数控加工中心批量生产铝合金零件的方法

铝合金机加工工艺流程铝合金是一种常见的金属材料，具有轻、强、耐腐蚀等特点，被广泛用于汽车、航空航天及其他工业领域。

铝合金的机加工工艺流程主要包括铸造、锻造、铣削、钻孔、车削、铣削等工序，下面将对铝合金的机加工工艺流程进行介绍。

首先是铝合金的铸造工艺。

铸造是将铝合金熔化后，通过特定的模具进行注入、浇铸成型的工艺。

铸造工艺根据需要可以分为压力注射铸造、重力铸造、低压铸造等不同的方法。

铸造后得到的铝合金铸件可以作为下一步加工的基础。

接下来是铝合金的锻造工艺。

锻造是通过对铝合金适当加热，然后利用锻压机对铝合金进行塑性变形，得到所需形状和尺寸的工艺。

锻造可以进一步提高铝合金的性能，增加其塑性和韧性。

锻造工艺可以分为自由锻造、轴对称锻造、坯料预成型锻造等不同方法。

铣削是铝合金机加工工艺中常见的方法之一。

铣削是通过将铝合金放置在铣床上，利用铣刀在铝合金上按照所需形状和尺寸切削的工艺。

铣削可以对铝合金进行平面、曲面、开槽等多种形状的加工，通常需要多次切削来得到最终的形状。

钻孔也是铝合金机加工中常见的方法之一。

钻孔是通过将铝合金放置在钻床上，利用钻头在铝合金上进行钻孔的工艺。

钻孔可以得到不同直径和深度的孔，同时还可进行多孔和不规则孔的加工。

车削是对铝合金进行精密加工的一种工艺。

车削是在车床上将铝合金跟刀具固定在一起，利用车床旋转的方式对铝合金进行切削和修整的工艺。

车削可以进行精确的外圆、内圆、端面等形状的加工，同时还可以进行螺纹和花键等加工。

最后是铣削加工。

铣削加工是将铝合金放置在铣床上，利用多刀具同时进行铣削的工艺。

铣削加工可以同时进行多个平面的加工，提高加工效率和精度。

综上所述，铝合金的机加工工艺流程包括铸造、锻造、铣削、钻孔、车削、铣削等工序。

这些工序能够根据需要对铝合金进行不同形状和尺寸的加工，最终得到所需的零件和产品。

同时，适当选择机械设备和工艺参数，合理操作和控制，可以提高铝合金的加工质量和生产效率。

数控车床加工铝件技巧数控车床加工铝件是一种常见且重要的加工工艺，在很多行业中都得到了广泛的应用。

铝合金具有良好的可塑性和加工性能，但由于其热导率高、切削削具极易磨损，所以在加工过程中需要注意一些技巧，以保证加工质量和效率。

以下是一些数控车床加工铝件的技巧：1.选择合适的切削参数：铝合金的切削应力和热导率较高，加工过程中容易产生较大的热量。

因此，应降低切削速度和进给量，以避免过高的切削温度。

同时，要注意选择合适的刀具和切削液，以提高刀具寿命和加工质量。

2.使用合适的刀具：在数控车床加工铝件时，应选择合适的刀具。

通常情况下，采用硬质合金刀具效果较好。

硬质合金刀具具有较高的硬度和耐磨性，能够较好地抵抗铝合金的切削热和磨损。

3.控制刀具磨损：铝合金的磨损对刀具寿命和加工质量影响较大。

因此，要及时检查和更换磨损的刀具，以保持加工质量和效率。

此外，应注意刀具的冷却条件，避免切削温度过高引起刀具磨损。

4.优化切削路径和进给方向：在数控车床加工铝件时，应优化切削路径和进给方向，以减小切削阻力和提高切削效率。

通常情况下，采用螺旋切削和斜切削技术，能够有效地减小切削阻力和热量。

5.控制加工精度：在数控车床加工铝件时，要注意控制加工精度。

铝合金具有较大的热膨胀系数，加工时易出现变形，从而影响加工精度。

因此，要采取合适的工艺措施，如加工温度控制、合理的夹紧方式和切削力控制，以保证加工精度。

6.加工后处理：在加工完铝件后，应注意进行适当的后处理。

例如，进行热处理、表面处理或抛光等，以提高铝件的表面质量和性能。

总之，数控车床加工铝件需要注意切削参数、选择合适的刀具、控制刀具磨损、优化切削路径和进给方向、控制加工精度和进行适当的后处理。

这些技巧可以帮助提高加工效率和质量，确保铝件的精度和表面质量。

