制程不良TOP6分析

短路
變壓器在量電感時發現非常低,接近漏感 時,應檢查是否短路,其中一個繞組短路 (內部短路或引出線PIN間錫橋短路),或 是讓人頭痛的銅箔短路,找出原因加以排 除.
耐壓不良
耐壓測試是變壓器必須100%全測的要求,許多 客戶還要求每批出貨要附HI-POT全測的聲明書. 造成耐壓不良的原因: 二繞組之間引出線太接近. 二PIN間錫橋造成. 檔牆膠帶未完全復蓋或層數太少 繞組間的空間距離不足. PIN間助焊濟殘留造成絕緣不足以承受HI-POT 電壓. 四側端引出線與鐵芯間距離不足.
DCR不良
DCR過低 DCR過低 線徑用大了. 線徑用大了. 圈數太多 規格訂得不理想. 規格訂得不理想. DCR過高 DCR過高 線徑用錯 圈數不足 拉力太大, 拉力太大,把線拉細 線徑mm取代AWG mm取代AWG線 線徑mm取代AWG線 COPPER引出線焊點冷焊 COPPER引出線焊點冷焊
耐壓不良
小規格EI-16以下BOBBIN PIN端與 CORE間沒有BOSS者,常因凡立水與助 焊濟造成絕緣不HI-POT測試目前大家習慣於規格上一 分鐘,
阻抗
當阻抗測試通不過時應考慮 線徑 圈數 鎳鋼片材質 測試頻率是否正確
激磁電流
一般電源變壓器的激磁電流規格不會很嚴,所 指的是二次側不加負載時的一次側電流. 如果激磁電流超出一點可能的原因為: 圈數太少,或線徑太大. 矽鋼片沒有組裝好. 若前二項正確時要換品質好點的鐵芯. 儀表的誤差. 輸入電壓,頻率是否正確….等 如果激磁電流超出很大,檢查線圈有無短路.
電感不良
電感過高可能的原因 圈數是否多了. 圈數是否多了. 鐵芯有無用錯 GAP是否太淺 是否太淺. GAP是否太淺. 客戶規格有誤 電感過低的原因 圈數是否少 鐵芯有無用錯 GAP是否太深 GAP是否太深 客戶規格是否合理 電感值隨溫度的升高而升高. 電感值隨溫度的升高而升高

