模具质量控制表

质量控制系统、控制环节、控制点一览表名称质量保证体系人力资源控制控制环节质量方针质量目标管理职责管理评审培训考核管理控制点名称编审宣贯评审制定落实评审职责权限评审计划评审内容评审输出培训考核聘用调配特种作业控制内容①质量方针的符合性②质量方针的适宜性③程序质量方针贯彻全面性①充分性②适宜性②有效性①质量目标的符合性②质量目标的适宜性③发布程序④质量目标的分解①质量目标的考核①充分性②适宜性②有效性①控制系统②相互关系③权责明确①时机②频次③组织①输入信息②程序①输出信息②纠正和预防措施①基础培训②技能培训③专业培训培训的有效性①规范性②适宜性①规范性②适宜性责任人或者部门总经理、办公室总经理、质保工程师、办公室总经理、办公室总经理、办公室质保工程师、办公室总经理、办公室总经理、质保工程师、办公室总经理、办公室总经理、办公室质保工程师、办公室质保工程师、办公室质保工程师、办公室质保工程师、办公室质保工程师、办公室控制类别RRRRRRRRRERERR控制依据文件、发布记录现场见证管理评审报告文件、发布记录考核记录管理评审报告任命书、文件规定、现场见证评审计划评审记录评审报告、纠正和预防措施培训计划、记录培训成绩、评估劳动合同、档案劳动合同、档案作证工见质量控制系统、控制环节、控制点一览表控制环节文件、记录编审文件、记 录管理控制点名称编制审核文件、记录的 发放、使用文件、记录更 改外来文件、 记 录法规、规范文件、记录借 阅、 复制、 作 废、销毁文件、记录的归档保存控 制 内 容①)准确性 ②完整性 ③)适宜性①所有文件、记录发表前均应得到授权人的 批准 ②所有使用文件、 记录的部门、 场所均为文件、 记录的有效版本 。

③记录的填写符 合要求。

①更改原因、内容 ②审批程序③更改引起的其他更改控制③定期评审程序。

①外来文件、记录的齐全性、有效性②外来文件、记录的识别、分发使用 法规、 安全技术规范及标准的完整、 有效性。

工装/模具管理程序（IATF16949:2016）1、范围1.1 为了在生产过程中正确使用、维护和保持工装/模具的良好状态，确保产品质量符合规定的要求，特制定本程序。

1.2 本程序规定了工装/模具的设计、制造、验收、维护和管理的职责、内容及要求。

1.3 本程序适用于本企业工装/模具的管理。

2、术语本程序引用IATF16949:2016标准中的有关定义。

3、职责3.1 生产科为本程序归口管理部门，负责工装/模具制造、使用维护、保养与管理。

3.2 技术科负责工装/模具设计。

3.3 质管科组织相关人员对工装/模具进行验收、验证。

3.4 工作流程4、程序内容4.1 工装/模具设计4.1.1 工装/模具设计必须结构合理、使用方便、安全可靠、符合产品的质量要求。

4.1.2 由技术科进行工装/模具图纸设计，按《技术文件控制程序》执行。

4.2 工装/模具制造4.2.生产科根据工装/模具配备的技术要求，确定自制和委外制造任务。

4.2.2 凡本企业无能力制造时，由生产科委外供方制造，并要对供方能力进行评定和监控，具体执行《供方评价程序》。

4.3 工装/模具验收4.3.1 由质管科组织生产科、技术科、使用班组及相关人员对完成的工装/模具共同进行验收，并填写“工装/模具验收记录”，合格后方可投入生产使用。

