质检员工作流程图

质检员作业指导书页码页次1/71.目的明确质检员管理的工作范围及岗位要求，规范质检员的作业流程及方法。

2.范围：适应本公司质检员工作全过程。

3.职责a.质检员负责对车间报检的产品及时(接单后10分钟内到现场)进行检验，确保检验质量；b.质检员负责对各工序进行巡检，对拼装、焊接等关键工序专检，负责复杂工程或有特殊工艺要求的生产过程进行巡检，专检，并做好相关记录（巡检表、问题记录表）；c.质检员负责在构件检验时落实构件上标识标志；d.质检员负责对合格产品，经签字认可后，给予放行，对不合格品及时开具返工单，并跟踪验证。

负责对发现因深化图纸或工艺要求与实际的生产制作相冲突的问题，及时与深化设计人员取得联系。

将结果上报上级领导及各车间管理人员；负责对涂装车间报检的产品及时进行检验，确保检验质量；e.负责对涂装清灰工序进行巡检，对抛丸、油漆关键工序专检；f.负责确保构件在出厂之前终检、保证出厂合格率100%，落实构件上标识标志；g.协助车间领导对员工按作业指导书进行操作、自检、互检；h.对生产车间出现的质量问题，及时向上级领导汇报，参与事故评审；i.收集、汇总所检产品的检验记录，将检验记录整理后交给资料员；j.月底做好返工台帐、统计部门的一次合格率；k.严格遵守公司各项规章制度；l.完成领导交办的其他工作。

4.定义：无5.工作程序5.1工作流程（参考主要流程图）5.2检验依据5.2.1产品的国家标准、行业标准及其它标准；5.2.2产品深化设计图纸；5.2.3产品工艺说明书；5.2.4合同规定；5.2.5其它技术性标准。

质检员作业指导书页码页次2/75.3作业内容：根据车间的构件制作及检验流程来描述质检员应知的规定与职责5.3.1 巡回检验工作5.3.1.1 质检员每天上班时在办公室集合，每周一、三、五部门组织晨会，晨会后统一到涂装车间进行巡检，重点检查前一天流入涂装的构件，如发现质量问题，由负责该班组检验的质检员立即开立《返工（整改）通知单》，限时整改，前道工序返修时不要影响涂装作业。

电销质检员工作流程质检作为监听的辅助方式，在服务质量管理中起着非常重要的作用，为确保电销项目的质量品质，保证质检工作的规范化，保证员工技能提升的及时性，特制定呼叫业务一部电销质检员工作流程，本流程具体如下：一、责任相关部门：质检班、话务四分部二、处理流程及要求：（一）处理流程请详见流程图1.监听要求：质检员每日监听量要求为：80条，抽样选择要求为：当日成功量录音全部抽检，剩余选择不成功量录音进行抽检以及质检异常录音（包括超出时限2分钟以上的成功、失败录音；某工号30秒以下失败录音过多不成功量录音抽检等）要求尽量覆盖到每位电销人员。

2．监听结果反馈：按照呼叫业务一部外呼营销质检打分表及质检电话营销错误问题的种类对于电销人员的质量结果进行评价及分类分析，并且将分析结果和改进建议提供给项目督导及相关管理人员。

1、分析结果的展现时限及形式要求为：以日报、周报、月报的形式展示，展示内容主要包括：外呼脚本中各列示项目的结果，对该项外呼项目的建议，该项外呼项目的目标用户的有效率和目标用户成功受访率。

2、对各组的质检结果进行评比，并对重要问题和共性问题进行分析，提出合理化建议及改进方案。

3、客户服务质量异常问题的调查处理工作，并对异常的进行原因分析。

3．电销人员的辅导提升：定期组织召开班组内会议（晨会、周例会、月例会），分析存在问题，分项经验技巧，并出具会议记录。

员工辅导和培训分为以下几种方式开展和进行：A、线上辅导：呼叫监控、经验分享、专门帮助；B、专业知识的培训：所服务的产品或业务发生变化时，对新产品或业务知识进行培训；C、疑难问题处理培训：针对与客户沟通中出现的个性化和共性化的工作问题进行的处理方式及心理应对技巧的培训同时如有必要需优化项目营销脚本。

