 834500, Xinjiang, China;)Abstract：Calcine cyaniding-residue produced from two-stage roasting of refractory gold concentrate was leached with sulfuric acid. Gold can be easily cyaniding leached after ferric oxide was dissociated and unlocked from the wrapped gold during acid leaching. Extraction efficiency of gold and silver raised remarkably when ferric oxide was dissociated continuously, which is proved to be an effective pretreatment for refractory gold concentrate to improve gold and silver extraction efficiency.Key words：refractory gold concentrate; calcine cyanide residue; ferric oxide-encapsulated; gold; silver; acid leaching目前运行的两段焙烧金精矿黄金冶炼工艺中存在的主要问题是氰化尾渣含金仍然偏高[1-4]。

黄金生产知识一、金的物理性质常温下晶体，金黄色，含杂质银、铂时颜色变浅，含铜时颜色变深，含Pb （Bi、Ti）0.01%变脆。

比重19.3 硬度低、延展性好（1g黄金—34020米丝）熔点1064℃挥发性好二、化学性质相对稳定，不与氧作用抗腐蚀性强，不与盐酸、硝酸、硫酸起作用，但与混合酸、.氯水、溴化氢、碘化钾或酒精的碘溶液、盐酸性氧化铁溶液、有氧或氧化剂的氯化物溶液起作用。

三、矿物学性质主要为自然金，也与银、铜、铅及铋、锑、硫、硒一天然化合物存在。

金是亲硫、亲铁元素，在原生条件下，常与黄铁矿、黄铜矿和毒砂等硫化物共生，另外，石英是金的主要载体矿物。

金矿物的粒度在不同类型的金矿床中是不同的，即使同一矿床的不同矿石类型，粒度差异很大。

大的几公斤到几十公斤，俗称狗头金。

一般0.005~0.2mm，也有部分0.0~0.02微米，俗称显微金。

颗粒金可用重选法和混汞法回收（跳汰、摇床、溜槽）汞板、混汞筒）细粒金可用浮选法得到精矿在氰化的方法处理很细、难选矿金直接金泥氰化。

如果矿石中含锑、砷、碳等有害元素，一般先进行焙烧处理，再氰化。

氰化法提金基础知识一、理论金、银、铜等金属能够溶解于氰化物的水溶液，湿度、空气存在对溶解速度有明显影响。

方程式：4Au+8NaCN+O2+2H2O == 4NaAu(CN)2+4NaOH实验：（CN-）/（O2）=4.6~7.4，Au溶解速度最快要提高金的氰化浸出速度，需控制游离氰浓度和溶解氧浓度。

二、氰化钠特点：溶金能力强，价格便宜，稳定性好，使用方便。

物理性质：固体，白色立方结晶颗粒或粉末，溶于水、液氨；其水溶液发生水解而呈碱性反应。

潮湿空气中潮解能放出氨气NaCN+ H2O+1/2 O2 == NaHCO3+NH3↑剧毒：接触皮肤或伤口、或吸入微量既可中毒死亡（0.5毫克）遇酸分解产生剧毒的HCN气体（0.02微克）与氯酸盐或亚硝酸钠（钾）混合能发生爆炸。

三、氰化过程中氰化物的消耗1、自动分解：生成碳酸、甲酸和氨2、水解：生成HCN 气体损失在空气中H2O + NaCN = HCN + Na OH水解产生的HCN的量与碱度高低有关，PH值≥12稳定；导致PH值下降的物质有空气中的C02，补给水中的酸、Mg2+Al3+，矿石中的各种矿物质或硫化矿氧化的产物3、形成硫代氰酸盐与铁、铜、砷、等硫化矿物结合成CNS—络合物。