4.3.2 验证合格的工装/模具图纸由技术科保管。

4.4 工装/模具的管理4.4.2 生产科负责对工装/模具进行统一管理，并制定工装/模具统一编号规定，建立工装/模具台帐，制定“工装/模具周检计划”。

4.4.2 各生产班组也应建立“工装/模具台帐”。

4.4.3 工装/模具图纸发放必须加盖“受控”印章，执行《技术文件管理程序》。

4.4.4 各类工装/模具要做好防护工作，使工装/模具处于良好状态。

4.4.5 专用工装/模具应有所属产品图纸的专用编号，存放地有状态标识，状态标识包括合格、待修、不合格等。

4.4.6 质管科组织按计划对工装/模具进行周检，检验员做好“工装/模具周检记录”。

1.目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。

保证产品的制造过程满足入库要求。

2.范围适用于注塑车间产品生产过程的质量控制。

3.职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验如有疑问及争执,须由、上级协调处理。

4.1首检、记录和标识:4.1.1注塑生产过程,操作工必须做好自检记录,检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样,并填写《首件检验报告》,生产过程要按巡检员要求进行产品抽检工作,每次检验项目要完整,并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题,及时纠正和协调处理。

4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工,并对返工产品进行记录、标识和复查,直至达到产品质量要求,否则不允许入库,对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生;4.1.3 检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况,对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认,如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并,对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分;4.1.4各注塑工段完成品合格后,操作工应在产品外包上作好表示,才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等,应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识,检验员有权对过程进行控制和协调,对标识不规范有权要求员工整改或停机整4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程机台有换料、换模时,质检要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,调查和了解所用物料的批次是否发生变化,便于记录和预防不良的发生;4.2.2修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束.上机试样时，质检要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产,若模具属重大维修事项则由工艺组依照以,上项目检查合格后方可批量生产,必要的时候还需进行长时间的验证跟踪;4.2.3新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人,新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数,明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解,过程反复检查新手作业熟练程度,发生异常要及时纠正,必要时候换熟练员工作业,保证品质的稳定4.2.4停机后产品的检验和确认生产过程,由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产,此时，机台的工作处于不稳定状态,巡检员要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,并对照前期样品,确定产品合格后方可批量生产,并持续跟进直到机台运行、品质量趋于稳定为止;4.2.5过程调机后产品的检验和确认生产过程,产品发生变异,车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后,巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求,如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等.避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生;4.2.6交班过程产品的检验和确认车间在交班过程,由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患,对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外,必须确认.上班次的巡检表、自检表,了解材料使用情况等,及时熟悉上班.次的品质情况，采取措施,确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

模具质量的高低的质量控制模具质量的高低是创造业中非常重要的一个指标，它直接影响到产品的质量和生产效率。

为了确保模具质量的高水平，需要进行严格的质量控制。

本文将详细介绍模具质量控制的标准格式，包括质量控制的目的、方法和流程。

一、质量控制的目的模具质量控制的目的是确保模具的设计、创造和使用过程中的各项要求得到满足，以提高产品的质量和生产效率。

具体目的包括：1. 确保模具的尺寸精度和形状精度符合设计要求，以保证产品的准确性和一致性。

2. 确保模具的材料选择和热处理过程正确，以提高模具的硬度、耐磨性和使用寿命。

3. 确保模具的结构合理，以提高模具的刚度和稳定性，减少变形和振动。

4. 确保模具的加工工艺正确，以提高模具的加工精度和表面质量。

5. 确保模具的使用和维护过程规范，以延长模具的使用寿命和减少故障率。

二、质量控制的方法模具质量控制的方法包括质量计划、质量检验和质量改进。

具体方法如下：1. 质量计划：制定模具质量控制计划，明确质量目标、质量标准和质量控制点，确定质量控制的方法和流程。

2. 质量检验：对模具的各个环节进行质量检验，包括原材料检验、加工工艺检验、成品检验等。

通过检验，及时发现和纠正质量问题，确保模具的质量符合要求。

3. 质量改进：根据质量检验的结果，分析和评估模具的质量问题，并采取相应的改进措施，提高模具的质量水平。

三、质量控制的流程模具质量控制的流程包括质量计划、质量检验和质量改进。

具体流程如下：1. 质量计划阶段：（1）确定模具的质量目标和质量标准，包括尺寸精度、形状精度、材料性能等。

（2）确定模具的质量控制点，明确关键环节和关键参数，制定相应的质量控制方法和要求。

（3）编制质量计划，包括质量检验的项目、方法、频次和责任人等。

2. 质量检验阶段：（1）原材料检验：对模具所用的原材料进行检验，包括材料的化学成份、机械性能和热处理状态等。

（2）加工工艺检验：对模具的加工工艺进行检验，包括加工设备的选择、加工工艺的参数和工艺流程等。

模具管理规范（ISO9001：2015）1.0目的使模具满足新品开发和日常生产所需，并对其进行有效地维护管理，使之处于良好的状态，以确保达到产品质量和准时交付的要求。