4．内部质检结果的校正：对于同一电销人员不同质检进行录音结果的校准分析。

A、内部对于同一条录音流水进行统一打分校准；B、不定期组织电销班长及督导对于质检结果进行2次复查。

质量部岗位职责及检验内容目录管理：AZL—01-2017—18目的：IQC/IPQC/FQC/OQC检验方法原材料检验(IQC ）原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成.②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式.③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。

来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。

②处置：退货或调货或其他特采。

③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。

2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。

需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录,以便需要时进行追踪。

3特采：从非合格供应商中采购物资--加强检验。

②检验不合格而采用的物资-—挑选或修复后使用。

4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。

②生产阶段发现，损失成本为10元。

③在客户手中发现，损失成本为100元。

二、过程检验（IPQC ）lPQC 的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。

②人员:操作员工艺执行质量，设备操作技能差。

③设备：设备运行状态，负荷程度。

④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求.⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。

2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。

质检员全检：适用于关键工序转序时,多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。

工作量较大,合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。

质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品.员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。

可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。

质检员主要工作内容和工作流程工程质检员是集检查、监督为一体的职业，通常是在工地上检查工人的施工是否合格。

一、工作内容1、认真学习、贯彻执行国家和建设行政管理部门制订的建筑经济法规、规定、定额、标准和费率。

2、认真学习和贯彻执行国家及建设行政管理部门颁布的有关工程质量控制和保证的各种规范、规程条例。

3、参与施工组织设计（或施工方案）的制订，了解与掌握施工顺序、施工方法和保证工程质量的技术措施；同时，做好开工前的各种质量保证工作。

4、参与图纸会审，督促并检查是否严格按图施工，对任意改变图纸设计的行为应立即制止。

5、对原材料是否按质量要求进行订货、采购、运输、保管等进行监督和检查，对质量低劣或不符合标准者应及时指出。

6、严格执行技术规程和操作规程，坚持对每一道施工工序都按规范、规程施工和验收，发现质量有问题的应提出，不留隐患。

7、分析质量问题间生的各种因素，找出影响质量的主要原因，提出针对性的预防（或控制）措施。

8、坚持“预防为主”的方针，经常组织定期的质量检验活动，9、将“事先预防”、“事中检查”和“事后把关”结合起来，参与工程竣工的质量检验，并主动地提供各种资料。

10、认真积累和整理各种质量控制、质量保证、质量事故等的资料与报表。

11、协助施工队长（项目经理）帮助班组兼职质检员加强质量管理，提高操作质量。

12、协助栋号和公司做好工程交工后的回访和保养工作。

二、工作流程1、参加图纸会审1）对图纸的质量问题提出意见。

2）对施工中可能出现的技术质量难点提出保证质量的技术措施。

3）对质量“通病”提出预防措施。

2、提出质量控制计划1）将质量控制计划向班组进行交底。

2）组织实施控制计划。

3、对材料进行检验建筑材料质量的优劣，在很大程度上影响建筑产品质量的好坏。

正确合理地使用材料，也是确保建筑安装工程质量的关键。

因此，材料检验是一项十分重要的工作，建筑企业中的各级领导都十分重视。

1）凡用于施工的建筑材料，必须由供应部门提出合格证明，对那些没有合格证明的或虽有证明，但技术领导或质量管理部门认为有必要复验的材料，在使用前必须进行抽查，复验证明合格后才能使用。