数控车床加工铝件技巧数控车床是一种高效、精度高的加工设备，广泛应用于各种机械加工领域。

在加工铝件方面，数控车床也有着其独特的技巧和方法，本文将介绍一些数控车床加工铝件的技巧。

一、铝件的特点铝件是一种轻质、高强度的材料，具有良好的导热和导电性能，广泛应用于航空、汽车、电子等领域。

但是，铝件的加工难度较大，主要表现在以下几个方面：1. 易变形：铝件的塑性较好，容易被切削力和热影响区域（HAZ）所影响，导致变形。

2. 易烧焦：铝件的热导率较高，加工时易产生高温，容易烧焦。

3. 易产生毛刺：铝件的表面较软，容易产生毛刺。

4. 易粘刀：铝件的表面较粘，容易产生刀具卡刀现象。

以上这些特点，在数控车床加工铝件时需要特别注意。

二、数控车床加工铝件的技巧1. 选择合适的切削工艺参数在数控车床加工铝件时，需要根据铝件的特点选择合适的切削工艺参数，包括切削速度、切削深度、进给量等。

一般来说，铝件的切削速度较快，切削深度较浅，进给量较大。

但是，具体的参数需要根据铝件的材质、形状、尺寸等因素进行调整。

2. 选择合适的刀具在数控车床加工铝件时，需要选择合适的刀具，一般选择高速钨钢或碳化钨刀具。

这些刀具具有良好的硬度和耐磨性，能够有效地切削铝件。

3. 选择合适的刀具涂层为了提高刀具的耐磨性和延长刀具的使用寿命，可以选择一些刀具涂层，如TiN、TiAlN等。

这些涂层能够有效地减少切削温度和摩擦力，提高切削效率和加工精度。

4. 加工前要清洁铝件表面在数控车床加工铝件之前，需要对铝件表面进行清洁处理，以去除表面的油污和氧化物。

这样可以有效地减少毛刺和刀具卡刀现象。

5. 控制加工温度在数控车床加工铝件时，需要控制加工温度，以避免铝件烧焦和变形。

可以采用冷却液或空气喷射等方式进行降温，同时控制切削速度和进给量，以减少切削温度。

6. 选择合适的夹具在数控车床加工铝件时，需要选择合适的夹具，以保证铝件的稳定性和精度。

一般来说，可以选择气动夹具或真空吸盘夹具等。

铝合金工件机床加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!铝合金工件机床加工工艺流程主要包括以下步骤：1. 原材料准备选用符合要求的铝合金材料，根据工件的形状、尺寸、重量等要求，切割成合适的尺寸，为后续加工做准备。

铝型材机加工计件方法
铝型材机加工计件方法可以根据不同的工序和加工需求进行不同的计件方案制定。

以下是常见的铝型材机加工计件方法：
1. 按加工工件的数量计件：根据机加工设备的加工能力和工件的大小、形状等因素，制定出每台设备每天或每月的加工工件数量，然后按照加工工件的数量进行计件。

这种方法适用于工件数量较大、形状较为简单的铝型材加工。

2. 按加工工件的质量和难度系数计件：根据铝型材的加工难度和质量要求，制定出每个工件的难度系数和加工质量标准，然后按照实际加工出的工件质量和难度系数进行计件。

这种方法适用于加工难度较大、质量要求较高的铝型材加工。

3. 按加工工件的时间计件：根据铝型材的加工工艺和设备的生产能力，制定出每个工件的标准加工时间，然后按照实际加工工件所需的时间进行计件。

这种方法适用于加工工艺较为简单、生产能力较强的铝型材加工。

4. 按加工工件的面积和重量计件：根据铝型材的规格和密度，制定出每个工件的面积和重量标准，然后按照实际加工出的工件面积和重量进行计件。

这种方法适用于面积较大、重量较重的铝型材加工。

无论采用哪种计件方法，都需要根据具体的加工需求和实际情况进行制定，并确保计件方案的公平、合理和有效。

同时，还需要注意控制加工成本和质量，提高生产效率和管理水平。

铝合金精密零件加工-CNC孔加工技术CNC切削是使切削加工更加合理化的加工方式，也是铝合金精密加工的一个常见工序，采用具有多方向切削功能的立铣刀、螺旋切削插补及等高切入插补等方式，它选用尽少的刀具对少量孔进行加工。

