施工作业指导书
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预制箱梁施工作业指导书
1目的
明确预制箱梁施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导施工作业。
2编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
3适用范围
客运专线24米、32米双线预制箱梁制造、场内运输。
4主要设备、设施
4.1梁场应设不少于120立方的混凝土拌合站一座或两座，并配置输送
距离长短不同及与高性能混凝土技术要求相应的砼输送泵。
4.2生产区应设几台40吨左右跨越32米箱梁生产台座的龙门吊。
4.3箱梁吊装可采用900吨轮胎式提梁机，或采用两台450吨轮轨式提
梁机。
4.4箱梁生产台座、存梁台座应满足梁场供梁能力的要求，台座基底进
行必要的加固处理。
4.5梁场有满足900吨提梁机行走、转向的道路。
5施工方案
模板方案：箱梁底模采用槽钢框架式结构，上铺设钢板，整体焊连，
并根据梁型预设反拱度及压缩量。外侧模与底模建议采用一配一模式，外
侧模采用大刚度模板与台座配套设计在工厂分节加工侧模板，在现场用螺
栓连接组装后焊接成整体侧模板。若外模考虑倒用方式，宜采用整体滑移
式装置，侧模在台座之间通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。内模
系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。采用液压自动缩放内模，
整体抽拔式 。
钢筋绑扎方案：在每个制梁台座边设有钢筋绑扎胎卡具。梁体和桥面
钢筋可预先在胎卡具上人工绑扎，再利用40吨龙门吊吊装到台座上进行安
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装，加速了预制速度。
混凝土拌制：采用自动计量，微机控制强制式搅拌机系统的泵送混凝
土施工工艺。
箱梁养护：采用蒸养方式，利用几台锅炉及保温罩进行灌注完的混凝
土初期养生，初张拉完成，在存梁台座上自然养生直到梁体出场。
箱梁场内运输：梁厂提梁机将箱梁吊放至运梁车上，由运梁车运至架
设桥位，架桥机架设安装。
6施工工艺及要求
6.1模板设计和加工
模板设计分底模、外侧模、端模和内模四部分。
6.1.1外侧模板：外侧模采用大刚度模板与台座配套设计，采用整体滑
移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。在工厂分
节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体。如与底模采用“一
配一”方式，则外模拆、装通过铰接方式。
6.1.2内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。
内模采用液压自动缩放内模，整体抽拔式方案 。
6.1.3底模板：底模板分段加工，与条形混凝土基础上的预埋件进行焊
接。在模板端部为可拆除底模板，用于箱梁横移作业时安装横移台车轨道。
6.1.4端模板：端模面板为钢板，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板
联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按中梁和边梁分
别加工制造。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，
并用[20a槽钢作骨架进行加固。
6.2模板安装
6.2.1安装顺序如下：
吊装底、腹板钢筋
安装端模
安装外模
吊装顶板钢筋
安装侧模
安装内模
安装桥面预埋件
清理底模
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侧模为整体滑移式模型，通过滑模轨道，利用5吨卷扬机牵引侧模至
所安装台座，然后利用滑模小车的手柄对模板进行水平和竖直两个方向调
移位，完成模板安装和拆除工作。
侧模采用“一配一”方式，则外模拆、装通过铰接方式，采用千斤顶
或丝杆就位外模。
6.2.2模板拆除程序：
当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，梁体混凝土芯部与表层、箱
内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆
除模板，拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（灌注混凝土时的操作平台），
其次拆除内模和外模联接件及内模，再拆除端模，最后拆除外模。
6.2.3模板施工方法
具体施工可见下。
第一步：
拆端模
拆内模 拆外模
拆卸外模联接件
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第二步：
第三步：
第四步：
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第五步：
第六步：
混凝土达到设计值的50%时，即可进行拆模。内模底板为不封闭结构，
内模与底板、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。
内模安、拆工作原理示意图
（一）内模处于工作状态
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（二）侧模提升状态1
（三）侧模提升状态2
（四）中部顶模落模
6.3钢筋工程
钢筋骨架在就位安装前，应先检查底模板，并涂刷隔离剂，安装好支
座钢板，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，方可吊装钢筋骨架。
底腹板钢筋应在专用的胎卡具上绑扎，绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底
模板上就位。定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋
骨架的箍筋和蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑
扎好。
为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不
到垫块痕迹，因此侧模安装采用的塑料垫块，以增加混凝土表面的美观性。
6.4预应力孔道
箱梁纵向预留孔根据设计采用抽拨管成孔或采用波纹管预埋成孔或。
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预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头
200mm，接缝缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。
预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，定位
网每0.5m设置一个。管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定
位准确。
6.5砼的浇注及养护
混凝土采用一次整体、连续性灌注。灌注顺序为先底板，后腹板，然
后顶板，灌注时间不超过6小时。采用水平分层、斜向推进灌注工艺。
混凝土振动捣实以附着式振动和高频插入式振动器相配合的方法。灌
注腹板采用附着式振动器，辅以插入式振动棒。插入式振动棒振动时注意
波纹管及预埋件周围不要距离太近，以免钢筋、预埋件移位或变形。底板、
顶板，以插入式振动棒为主，为保证顶板混凝土表面平整，可以使用平板
振动器。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。
灌注梁体混凝土时，两台布料机自跨中向两端推进。灌注时先从两侧
腹板部位注浆，则混凝土向底板中部流动上翻，待底板混凝土灌注完毕，
此时腹板部位混凝土灌注高度达到120cm左右时，腹板混凝土停止使用辅
着式振动器，改用插入式振动器，然后补灌腹板和顶板。底板混凝土灌注
完毕后，及时对混凝土内腔进行人工找平处理。
在混凝土灌注完毕以后，采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体
周围的湿度和温度。其与通常采用的蒸汽养护不同之处是养护罩内的温度
控制不超过45℃，气温较低时输入蒸汽升温，气温较高时则可不输入蒸汽，
混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。为防止梁体裂纹及损失强度，通汽
升温前先静养4±2小时，即混凝土初凝后再升温。升温速度不超过10℃/ h；
恒温不超过45℃，保持48小时,然后降温，降温速度不超过10℃/h ；当降
温至梁体表面温度与环境温度之差不超过15℃时，撤除养护罩。箱梁的内
室降温较慢，可适当采取通风措施。罩内各部位的温度应尽量保持一致，
温差不宜大于10℃。通气以后定时测温度，并作好记录。压力式温度计布
置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。恒温时每2小时测一次温度，升、
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降温时每1小时测一次。根据实测温度调整蒸汽放入量，用以调节环境温
度，平衡箱梁内外温差，防止混凝土表面裂纹产生。
箱梁蒸汽养护结束后，要立即进行洒水养护，时间不得少于7天。对
于冬季施工浇注的混凝土要采取覆盖养护，当平均气温低于5℃时，要按冬
季施工方法进行浇注养护，箱梁表面喷涂养护剂养护。
6.6高性能耐久混凝土施工防裂控制措施
6.6.1严格监控原材料，对选用的水泥进行严格的试验检测。选择收缩
小、放热小的水泥品种，控制水泥的安定性。
6.6.2严格按施工配合比控制水胶比和水泥用量，精确减水剂和掺合料
的掺量，控制混凝土的收缩和放热量，避免过多的温度应力和收缩应力引
发开裂。
6.6.3精心组织施工，避免高温天气施工，浇筑混凝土时，注意梁体阴
阳面的温差不宜过大，防止产生过大的温度应力引发开裂，注意加强养护，
特别是早期养护，要及时、充分。
6.6.4台座基础施工严格按设计图纸进行，使其具有足够的承载力和抵
抗变形的能力，防止不均匀沉降。
6.6.5拆模时用千斤顶及倒链逐渐加力，严禁锤敲，以防梁体混凝土出
现硬伤掉角。
6.6.6及时进行预应力张拉，使梁体有足够的抵抗变形的能力。
6.7预应力施工
在预制场预应力束制作区进行钢绞线的下料和编束，并按设计编号分
类挂牌堆放。梁体预应力施工前，搬运至待施工台位穿束、张拉。
预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW250B千斤顶进行纵向张
拉，张拉油表不低于1.0级。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千
斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。
6.7.1预应力张拉
（1）预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。
（2）张拉操作程序：
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张拉程序：0—0.2σK(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)—σK（测伸
长值、测工具锚夹片外露、持荷2min）—补油至σK—回油到0（测总回缩
量、工作锚夹片外露量）。
6.7.2孔道压浆
孔道压浆在终张拉完毕后尽快进行，现场配备BW-320柱塞灰浆泵、灰
浆搅拌机和水循环式真空泵，采用管道真空辅助灌浆工艺。压浆前清除掉
孔道内的杂物和积水，压浆水泥采用梁体混凝土同标号、同品种水泥，水
泥浆的水灰比控制不超过0.30，不得泌水，流动度控制在30～50s之间。
6.8箱梁场内存放及运输
箱梁的吊装采用900吨轮胎式提梁机或两台450吨轮轨式提梁机，运
梁采用轮胎式配套运梁车，提梁机及运梁车行走道路：基底换填夯实，然
后浇筑至少30厘米厚的C20混凝土。900T轮胎式提梁机在轮胎转向时4
个支点处需要加固，软土地基采用Φ1.5m的钻孔桩加固，桩长约22-40米。
7质量检验标准
预制梁成品外观、尺寸偏差及其它质量要求。见下表1。