⾦的浸出⼯艺综述⾦的多种浸出⼯艺综述原矿品位低于10克/吨的矿⽯是常见的，⽽且某些尾矿再处理作业所处理的品位在1克/吨以下。

较⼤的颗粒状⾦，现在都⽤机械⽅法回收。

但是，较⼩的⾦颗粒常常分散在整块矿⽯中，因⽽只能⽤化学⽅法回收，也就是浸出。

1.1氰化物浸⾦法氰化法仍是⽬前国内外主要的提⾦⽅法。

氰化法之所以经久不衰，主要是因为它⼯艺简便、成本低廉。

⼀、溶⾦原理现已公认，氰化法浸⾦是⾦的电化学⾃溶解过程，即⾦腐蚀过程，为⼀共扼电化学反应，它遵循电化学动⼒学规律。

氰根⼀⾦溶解反应⼀般写成如下形式:根据电化学机理，阳极反应为⾦的溶解:阴极反应为:在碱性氰化体系中，⾦阳极溶解的可逆性较⼤，氧阴极还原可逆性⼩⽽极化较⼤。

若NaCN浓度低于0.05%时，⾦溶解受CN-扩散控制，当NaCN浓度⼤于0.05%时，⾦的溶解速度由氧阴极还原反应所决定。

我国氰化浸⾦时，NaCN浓度⼤多⼤于0.05%，控制步骤主要为氧阴极还原过程。

⼆、氰化法浸⾦实践氰化浸⾦的最⼤缺点之⼀就是浸出速度太慢，⼀般需要24⼀48h才能达到浸出终点。

随着氰化浸⾦⼯艺的发展，⼈们逐渐认识到，矿浆中溶解氧的含量是影响浸⾦速度的⼀个重要因素，并为提⾼溶解氧的浓度采取了⼀系列切实可⾏的措施。

早期的氰化浸⾦都是通过⿎⼊空⽓来提供⾦溶解所需的氧。

就改善供氧条件来说，使⽓体充分弥散或⽤纯氧代替压缩空⽓的⽅法，虽也能达到⼀定的效果，但还很难构成突破性的进展。

最近⼏年的研究和⽣产实践表明，真正的突破性进展是通过加⼊各类化学氧化剂(H2O2，Na2O2，BaO2，O3，KmnO4)⽽实现的，其中尤以H2O2:和Na2O2:等过氧试剂效果更为明显。

这是因为过氧试剂除能⼤⼤提⾼矿浆中的溶解氧含量以外，还具有活性氧利⽤率⾼等优点。

德国Degussa公司于1987年开发了过氧化氢助剂(PAL)法，同年9⽉在南⾮Fairview⾦矿试⽤成功。

实践表明，PAL法可⼤⼤加快浸出速度，缩短浸出时间，降低氰化物耗量。

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
金矿选矿之氰化法提金法
氰化法提金是从金矿石中提取金的主要方法之一。

氰化物对金溶解作用机理的解释目前尚不一致，多数认为金在氰化溶液中有氧存在的情况一下可以生成一种金的络合物而溶解。

其基本反应式为：
4Au+8KCN+2H2O+O24KAu(CN)2+4KOH
一般认为金被氰化物溶解发生两步反应：
2Au+4KCN+O2+2H2O2Au(CN)2+H2O+2KOH
2Au+4KCN+H2O22KAu(CN)2+2KOH
金的表面在氰化溶液中逐渐地由表及里地溶解。

溶液中氧的浓度与金的溶解速度有关。

氰化时金的浸出率的影响因素有：氰化物和氧的浓度，矿浆pH 值、金矿物的原料性质、浸出温度、矿泥含量、矿浆浓度及浸出时间等。

浸出时氰化物浓度一般为0.03%~0.08%，金的溶解速度随氰化物浓度的提高而呈直线上升到最大值。

然后缓慢上升，当氰化物浓度达0.15%时，金的溶解速度和氰化物浓度无关，甚至下降(因氰化物水解)。

金的溶解速度随氧浓度上升而增大，采用富氧溶液或高压充气氰化可以强化金的溶解。

氰化试剂溶解金银的能力为：氰化铵氰化钙氰化钠氰化钾。

氰化钾的价格最贵，目前多数使用氰化钠，氰化物的耗量取决于物料性质和操作因素，常为理论量的20~200 倍。

物料性质影响金的浸出率。

氰化法虽是目前提金的主要方法，但某些含金矿物原料不宜直接采用氰化法处理，若矿石中铜、砷、锑、锡、硫、磷、磁铁矿、白铁矿等组分含量高时将大大增加氰化物耗量或消耗矿浆中的氧。