制程不良处理﹕1:因硬化不良而引起裂化。

(状况)硬化物中有裂化发生。

(原因)硬化时间短﹐烤箱之温度不均匀。

(处理法)1.测定Tg是否有硬化不良之现象。

2.确认烤箱内部之实际温度。

3.确认烤箱内部之温度是否均匀。

2.因搅拦不良而引起异常发生。

(状况)同一旬支架上之灯泡上有着色现象或Tg﹐胶化时间不均一。

(原因)搅拦时﹐未将搅拦容器之壁面及底部死角部分均一搅拦。

(处理法)再次搅拦。

3.氯泡残留(状况)真空胶泡时﹐一直气泡产生。

(原因)1.树脂及硬化剂预热过高。

2.增粘后进入注型物中之气泡难以脱泡。

(处理法)1.树脂预热至40~50℃2.硬化剂通常不预热。

4.着色剂之异常发生(特别是CP-3510,CP-4510)(状况)使用同一批或同一罐之着色剂后﹐其颜色却不同﹐制品中有点状之裂现象。

原因﹕1.着色剂中有结晶状发生。

2.浓度不均﹐结晶沉降反致。

(处理法)易结晶﹐使用前100~120 ℃加热溶解后再使用。

5.光扩散剂之异常发生。

(状况)DP-500不易分散﹐扩散剂在灯泡内沉降﹐以致有影子出现。

(原因)添加沉降防止剂变性不同分散不易。

(处理法)加强搅拦。

6.硬化剂之吸湿之异常发生。

(状况)1.有浮游或沉降之不溶解物。

2.不透明成乳白色。

(原因)1.因水酸化后成白色结晶。

2.使用后长期放置。

3.瓶盖未架锁紧。

(处理法)1.使用前确认有无水酸化现象。

2.防湿措施。

7.Disply case 中有气泡残留。

(状况)长时间脱泡后制品中仍有气泡残留。

(原因)1.增粘效果现象发生﹐不易脱泡。

2. Disply case之封胶用粘着胶带有问题。

(处理法)1.确认预热温度搅拦时间﹐真空脱泡之时间,真空度。

2.真空度不可过高。

3.树脂过当预热。

4.灌胶前case预热。

5）此类元件网板开口时通常要采用将其向外平移0.3~0.6mm的方法，使其锡量大部分印刷在 元件树脂以外的铜箔上。
6）更换过期锡膏，按锡膏的有效期使用，严格要求按先入先出的原则适用。
7）适当调整回流炉的保温区与回流区的温度，使温度上升速度缓慢上升，一般保温区控制在
0.3~0.5℃/S，回流区控制在2~5精选℃2/0S21.版课件
3）回流炉预热阶段的保温区温度设置低，时间短，元件两端不同时熔化的概率大， 也容易形成。
4）铜箔外形尺寸设计不当，两边大小不一样，两铜箔间距大或偏小，主要指1005 型chip元件。
5）网板张力不够松动，印刷时由于刮刀有压力，刮动时网板钢片发生变形，印刷 的锡量也高低不平，回流后元件竖立
6)基板表面沾基板屑或其他异物，元件装上后一端浮起而致竖立
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SMT制程常见缺陷分析与改善
不良项目 不良概述 发生原因
改善方法
漏装
指元件根本就没有贴装在基板上的铜箔上，或铜箔上的锡膏红胶也没有被元件装过 的痕迹。
1)吸嘴沾脏未及时清洗或吸嘴真空气管破裂使吸嘴真空太小，头部在旋转过程中将 原件甩落，未装在基板上。
2）NC程序错，无此元件的贴装坐标。 3）基板铜箔上漏印刷锡膏或红胶，元件贴上后由于未被固定而致漏装。 4）设备故障死机，关机时没有记忆，重新开机时未找点生产而致漏装。 5）NC程序中元件贴装数据项被SKIP， 6）网板制作时，漏开口，元件贴装时被打飞。 7）元件库数据中元件厚度设置不当。
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2
SMT制程控制
SMT制程常见缺陷有：锡少，胶少，沾锡粒，生 半田（冷焊），移位，短路，竖立，未焊锡（假 焊），浮起，脱落，漏装，损伤，装错，印字不 清，方向反，相挨，交叉，

制程不良现象分析21）层压机未及时抽空（加压过程挤不出）；2）真空泵问题，或硅胶板破、硅胶条不严密导致；真空度或压⼒不够；3）来料不良，例如EVA含有⽔分⼦；空⽓被密封在EVA胶膜内；4）EVA裁剪后，放置时间过长，它已吸潮；5）层压时间过长或温度过⾼，使有机过氧化物分解，产出氧⽓；1）层压⼈员随时检查真空表显⽰值，要有预防措施；2）维护真空泵的同时，对硅胶板的使⽤寿命要严格控制；3）注意EVA放置的周围环境和使⽤时间；4）延长真空时间检查层压机的密封圈检查真空度和抽⽓速率；5）检查抽⽓速度加快硅胶板下压速度降低层压温度，使⽤表⾯压花的EVA膜检查加热板温度；⼈员、反光检验及层压员也可能造成）；2）来料不良，或过程中掉⾄,（由于EVA、背板、⼩车⼦有静电的存在，把飘在空⽓中的头发，灰尘及⼀些⼩垃圾吸到表⾯）；的材料有质检意识；2）反光检验员提⾼质检意识，仔细，负责任的检验，重中之重；3）做好6S管理，保持周边⼯作环境的整太阳能组件⽣产过程主要不良现象造成的原因及纠正措施（以下图⽚仅仅是⼀种不良现象代表）1不良图⽚不良原因纠正措施1）提⾼来料质检的⼒度和⽅法；2）对串焊台及时清理。