近年来，深圳凯福精密制造有限公司在生产中采用高速铣削方式进行孔加工，为此类铝合金精密零件加工的应用实例。

总结了高速铣削具有下述特点：一球头立铣刀配合螺旋插补法，可进行锥度孔的连续加工;二利用球头立铣刀和螺旋插补的钻头，可进行镗削和倒棱加工;三立铣刀配合等高切入插补，可对孔进行半精加工和精密零件加工。

四加工螺纹用的立铣刀配合螺旋插补法，可进行各种螺纹孔加工;如果对任意尺寸的高精度孔进行高效率铝合金精密零件加工，可以利用工具插补功能。

尤其在采用高速铣削时，各刀齿所承受的负荷相对较轻，因而用同一把涂层硬质合金立铣刀，可对多种被加工材料进行高速高精度孔加工。

今后，这种加工方式可望进一步用于干式切削领域。

高速高精度孔加工除采用CNC切削方式对孔进行铝合金精密零件加工外，还可采用镗削和铰削等方式对孔进行高精度加工。

随着加工中心主轴的高速化，已可采用镗削工具对孔进行高速精密加工。

据报道，目前在铝合金材料上进行φ40mm左右的镗削加工时，切削速度已可提高到1500m/min以上。

在用CBN烧结体作切削刃加工钢材、铸铁及高硬度钢时，也可采用这样的切削速度。

预计，今后镗削加工的高速化将会迅速普及推广。

为了实现镗削加工的高速化和高精度化，必须注意刀齿振动对加工表面粗糙度和工具寿命的影响。

为了防止加工精度和工具寿命下降，所选用的加工中心必须配备动平衡性能优异的主轴，所选镗削刀具也必须具有很高的动平衡特性。

尤其是镗削工具的刀齿部分，应选择适用于高速切削的几何形状、刀具材料及装卡方式。

切削刃端部的R应较大，以利于提高加工效率;在保证获得同等加工表面粗糙度的前提下，应加大进给量。

但加大进给量应适可而止，否则将增大切削阻力，不利于提高加工效率。

铝型材加工中心机床加工工艺的一般方法与步骤cnc程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，依据被加工工件的料子、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，订立加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。

另外，编程人员应不绝总结、积累工艺分析方面的实际阅历，编写出高质量的铝型材加工中心机床加工程序。

一、机床的合理选用使用数控机床加工零件时，一般有两种情况。

种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。

第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。

无论哪种情况，考虑的因素重要有，毛坯的料子和类、零件轮廓形状多而杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处置要求等。

概括起来有三点：①要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。

②有利于提高生产率。

③尽可能降低生产本钱（加工费用）。

二、数控加工零件工艺性分析数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和便利性两方面加以分析。

（一）零件图样上尺寸数据的给出应符合编程便利的原则1．零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。

这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大便利。

由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采纳局部分散的标注方法，这样就会给工序布置与数控加工带来很多不方便。