2.0范围适用于本公司所有新品开发和日常生产所需的自用模具和公司付费的外发模具。

3.0 责任3.1项目部负责新品模具申请、产品尺寸、功能跟踪确认。

3.2工程部负责产品开发中自用模具方案确定、标准化推行、质量进度跟踪。

3.3生产部负责日常生产模具申请、模具验收、维护和保管。

3.4质量部负责新品模具、生产模具的产品检验和监测。

3.5采购部负责模具的报价、制造跟踪、外发模具的跟踪。

4.0定义本公司模具包括：注塑模、压铸模、冲压模、复剪模、压方模、挤压模、滚压模、去飞边模具。

5.0过程5.1详细流程参考文件《模具管理流程图》。

5.2模具申请5.2.1新品开发需要的模具由项目部项目工程师根据项目进度计划填写《模具采购信息单》交采购部。

5.2.2非新项目（即已经生产了的模具）需增开模具，因模具已不能修复或者模具寿命已达到的，由生产部模具维修工程师申请，因工艺改进、产能增加等原因的，由工程部工艺工程师提供相关资料给生产部，由生产部申请，并填写《模具采购信息单》经模具工程师审核、工程部经理批准后交采购部。

5.3模具报价：采购工程师根据模具采购申请单选择2-3家供应商报价，综合价格、质量、交期和服务选取供应商。

5.4批准采购：由总经理根据采购部汇总的信息批准采购申请单。

5.5自用的模具开发规范：5.5.1新品开发需要的自用模具，按照《新项目自用模具开发流程图》的流程执行。

项目部项目工程师须提供产品的年量、项目年限、使用材料、使用生产线、客户等相关资料给工程部模具工程师对产品的开模方案进行确认，编制《新模具开发清单》，经工程部经理审核后由产品工程师连同产品3D和2D图打包发邮件给采购部，作为模具询价的基本资料。

5.5.2模具定点后，采购工程师向项目工程师、模具工程师通报定点厂家及相关信息，包括制造厂商、开始制造日期、计划完成制造日期，项目工程师确认进度是否满足项目进度要求。

《工序质量控制标准》与表格模板工序质量控制设置标准模板通过设置工序质量控制点，对工序质量有影响的操作者、设备、原材料及零配件、模具、环境进行有效的控制，保证产品质量。

在现场工序质量控制过程中，工序质量控制点设置过程中的要求标准如下。

1．工序质量控制点的设置原则（1）将产品性能、精度、安全性能直接影响的关键零项目及关键零部件的工序设置为质量控制点。

（2）将工艺上有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目设置为工序质量控制点。

（3）将加工质量不稳定、产生废品较多的易出现质量问题的薄弱环节设置为工序质量控制点。

（4）将关键工序和特殊工序设置为工序质量控制点。

2．工序质量控制点的控制要求（1）用工艺流程图或“工序质量控制点明细表”等文件的形式明确质量控制点，确定需控制的质量特性和主导因素。

（2）编制质量控制点作业指导书和多种技术文件。

工序质量控制点设置中的文件主要有如下几种：作业指导书（工程工艺卡和图纸）、控制点检查记录表、工序质量控制图、设备维护保养规范、年度设备检修计划、工装量检具检查记录表、工艺参数监控记录。