包括单焊⼈员的质量意识（同时控制焊接⼿势）；3）对层压机的维护，提⾼加压阶段的稳定性；4)对新员⼯的培训，包括盖层压布的⼿势并对现场指导为主；1）电池⽚本⾝质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压⼒⼤导致；4)EVA不平整（⿎包现象严重）；5）层压⼈员盖层压布布⼿势不正确；6）单串焊⼿势过重致使造成；未按⼯艺要求（离起焊点绝缘边3-4mm）；裂⽚⽓泡1）单焊⼈员焊接速度过快，及辅焊带⼿势不对；2）焊带规格与电池⽚主栅线不匹配，容易露⽩；虚焊导致（层压后）；3）新员⼯不知，更加容易造成；1）通过培训加强新⽼员⼯的焊接⼿势及质量意识，对其问题引起重视；焊问题的产⽣；31）主要原因帽⼦佩戴不严密（主要集中排版⼈员、反光检验及层压员也可能造成）；2）来料不良，或过程中掉⾄,（由于EVA、背板、⼩车⼦有静电的存在，把飘在空⽓中的头发，灰尘及⼀些⼩垃圾吸到表⾯）；1）确保佩戴帽⼦严密，同时要对所⽤到的材料有质检意识；2）反光检验员提⾼质检意识，仔细，负责任的检验，重中之重；3）做好6S管理，保持周边⼯作环境的整洁，并勤洗⾐裤做好个⼈卫⽣；41）排版⼈员不经意将残留焊条溅进，（往往是⼿套⽑丝钩进导致，剪的过程飞⼊）；2）剪多余焊带时未⼀⼑剪下，多次剪所致；3)拿第⼀张EVA碰到排版桌边的PET，其粘在EVA上；⾮排版⼈员帮贴PET过程碰到桌上的PET致其渐⼊组件内；1）对剪下的残留焊带要⼀⼀放⼊盒⼦，统⼀回收，切忌，养成习惯性动作保持排版台的⼲净整齐；2）反光检验员得仔细，做到⼼中有数！3）改善焊带长度；4）排版⼈员拿EVA要养成良好的⼿势，勿使EVA接触PET；51）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成焊锡黏在单⽚上；2）串焊盒未清理⼲净，有焊锡，致排版过程掉⼊；1）保重焊接⼿势正确，勿重复焊接，确保⼀次性拉到位；多其过程出现的焊锡及时清理，保证焊接台⾯的整洁；2）时刻擦洗串焊磨具台和串焊盒，预防焊锡、焊渣等调⼊；3）反光检验要认真检查，尤其是头尾焊锡，易造成短路；露⽩发焊条/焊屑/PET焊锡1）排版⼈员漏剪导致，尤其是上下班时更易造成（其容易导致短路）；1）要对剪焊带有个习惯，⼀定的顺序，并把⼀⼀剪下的放置回收盒中，对每次剪完后要⾃检⼀次；2）反光检验更要认真负责，有条理的检查；101）EVA含有杂质，未融化⼩颗粒；2）层压前有杂物掉进EVA上（⼩⾍⼦等）；3）单串焊⼿套脏（含有助焊剂的残留物）；1）裁剪员，排版⼈员要提⾼质检意识，对过程中不良的及时予以拿出（蚊⼦等）；2）当天的板⼦尽早层压完，加强车间的防⾍管理，及密封性，保持车间整洁；111）EVA收缩导致；2）排版⼈员未测量间距致使不⾜；1）加强EVA收缩的实验，同时提⾼准确性，即时去供应商取得联系；2)要⽤2mm对其使⽤，不能⽬测了事；9杂物⽓泡互连条未剪串间距不⾜12131）排版⼈员漏剪导致，尤其是上下班更易出错；1）要对剪焊带有个习惯，⼀定的顺序（从左往右），对每次剪完后要⾃觉检查⼀次；2）反光检验要认真负责，有条理的检查；3）更改汇流条设计尺⼨，最合理化；141）排版⼈员未控制汇间距（PET贴的过紧）；2）EVA收缩导致间距不⾜；1）利⽤黄蜡板的间距，⼀⼀焊接；2）汇流条间更改PET贴法的⼯艺；3）移上下距离时重新检验⼀遍；4）反光检验要认真负责，有条理的检查；151）分选⼈员存在颜⾊误区（应区分单⽚的浅、中、深）；2）更换⼀道中的不良单⽚导致其中⼀⽚存在⾊差；3)单焊⼈员⾊差意识低导致；4）修复⼈员更换单⽚容易造成⾊差；1）分选⼈员严格把控⾊差，统⼀分类；2）对更换不良单⽚要说明⾊差情况；3）单串焊⼈员要有⾃检意识，杜绝⾊差流⼊下道⼯序；4）反光检验⼈员要仔细检查，对⾊差及时反馈与改组；5）修复⼈员返修前要查看其⾊差问题；剪汇流条未剪⾊差汇流条间距16171）反光检验处汇流条划痕；2）割边过程拿⼑⼿势不正确导致；3）装框过程⾓码掉落；4）清