降低金。

氰化法选金的一些理论一、浸前概述1、浸前磨矿金矿石矿物成分：脉石矿物一般占93—97％，主要为石英（占90％以上），其次为地开石和粘土矿物（约3％），偶有明矾石（是一种广泛分布的属三方晶系的硫酸盐矿物）、云母（钾、铝、镁、铁、锂等层状结构铝硅酸盐的总称）等；金属矿物含量一般为3—7％，主要是褐铁矿（是针铁矿、水针铁矿的统称，分子式为Fe2O3•nH2O）、磁铁矿（其化学式为Fe3O4，其中FeO=31%，Fe2O3=69%，理论含铁量为72.4%）和微量风化残留的黄铁矿、蓝辉铜矿、铜蓝等。

矿石中含一定数量的自然金。

偶见金红石、重晶石、锆石、独居石、磷钇矿等。

为了使矿石中的有用成分（金、银、铜、铁等）从脉石充分地解离出来，便于浸出作业，必须对矿石进行破碎、磨矿、筛分作业。

破碎是对大块物料，施加外力克服物料分子间的内聚力，使其变为小块的过程。

一般入磨矿石粒度应控制在5—25毫米为好，否则原矿粒度过大会严重影响球磨机效率。

只有将金粒表面充分显露出来，才有可能与氰化物溶液作用而溶解，所以浸前磨矿是浸出前的关键作业。

磨矿作业是在球磨机筒体内进行的，筒体内装有磨矿介质钢球等。

磨矿介质随着筒体的旋转而被带到一定的高度后，由于介质的自重而下落。

于是装在筒体内的矿石就受到介质冲击力的作用；另一方面由于磨矿介质在筒体内沿筒体轴心的公转与自转，在磨矿介质之间及其与筒体接触区又产生对矿石的挤压和磨剥力，从而将矿石磨碎。

球磨机是与旋流器形成闭路的。

旋流器工作原理是离心沉降。

当待分离的两相（或多相）混合液以一定压力从旋流器周边切向进入旋流器内后，产生强烈的三维椭圆型强旋转剪切湍流运动。

由于粗颗粒（或重相）与细颗粒（或轻相）之间存在着粒度差（或密度差），其受到的离心力、向心浮力、流体曳力等大小不同，受离心沉降作用，大部分粗颗粒（或重相）经旋流器底流口排出，而大部分细颗粒（或轻相）由溢流管排出，从而达到分离分级的目的。

为了将金粒表面充分显露出来，必须及时检测溢流矿浆浓度与细度，防止旋流器跑粗。

对黄金浸出过程中氰化物消耗量的探讨摘要：虽然氰化物是一种剧毒物质，但由于氰化提金工艺具有金回收率高、运行成本低等优势，目前黄金生产企业仍普遍使用该方法关键词：黄金浸出过程；氰化物；消耗量前言黄金湿法冶炼工艺主要是氰化法，氰化法提金流程所得的置换金泥是提金的中间原料，一般采用湿法精炼工艺回收金银，湿法精炼金一般要经过置换金泥预浸脱锌、预浸渣一次氯化浸出、粗金还原、二次氯化浸出、一次金还原精炼等几个工序获得成品金粉。

1浸出过程湿法冶金全过程的一般工艺流程为：1)矿石预处理(磨矿);2)矿石原料浸出;3)固液分离;4)溶液净化富集及分离;5)从溶液制取金属或化合物。

其中浸出过程就是用化学试剂将矿石或精矿中的有用组分转化为可溶性化合物,得到含金属的溶液,实现有用组分与杂质组分的分离过程。

本文所研究的是黄金的湿法冶炼工艺，采用的浸出设备为气力浸出槽，利用充入空气在矿浆中的搅拌、溶解作用,使矿浆在槽内运动、循环，让精矿颗粒、浸出剂、空气在矿浆中充分接触,以利于金的溶解。