（3）对质量质量控制点所用的设备、工装进行事先评估、鉴定，并做好点检、维护保养工作。

（4）规定对质量控制点进行连续监控的方法和要求。

按规定实施监控，并做好各类监控记录。

3．工序质量控制点的检验方法（1）专职三检制，由专职检验员在正式加工开始时首检，加工过程中进行中间检验或巡回检验，加工结束时进行完工检验或末件检验，并根据检验结果进行工序调节。

（2）工检三检制，在专职三检制的基础上，增加操作者自检、互检操作。

4．工序质量控制点的影响因素要求工序质量控制点的管理主要是控制影响工序的操作者、机器设备、材料、工艺方法、检测、环境六大因素，具体内容如下表所示。

模具质量的高低的质量控制模具质量的高低是指模具在使用过程中是否能够稳定、高效地完成所需的加工工作，并且具有较长的使用寿命。

模具质量的高低直接影响到产品的质量和生产效率，因此对于模具质量的控制非常重要。

本文将从材料选择、加工工艺、检测方法等方面详细介绍模具质量的控制。

一、材料选择模具的材料选择对于模具质量的控制起着至关重要的作用。

普通来说，模具材料应具有以下特点：1. 高强度和硬度：模具需要承受较大的力和压力，因此材料应具有足够的强度和硬度，以确保模具在工作过程中不变形、不磨损。

2. 耐磨性：模具在使用过程中往往与工件接触，因此材料应具有较高的耐磨性，以延长模具的使用寿命。

3. 耐腐蚀性：模具在一些特殊的工作环境下可能会接触到腐蚀性物质，因此材料应具有较好的耐腐蚀性，以防止模具被腐蚀而影响使用效果。

4. 热稳定性：模具在使用过程中可能会受到高温的影响，因此材料应具有较好的热稳定性，以确保模具不发生热变形或者热疲劳。

二、加工工艺模具的加工工艺对于模具质量的控制同样非常重要。

在模具的加工过程中，需要注意以下几点：1. 设计合理的加工工艺路线：根据模具的形状、尺寸和材料等因素，设计合理的加工工艺路线，确保模具在加工过程中能够达到所需的精度和表面质量要求。