由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。

2．构成零件轮廓的几何元素的条件应充足在手工编程时要计算基点或节点坐标。

在自动编程时，要对构成零件轮廓的全部几何元素进行定义。

因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充足。

铝合金加工工艺流程
铝合金是一种常见的金属材料，具有优良的强度和耐腐蚀性能，因此在工业制造领域得到了广泛的应用。

铝合金加工工艺流程是指
将铝合金原料经过一系列的加工工艺，最终制成成品零件或制品的
过程。

下面将详细介绍铝合金加工的工艺流程。

首先，铝合金的加工工艺流程通常包括原料准备、铝合金熔炼、铸造成型、热处理、机械加工和表面处理等环节。

在原料准备阶段，需要选择合适的铝合金原料，并对其进行化学成分分析和机械性能
测试，以确保原料符合加工要求。

接下来是铝合金熔炼环节，将原
料加热至一定温度，使其熔化成液态铝合金，为后续的铸造成型做
准备。

铸造成型是铝合金加工的重要环节，通常采用压铸、砂型铸造
或精密铸造等方法，将液态铝合金注入模具中，经过冷却凝固后得
到所需的铸件。

随后，铸件需要进行热处理，以消除内部应力和提
高材料的机械性能。

热处理包括固溶处理、时效处理等工艺，能够
显著提高铝合金的强度和硬度。

机械加工是铝合金加工的关键环节之一，通过铣削、车削、钻
削、磨削等加工方法，对铸件进行精密加工，使其达到设计要求的
尺寸和形状。

最后，进行表面处理，包括喷砂、阳极氧化、喷涂等
工艺，提高铝合金零件的表面质量和耐腐蚀性能。

总的来说，铝合金加工工艺流程包括原料准备、熔炼、铸造成型、热处理、机械加工和表面处理等环节，每个环节都至关重要。

只有严格按照工艺要求进行操作，才能保证最终产品的质量和性能。

铝合金加工工艺的不断创新和提高，将进一步推动铝合金制品在航
空航天、汽车制造、电子通讯等领域的应用，为工业制造带来更多
的可能性和机遇。

案信贷资金3024.14万元(不包括企业违规破产所造成的信贷资金损失),占金融机构信贷资金总额的5%,其中已判决执行的案件80起,挽回信贷资金损失647.32万元,只占涉案信贷资金的21.4%;已判决但未执行到位的案件240起,未执行到位的资金1996.82万元,占涉案信贷资金的66%;起诉至今未判决的案件16起,诉讼标的380万元,占涉案资金的12.6%。

如此办案效果,究其原因主要存在以下几个方面:一是思想观念模糊不清。

个别党政机关干部及办案人员认为:银行是国家开的,银行的钱也是国家的钱,追不追回来不要紧,只要支持了地方经济就可以了,结果是 杀鸡取卵 一场空;二是社会信誉较差。

个别企业单位或居民以赖账为 荣 ,千方百计从银行借入资金以后,屁股一拍一走了之,造成银行存在宁肯亏损,也不愿意发放贷款增加风险的错误的经营思想;三是瞻前顾后,法院执行力度不够,导致信贷诉讼案件执行难,难执行;四是区域经济严重滞后,执行环境较差。

金融企业是赢了官司,输了钱;五是企业改制改体,被执行人主体易位。

随着国家经济体制改革的不断深入, 抓大放小 政策的贯彻实施,辖内中、小型企业逐步改制改体, 国有民营 、 公有私营 策略纷纷出台,企业法人主体易位,债权无法落实。

为了有效地保全金融资产,维护金融企业的合法权益,除金融部门自身应加强信贷资金管理外,金融企业亟需司法救助,具体可从以下几个方面着手。

一、对有发展前途且有还款诚意的被执行人,由法院主持,金融企业与被执行人共同参与协商,订立和解协议,采取分期付款或以资抵债方式执结案件。

二、对有履行能力而拒绝履行的被执行人,在加大力度的同时,注重灵活执行。

比如对某贸易公司的案件执行中,可将该公司的营业大楼执行抵债给金融企业,并办理过户手续。

同时又可以通过返租的形式,将大楼返租给原公司经营,金融企业以收取租金来归还债务,这样既压缩了不良贷款本息,又减少了社会不安定因素。

三、强化宗旨意识,规范执行程序。

铝合金压铸成件生产工艺流程
一、材料准备阶段
1.铝合金选材
（1）根据成品要求选择合适的铝合金材料
（2）确认材料质量和成分符合要求
2.材料预处理
（1）进行铝合金材料预热和预处理
（2）提高材料流动性和成型性能
二、模具制造
1.模具设计
（1）设计铝合金压铸成件的模具结构和尺寸（2）确保模具设计符合产品要求和生产工艺
2.模具加工
（1）制造铝合金压铸成件所需的模具
（2）使用数控机床进行精密加工
三、压铸成型
1.模具安装
（1）安装模具到压铸机上
（2）确保模具固定和对位准确
2.熔化铝合金
（1）将铝合金加热至熔化温度
（2）保持熔化铝合金的温度和液态状态3.压铸成型
（1）将熔化铝合金注入模腔进行压铸成型（2）控制压铸参数和速度
四、成品处理
1.去除余料
（1）从压铸成件上去除余料和浮渣
（2）确保成品表面光洁和完整
2.表面处理
（1）进行表面清洁和抛光处理
（2）提高成品外观和质感
五、检验和包装
1.外观检查
（1）对压铸成件进行外观检查和尺寸测量（2）确保成品符合设计要求和标准
2.包装
（1）对合格的铝合金压铸成件进行包装（2）使用适当的包装材料和方式。