此浸出过程是以氰化钠为浸出剂,同时通入空气增加浸出槽中的氧浓度。

浸出过程作为湿法冶金的第一个工序，浸出液的品质好坏直接决定了后面工序提取金属的纯度,因此对浸出过程的研究就显得尤为重要。

从浸出过程看,影响氰化浸出的因素主要有浸出剂流量、压缩空气流量、进料流量、溶解氧浓度、矿石粒径、初始金品位等。

由于该工艺为连续浸出,因此有多路浸出剂流量和压缩空气流量需要考虑。

浸出过程主要的生产指标是浸出率,浸出率直接反应浸出过程的产品质量,目前浸出率的检测方法大多是离线化验检测,检测时间长、成本高，故通常只化验最终的浸出率。

因此,建立浸出过程准确的模型来预测浸出率就成为进一步提高湿法冶金自动化生产效率的首要任务。

2杂质含量及对氰化工序的影响氰化工艺原则流程为:酸浸渣三级逆流洗涤+酸洗渣固液分离+酸洗液送污水处理;酸洗渣浆化+磨矿分级+浸前浓密+氰化浸出+氰化四级逆流洗涤+滤渣固液分离+氰化尾渣干堆或外售+贵液锌粉置换产出金泥。

金矿堆浸浸出率的影响因素的分析及处理郑仁军摘要：本文结合相关案例对金矿浸出率的影响因素进行讨论，从构建堆浸场地、矿石的粒度、筑堆的具体高度、喷淋强度、氰化钠的应用以及浸出周期等方面进行详细的分析，并对相应的优化处理措施进行探讨。

关键词：金矿堆浸；浸出率；影响因素；分析；处理金矿堆浸与开矿企业的经济效益具有直接的关系，对金矿的堆浸浸出率加强研究，能够明确影响金矿浸出率的具体因素有哪些，开矿企业可以根据这些影响因素，制定相应的解决措施，能够增强黄金资源的有效利用，对于开矿企业发展具有至关重要的作用。

一、案例分析某金矿是一家具有5000t/d生产能力的低品位堆浸型试验矿，随着开采的深入，可利用资源越来越少，且面临品位越来越低的局面，预计矿石平均品位为0.35g/t。

同时，采矿难度及采矿成本也逐年升高，主要生产材料价格也存上涨之势，稍有不慎就会导致金矿生产出现亏损现象，为了对这种局面加以改善，从而应对矿石生产品位问题，从2014年开始，该矿对生产工艺进行了改进，尤以堆浸浸出率提升较为明显。

但在2016年黄金价格一路走低，导致金矿开采面临更为严峻的形式，怎样提高黄金资源的有效利用，确保开矿企业稳定发展，已经成为开矿企业发展必须要面对的问题。

二、对金矿堆浸浸出率造成影响的因素以及相关的处理措施（一）构建堆浸场地案例金矿为了对堆浸处理的能力进行增强，对堆浸场进行了扩建，将2个吸附车间先后扩建成了4个吸附车间，通过实践证明，扩建以后的堆浸场场地选择更为灵活多变，可围绕4个吸附车间就近选择地表较为坚实，结构完好的场地铺底筑堆，选好场地能最大限度保证底层不会出现渗漏现象。

在选择堆场场地时，需确保连续2年雨季以后地表未再下沉且没有裂缝出现，同时对底板进行夯实和碾压处理，避免堆场出现沉陷，撕裂了场地底层薄膜，从而引发底板渗漏，导致浸出液出现流失，使堆浸的回收率受到了影响，由此可见，金矿堆浸的浸出率会受到堆浸场地的建设和具体选址的影响[1]。