2. 严格控制加工精度：模具的加工精度直接影响到模具的装配和使用效果，因此在加工过程中需要严格控制加工精度，确保模具的尺寸和形状符合设计要求。

3. 合理选择加工设备和工具：根据模具的形状和材料等因素，选择合适的加工设备和工具，以确保模具能够被精确加工和装配。

三、检测方法模具质量的控制离不开有效的检测方法，常用的模具质量检测方法包括：1. 尺寸检测：通过测量模具的尺寸，判断模具的尺寸是否符合设计要求。

常用的尺寸检测方法包括三坐标测量、投影仪测量等。

2. 表面质量检测：通过观察模具的表面质量，判断模具的加工工艺是否合理。

常用的表面质量检测方法包括目视检查、光学显微镜观察等。

模具质量控制表模具质量控制表⒈引言本模具质量控制表旨在记录和控制模具生产过程中的质量要求和验收标准。

通过详细的控制措施和检测项目，确保模具的质量符合相关标准和要求。

⒉模具设计要求⑴模具设计图纸符合国家标准和相关行业标准。

⑵模具设计满足产品要求和技术要求。

⑶模具设计包括材料选用、结构设计、尺寸标注等要求。

⒊模具材料采购控制⑴选择符合产品要求和设计要求的模具材料。

⑵控制模具材料的采购来源，确保质量可靠。

⑶对模具材料进行验收，包括外观检查、化学成分分析、机械性能测试等。

⒋模具零部件加工控制⑴控制模具零部件加工的工艺流程，确保符合设计要求。

⑵采用合适的加工设备和工具，保证加工质量。

⑶加工过程中进行必要的检测和测量，确保加工精度。

⒌模具装配和调试控制⑴控制模具的装配过程，确保各零部件的正确组装。

⑵采用合适的调试工具和方法，进行模具调试。

⑶进行模具调试过程中的必要测试和检测，确保模具性能稳定。

⒍模具质量检验与测试⑴制定模具质量检验方案，明确检验内容和方法。

⑵对模具的外观质量、尺寸精度、装配情况等进行检验。

⑶进行必要的模具性能测试，如耐磨性、抗腐蚀性等。

⒎模具质量控制记录与管理⑴编制模具质量控制记录，包括各个环节的检验结果和控制措施。

⑵对模具质量控制记录进行管理和归档，确保数据的完整性和可追溯性。

⑶对模具质量问题进行分析和整改，确保模具质量的持续改进。

附件：附件1：模具设计图纸附件2：模具材料验收记录附件3：模具质量控制记录表法律名词及注释：⒈国家标准：指由国家制定和发布的强制性标准。

⒉相关行业标准：指与模具设计、材料采购、加工控制等相关的行业标准。

⒊模具质量检验方案：指对模具质量进行检验的具体方案和方法。

模具质量控制表模具质量控制表1. 引言模具是工业生产中不可或缺的工具，对于产品质量和效率起着至关重要的作用。

为了确保模具的质量稳定和可控，需要建立模具质量控制表，以便监控和记录模具的各项关键指标和控制点。

2. 背景模具制造过程中，对模具的尺寸精度、表面质量、材料硬度等方面进行控制是非常重要的。

模具质量控制表是一种记录和跟踪模具质量指标的工具，能够及时发现模具制造过程中的问题，并对其进行改进和调整，确保最终产品的质量达到要求。

3. 模具质量控制表的内容模具质量控制表的内容应包括以下几个方面：3.1 模具尺寸模具尺寸是模具制造过程中最为基础的质量指标之一，需要记录并控制每个关键尺寸的偏差范围。