理背⾯胶过程⼑⽚划⾄；5）裁剪过程⼑⽚划伤及排版过程⼑⽚划⾄；1）反光检验台上有随⼯单遮住汇流条引出端；2）对新员⼯的培训及组长的指导；3)清理过程要求品质意识，注意拿⼑⽚的⼿势；4）裁剪背板时要时刻注意拿⼑⽅向；181）EVA与玻璃间脱层，原因①EVA问题（粘结剂不⾜）②玻璃含有油污，灰尘等1）⾸先品质过程巡检及⼯艺员要有敏感有必要对层压后抽检；2）强化对EVA实验，尽量细化，及时反馈与供应商；1）条形码受潮；2）层压机加热板温度过⾼；1）保证条形码储存在⼲燥的环境，或提前⼏天打印；2）层压后有层压员负责对其擦洗（橡⽪、酒精）；背板剥离强度不合格条码糊211）焊接⼿势过重导致缺⾓；或焊接⼯艺不达标（起收点间距未控制好）；2）排版⼈员剪汇流条过急碰到单⽚，易造成缺⾓；1）通过培训提⾼焊接⼯艺要求；2）在排版过程时拿电池串要稳拿稳放；剪汇流条时要细⼼，⼒道不要太⼤；1）焊带、电池⽚及助焊剂不匹配；1）对每批次电池⽚⼯艺员要确认焊带、电池⽚及助焊剂的匹配性；3）控制标准的焊接环境温湿度；19201）焊台电烙铁温度设置偏⾼；2）焊接时间过长；3）黄蜡板孔未对住；1）定时对其焊台温度的抽检；2）对黄蜡板的⼯艺技术改善；3）通过培训指导，注重焊斑的严重性；4）层压后检验员及时与改组反馈问题；1）绝缘层开⼝裁斜；2）排版⼈员未对其拉到位；1）保证开⼝完好的情况下，排版⼈员要对其拉到位，同时⾃检;2）检验员对其监督反馈；焊斑绝缘层未放到位缺⾓虚焊1）来料存在问题；2）过程中撞击所致或划到装框机进⼑⼝；3）清理过程⼑⽚划⾄；1）操作⼈员要对使⽤材料有⾃检的能⼒；2）装框过程要注意⼿势，时常查看装框后的效果；242）焊接⼿势及焊接速度过快；3）环境温度过⾼，容易造成虚焊；2）通过培训提⾼焊接⼿势及焊接时间要求；3）控制标准的焊接环境温湿度；1）长短边来料存在尺⼨上的误差；2）装框机⽓源不⾜；1）来料不良导致；2）修边或装框过程与桌⾯硬物接触划⾄；3）清理正⾯过程⼑⽚使⽤不当（过重）；1）对其半成品接触的桌⾯采取保护措施（垫上橡胶布）；2）通过培训提⾼清理⼈员的质量意识；22231）来料要加强的同时，操作⼈员要对使⽤材料有⾃检的能⼒；2）装框要有⼀个准备的⼯作，确保装框机正常运⾏；间距过⼤铝边框碰焊玻璃划伤253）清理过程⼑⽚划⾄；3）抬组件时要拿稳，勿⼤⼿⼤脚；4）清理时⽤⼑⽚要仔细；1）装线盒时，未对残留胶带清理⼲净；1）撕胶带时，容易抠起汇条⾄折弯；2）盖上层压布不⼩⼼导致扭曲；1）层压⼈员盖上层压布过程要边盖边检查（尤其是新员⼯）；2）装线盒时要认真对待，巧取；271）背板上有未固化的硅胶，装线盒过程于其接触导致；1）尽量保证背板上不留多余硅胶；2）清理过程要⼀⼀检查线盒及引出线上的硅胶，确保不流⼊客户⼿中；1）对其胶带的更改（美纹纸），容易撕起；2）通过培训提⾼操作⼈员要品质意识；2826框碰伤引出线内打折引出线有硅胶引出线有残留焊带1）贴标签的⼿势不对，导致空⽓进⼊，引起⽓泡；1）贴的⽅向⼀定要顺⼿；确保平整，并⽤⼿抚平；291）电池⽚整体移位，导致条形码背铝边框遮住；2）电池⽚移位（背板）导致铝边框上下间距不⾜；1）层压前要控制其电池⽚上下的距离，认真对待每次层压前的距离测量，减少后道不必要的⿇烦；2）盖上层压布要确保⼀次盖到位；1）线盒硅胶打的不均匀；2）安装线盒不够⽤⼒，未均匀的挤出，容易导致线盒脱落现象；1）打胶要符合线盒胶的⼯艺要求，保证均匀溢出；2）安装线盒时要有⾃检意识，不⾜之处及时补胶；3）成品检验要⼀⼀检查；3130背板/电池移位接线盒⼀⾓⽆硅胶标签内有⽓泡暗341）单焊过程要控制焊接⼯艺，尤其焊接温度，焊接⼿势；1）通过培训提⾼员⼯的质量意识，并现场监督焊接要求是否符合⼯艺要求；1）电池⽚本⾝质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压⼒⼤导致；4)EVA不平整（⿎包现象严重）；（离起焊点绝缘边3-4mm）；1）提⾼来料质检的⼒度和⽅法；2）对串焊台及时清理。