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PQC 工作流程图-冲压工作项质量记录/标准参加开班会做生产开班准备接受操作工报检（首件）1.听取班长通报上一班次出现的异常问题；2.对当班生产零件可能会出现的异常作出提示，强调当班需注意的事项；3.接收外部、内部不良信息，转化为内部控制重点项按生产工序准备上批次末件/样件/检具/表单/计量器具等按生产工序准备《检验工艺卡》，可以实现检具测量的工序工作内容（正常）首件检验判定原则：大零件口头报检，小零件送检按《冲压/焊接工艺卡》或《工序检查记录表》的专检要求进行首件检查，可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查；按照冲压工艺卡核对CY10的零件材料坯料材料牌号/料厚/规格进行确认首件的检验的样本数量按工艺要求：3件/班；检查零件的稳定性与符合性首件封样/三员职责在首件上用蓝色记号笔注明外观检查的要点（检验员技能会让此工作存在问题，要给检验员标准或培训，如何快速提高技能？）在零件上做标记时指导操作工生产的操作要领及模具定位方式，识别零件外观缺陷（口述）首件封样签字（注明合格），交给操作者放入首件台上线上零件的巡检要求操作工人提供生产的工序件，检验员对本工序的几何尺寸全方位的检查可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查零件的几何尺寸的符合性对工序件外观全方位的检查，对每个部位仔细检查（如毛刺，压痕等）产品质量过程控制三员职责/三检卡记录问题申报三员职责履行：查看操作工的自检方法是否正确，指导操作工识别及自检的检查要点查看操作工三检卡执行情况；是否按要求在实施三检制；按计划对操作工实施三检制执行情况的检查按照《冲压/焊接工艺卡》上专检的内容将专检项测量值记录在《产品质量三检卡》上；同时检查操作工是否按要求记录完整发现工艺文件不符合时通知工艺员确认；如不符合，填写《技术文件问题申报单》，交质检班长处理核对设备参数设定及工装使用是否与工艺一致停止生产，分析原因，清点、标识、隔离、追溯；按《不合格品处理工作流程》处理不合格品处理工人发现工人自己生产出来的，则开具《不合格品处置单》责任人签字；如本序发现上序不良品，需对发现者与生产者开《质量奖惩通知单》（奖/惩)NG生产过程标识卡签字确认每道工序的单个包装单元生产完成后，操作工将《生产过程标识卡》交检验员签字检验员核对《生产过程标识卡》与实物是否一致，包装形态是否满足质量要求，零件质量状态是否合格（外观）末件检验判定按《冲压工艺卡》要求进行末件检查，可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查；并且与首件进行比对末件的检验的样本数量按工艺要求：3件/班；检查零件的稳定性与符合性确认末件状态，判定现有状态是否需要改善模具工序末件留存将上批次的末件交操作工，换取本批次的末件（工序的最后1件，如存在跨2个班次的工序，则由下一班次留存）将上批次的末件交操作工，换取本批次的末件（工序的最后1件，保存本批次末件，贴样件标签收班工作交接班/交接班记录：在交接班上如实记录当班生产零件的异常及下班次生产过程中需注意的问题，必要时提供缺陷零件；提示下一班质检员留存本批次未生产完的工序的末件检查各自使用的计量器具的精度，简单的保养；归还当班使用的检具，并在下班前归还至检具存放区清点本班次留存的末件，并在下班前归还至末件存放区检查检具部件是否损坏或丢失，提报维修按照下一班次的《制造命令》准备需要的检具，便于下一班次的开班工作在线巡检发现零件不合格，停止生产，通知质检班长及车间班长工作内容（非正常）核对CY10的零件材料坯料材料牌号/料厚/规格（焊接则是对标准件型号，规格，半成品进行核对）要求班组长调整设备气垫压力及模具闭合高度，重新报检（焊接则是在工艺参数范围内调整参数/修整电极）调整后零件状态依旧与工艺或样件有较大差异，通知车间联系模修工/专业工艺员或设备室处理（走车间异常处理）调整的零件清点、标识、隔离与正常生产的零件隔离，按《不合格品处理工作流程》处理，检验员100%确认异常处理部门调整完毕后车间重新报检，PQC 执行首件判定流程NG对不合格零件进行100%清点、标识、隔离、追溯质检班长判定缺陷可接受，放行生产，如不可接受按《不合格品处理工作流程》处理NG在线巡检发现操作工三检制执行不到位纠正操作工三检制执行不到位的行为，同时指导工人如何对零件进行正确的检查及三检卡的填写记录《三检制未执行情况统计表》，要求责任人签字末件发现零件不合格，通知质检班长及车间班长；对不合格零件进行100%清点、标识、隔离、追溯末件检验判定不可接受，需按《不合格品处理工作流程》处理，质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审末件确认有缺陷但可以接受，模具需整改，提报《工装模（夹）具维修报验单》通知模修工，一起确认并交接事宜（留样件）如模修工需要留存修模用末件，凭工装组开具的《零件借用表》，开具《不合格品处置单》向车间班长索要本批次最后生产的倒数第2件，标注缺陷部位作为修模样件如质量品质推进中的零件整改，工艺员要求留样用于调试用，直接开具《不合格品处置单》向车间班长索要需要的工序件，交工艺员所有留样调试零件在下个生产周期时如果可以接收时，直接开具《不合格品处置单》，数量为负数，通知车间统计员接收零件零件质量有缺陷，但因为发交原因需要让步接收按《不合格品处理工作流程》通知质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审执行评审决议，确认质量，接收让步接收指令，放行生产，按正常的检验流程实施零件质量有缺陷，但因为发交原因需要让步接收按《不合格品处理工作流程》通知质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审执行评审决议，确认质量，接收让步接收指令，放行生产，按正常的检验流程实施制造命令交接班记录《产品质量三检卡》《风险零件工序质量检查基准书》风险零件醒目标识制造命令《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《焊接参数卡》《风险零件工序质量检查基准书》《冲压件基础信息一览表》《工序检查记录表》《冲压工艺卡》《焊接参数卡》《风险零件工序质量检查基准书》《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《风险零件工序质量检查基准书》《产品质量三检卡》《三检制执行情况检查计划》《三检制未执行情况统计表》《参数及实验记录表》《技术文件问题申报单》《不合格品处置单》《质量奖惩通知单》《生产过程标识卡》《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《风险零件工序质量检查基准书》《零件借用表》《不合格品处置单》制造命令交接班记录冲压线需核对设备气垫压力值与首件时记录的差异对比，防止变化；固定凸点焊，需检查设备修磨打点数的设置与工艺要求是否一致NGNG发放《产品质量三检卡》到每个工位,如是风险零件需发放《风险零件质量三检卡》使用钢卷尺对材料长宽尺寸及对角线测量，测量结果与材料标签和冲压工艺卡核对使用千分尺对材料厚度测量，测量结果核对材料标签和冲压工艺卡是否一《产品质量三检卡》上专检项内注明，并将测量结果填写在三检卡上。