其中应包括模具的长度、宽度、高度等主要尺寸，以及各个功能部件的尺寸要求。

3.2 表面质量模具的表面质量对于产品的外观和功能起着关键性的作用。

应该记录并控制模具表面的光洁度、平整度、凹凸度等指标，以确保模具的表面质量符合要求。

3.3 材料硬度模具的材料硬度对于模具的使用寿命和耐磨性有着直接的影响。

应该对模具的材料进行硬度测试，并记录和控制模具材料硬度的范围，以保证模具的质量和稳定性。

3.4 维修记录模具在使用过程中可能会出现损坏或磨损的情况，需要进行维修和保养。

应该记录对模具的维修情况，包括维修的日期、维修的内容以及维修后的效果，以便进行后续的分析和改进。

4. 模具质量控制表的使用方法模具质量控制表应在模具制造和使用的全过程中都进行记录和监控。

具体的使用方法如下：4.1 数据记录在模具制造过程中，应记录模具尺寸、表面质量和材料硬度等指标的实际数值，同时记录每次维修和保养的情况。

4.2 数据分析通过对模具质量控制表中的数据进行分析，可以及时发现模具制造过程和使用过程中的问题和异常，以便及时采取措施进行调整和改进。

4.3 改进措施在发现问题或异常后，应及时制定改进措施，并在模具质量控制表中记录并实施这些改进措施。

随着改进措施的不断实施，模具的质量稳定性将逐渐提高。

模具质量的高低的质量控制模具质量的高低是指模具产品在设计、创造和使用过程中是否符合质量要求的程度。

模具质量的高低直接影响到产品的质量、成本和生产效率。

为了确保模具质量的高标准，需要进行严格的质量控制。

一、设计阶段的质量控制：1. 模具设计要符合产品的要求和技术规范，确保产品的功能和外观要求能够得到满足。

2. 设计人员要进行模具设计的可行性分析和评估，确保设计方案的合理性和可创造性。

3. 使用CAD/CAM软件进行模具设计，确保设计的准确性和一致性。

4. 进行模具设计的审查和评审，确保设计的合理性和可靠性。

二、创造阶段的质量控制：1. 选择高质量的模具材料，确保材料的强度、硬度和耐磨性等性能符合要求。

2. 严格控制模具的加工工艺和工艺参数，确保模具的尺寸精度和表面质量达到要求。

3. 进行模具的热处理和表面处理，提高模具的硬度、耐磨性和抗腐蚀性能。

4. 对模具的组装和调试进行严格的检查和测试，确保模具的运行稳定性和可靠性。

三、使用阶段的质量控制：1. 对模具的使用环境进行评估和分析，确保模具的使用条件符合要求。

2. 定期对模具进行检查和维护，包括清洁、润滑和更换磨损部件等，确保模具的正常运行。

3. 对模具的使用过程进行监控和记录，及时发现和解决模具使用中的问题。

4. 对模具的故障和损坏进行分析和处理，总结经验并采取措施，以提高模具的使用寿命和稳定性。

四、质量控制的数据分析：1. 采集和记录模具的质量数据，包括模具的设计参数、加工工艺参数和使用情况等。

2. 对模具的质量数据进行统计和分析，评估模具的质量状况和存在的问题。

3. 进行质量数据的对照和趋势分析，找出模具质量的变化规律和影响因素。

4. 根据质量数据分析的结果，采取相应的措施和改进措施，提高模具的质量和性能。

总结：模具质量的高低对产品质量和生产效率有着重要的影响，因此需要进行全面的质量控制。

在设计阶段要确保设计方案的合理性和可靠性；在创造阶段要严格控制材料的选择和加工工艺；在使用阶段要定期检查和维护模具，并进行故障分析和处理；同时进行质量数据的采集和分析，以便及时采取改进措施。

模具质量的高低的质量控制模具质量的高低对于产品的质量和生产效率具有重要影响。

为了确保模具质量的稳定和可靠，需要进行严格的质量控制。

本文将从材料选择、加工工艺、检测方法等方面详细介绍模具质量控制的标准格式。

一、材料选择模具的材料选择是模具质量控制的基础。

在选择模具材料时，需要考虑以下几个方面：1. 材料的机械性能：模具工作时会受到较大的力和压力，因此材料的强度、硬度、韧性等机械性能要求较高。

2. 材料的耐磨性：模具在使用过程中会与工件接触，因此材料的耐磨性要求较好，以延长模具的使用寿命。

3. 材料的耐腐蚀性：模具可能会接触到一些腐蚀性介质，因此材料的耐腐蚀性要求较好，以防止模具受到腐蚀而失效。

4. 材料的加工性能：模具材料需要具备良好的加工性能，以便于加工成复杂的模具结构。

二、加工工艺控制模具的加工工艺对于模具质量的控制至关重要。

在模具加工过程中，需要注意以下几个方面：1. 设计合理的加工工艺路线：根据模具的结构和要求，合理安排加工工艺路线，确保加工过程稳定、高效。

2. 严格控制加工尺寸：模具的尺寸精度直接影响产品的质量，因此在加工过程中需要严格控制加工尺寸，确保尺寸精度符合要求。

3. 合理选择加工设备和工具：根据模具的结构和要求，选择合适的加工设备和工具，确保加工过程顺利进行。

4. 加工过程中的质量检查：在加工过程中，需要进行质量检查，及时发现和纠正加工中的问题，确保加工质量符合要求。

三、质量检测方法质量检测是模具质量控制的重要环节。

常用的模具质量检测方法有以下几种：1. 外观检查：通过目视检查模具的表面是否存在缺陷、损伤、变形等问题，确保模具外观完好。

2. 尺寸测量：使用测量工具对模具的尺寸进行测量，与设计要求进行比对，确保模具尺寸精度符合要求。

3. 材料检验：对模具材料进行化学成分分析、金相组织观察等检测方法，确保材料质量符合要求。

4. 功能检测：对模具进行装配和试模，检测模具的功能是否正常，工作性能是否稳定。

模具车间质量完整版模板一、引言模具车间作为我国制造业的重要组成部分，承担着为各个行业提供优质模具产品的重任。

为了提高模具车间的质量管理水平，确保产品质量，本模板从质量管理、生产过程控制、设备管理、人员培训等方面进行了详细阐述，旨在为模具车间提供一个全面、系统的质量管理体系。

二、质量管理1.质量方针与目标模具车间应制定明确的质量方针和目标，确保全体员工充分理解和贯彻执行。

质量方针应体现企业的经营理念和市场定位，质量目标应具有可测量性和挑战性。

2.质量管理体系模具车间应建立健全质量管理体系，包括质量手册、程序文件、作业指导书等，以确保质量管理工作的系统性和规范性。

3.质量审核与评审定期进行内部质量审核，以检查质量管理体系的有效性和执行力。

对审核发现的问题，及时制定纠正和预防措施，并跟踪验证实施效果。

组织质量评审会议，对产品质量、生产过程、客户反馈等方面进行综合评价，不断提升质量管理水平。

三、生产过程控制1.设计控制加强产品设计阶段的控制，确保产品设计符合客户要求和国家标准。

设计人员应具备丰富的专业知识和技能，熟悉模具结构、材料性能、加工工艺等。

2.材料控制严格把控原材料、辅助材料、标准件等采购渠道，确保材料质量符合标准要求。

对供应商进行定期评价，建立合格供应商名录。

3.加工过程控制制定详细的加工工艺规程，明确各道工序的操作要求、检验标准等。

加强过程检验，对不合格品及时进行隔离、标识、记录和处置。

4.产品检验制定完善的产品检验规程，明确检验项目、方法、标准和频率。

对成品进行100%检验，确保产品质量符合客户要求和国家标准。

5.不合格品控制对不合格品进行严格隔离、标识、记录和处置。

分析不合格原因，制定纠正和预防措施，并跟踪验证实施效果。

四、设备管理1.设备选型与采购根据生产需求和技术要求，合理选型设备。

对设备供应商进行严格评审，确保设备质量、性能和售后服务。

2.设备维护与保养制定设备维护保养计划，确保设备正常运行。

模具质量的高低的质量控制模具质量的高低是影响产品质量和生产效率的重要因素之一。

为了确保模具的高质量，需要进行严格的质量控制。

本文将介绍模具质量控制的标准格式，包括质量控制的目标、方法和流程。

一、质量控制的目标模具质量控制的目标是确保模具的精度、耐用性和稳定性，以满足产品的设计要求和生产需求。

具体目标包括：1. 尺寸精度控制：确保模具的尺寸精度在设计要求范围内，以保证产品的尺寸精度。

2. 表面质量控制：确保模具的表面光洁度和平整度符合产品的要求，以保证产品的外观质量。

3. 耐用性控制：确保模具在长时间使用过程中不发生损坏或磨损，以保证模具的寿命和生产效率。

4. 稳定性控制：确保模具在连续生产过程中保持稳定的性能和精度，以保证产品的一致性和稳定性。

二、质量控制的方法模具质量控制的方法包括以下几个方面：1. 原材料控制：选择合适的模具材料，并进行严格的原材料检验，确保材料的质量符合要求。

2. 工艺控制：制定合理的模具制造工艺，包括加工工艺和热处理工艺等，确保模具的加工精度和热处理效果。

3. 加工控制：采用先进的数控机床和加工设备进行模具加工，配合合适的刀具和切削参数，确保模具的加工精度和表面质量。

4. 检测控制：采用各种检测手段对模具进行全面的检测，包括三坐标测量、硬度测试、表面粗糙度测试等，确保模具的尺寸精度和表面质量。

5. 耐用性控制：进行模具的耐久性测试和寿命评估，通过模具试模和模具寿命试验，评估模具的耐用性和寿命。

三、质量控制的流程模具质量控制的流程包括以下几个步骤：1. 设计评审：在模具设计阶段，进行设计评审，确保设计符合产品的要求和工艺的可行性。

2. 原材料检验：对模具的原材料进行检验，包括化学成分检验、力学性能检验等，确保原材料质量符合要求。

3. 制造过程控制：在模具制造过程中，进行工艺控制和加工控制，确保模具的加工精度和表面质量。

4. 检测和测试：对模具进行全面的检测和测试，包括尺寸检测、表面质量检测、耐久性测试等，确保模具的质量符合要求。