制定日期文件名称：制定部门页码 1/ 19 序言本标准按MIL-STD-105E标准进行作业，本大纲如在执行过程中发现明显问题请联系编写人员进行核准。

一、目的明确各工序品质部员工明确如何作业、职责范围、如何处理品质异常、预防品质异常产生、提升公司产品质量、降低客户投诉。

二、适用范围品质部所有员工，此大纲内容可按公司状态及条件择取应用。

三、员工规范要求1、遵守公司各项规章制度，按时上下班。

2、工作时遵守三按两遵守内容：按流程作业、按文件作业、按指导书作业；遵守劳动纪律、遵守工艺纪律。

3、做好办公位的5S与下班后的5关工作：关电、关电机、关空调、关门窗、关水。

四、使用工具万用表、积分球、光色分布测试仪、高压仪、漏电电流测试仪、接地电阻测试仪、亮度计、灰度计、LCR电桥、卷尺、钢尺、角尺、塞尺、千分尺、放大镜、各类产品使用冶具、刀片等、高低温测试仪、盐雾测试仪。

五、术语解释AQL：ACCEPTANCE QUALITY LIMIT接收质量限的缩写，即当一个连续系列或批次被提交检验时，可允许的最差过程平均质量水平。

QA: QUALITY ASSURANCE，中文意思是“品质保证”，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。

有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。

QE: Quality Engineer(品质工程师)。

QC: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。

有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员。

PE:制程工程师简称PE制程工程师简称PE。