大型铝合金零件的数控加工方法与流程摘要：铝合金由于具有良好的强度和机械性能，越来越多地被航空航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业等各个领域所应用，特别是汽车行业上作为较高的承力部件所使用。

很多铝合金零件的毛坯在使用了数控加工工艺后，不仅零件的组织性能得以提升，材料利用率也提高不少。

但由于铝合金件铸造过程的复杂性和特殊性，零件毛坯内部残余应力分布不均匀，且易变形，在加工时容易发生变形，生产出来的产品往往不能满足零件设计要求。

对铝合金铸件内部残余应力造成的零件加工变形问题进行解决，是目前很多铝合金加工领域面临的技术难点。

本文介绍了一种大型铝合金零件的数控加工方法，以解决铝合金铸件内部残余应力对零件加工变形的影响，加工出合格的零件。

关键词：大型铝合金零件；数控加工；一、大型铝合金零件的数控加工方法1. 时效消除法时效消除法是铸件加工时常用的方法。

由于铝合金材料对温度要求严格，急冷和凝固收缩，易产生过时效现象，应力平衡受到破坏。

因此, 铝铸件往往需要保持某一温度一段时间，使铸件本身达到稳定状态，减少铸件应力变形。

2、机械拉伸法机械拉伸法消除应力的原理是将淬火后的铝合金模具 , 沿轧制方向施加一定量的永久拉伸塑性变形 , 使拉伸应力与原来的淬火残余应力叠加后发生塑性变形, 让残余应力得到释放。

经研究表明, 机械拉伸法能够消除 90% 以上的残余应力。

但该种方法只在形状简单的零件中适用 , 且对拉伸前铝合金板材的组织均匀性要求较高 , 多用于铝加工工厂。

3、深冷处理法深冷处理法也称冷稳定处理法 , 按工艺可划分为深冷急热法与冷热循环法两种。

其中深冷急热法是将含有残余应力的零件浸入-196℃的液氮中深冷, 待内外温度均匀后又迅速地用热蒸汽喷射, 通过急热与急冷产生方向相反的热应力 , 借此抵消原来的残余应力场。

有关研究表明 , 在选择合适的工艺参数条件下, 深冷急热法可降低20-84% 的残余应力。

深冷处理的最大优点是在有效消除残余应力的同时, 可改善材料的强度、硬度、耐磨性与组织稳定性。

数控机床加工铝合金的工艺流程解析概述：数控机床作为现代加工工具的重要组成部分，在各个工业领域拥有广泛应用。

而铝合金作为一种重要的结构材料，其轻质、高强度、耐腐蚀等优点，使得它在工业制造领域具有不可替代的地位。

本文将对数控机床加工铝合金的工艺流程进行详细解析。

一、数控机床的选择与准备在加工铝合金之前，首先需要根据产品的要求选择适合的数控机床。

通常情况下，铣床、车床和冲床是常用的加工铝合金的数控机床。

选择数控机床时，需要考虑加工尺寸、加工精度和生产效率等因素。

准备阶段包括机床的上电和检查、夹具的装夹以及刀具的选择和安装。

确保机床正常工作、夹具牢固和刀具合理。

二、数控编程数控编程是数控机床加工铝合金的关键环节。

通过CAD/CAM软件进行零件的三维建模和后处理，生成数控程序。

数控程序中包含了铝合金的工艺参数，如切削速度、进给速度、刀具路径等。

在进行数控编程时，需要注意以下几点：1. 合理设置切削条件：根据具体的铝合金材料，设置合理的切削速度和进给速度，以保证加工效果和刀具寿命。

2. 设计合理的刀具路径：根据零件形状和加工要求，设计合理的刀具路径，同时避免刀具碰撞和过切问题。

3. 考虑刀具磨损及刀补：铝合金的加工过程中，刀具容易磨损，因此需要考虑刀具磨损及刀补的情况，以保证加工精度和表面质量。

三、夹具与工件装夹夹具的选择和工件的装夹对于加工铝合金非常重要。

夹具的设计需要保证工件的位置和姿态的稳定，以便实现准确的切削和加工。

一般可以采用机床自带的夹具系统或者特殊定制的夹具系统。

在夹具设计中需要注意以下几点：1. 夹紧力的合理控制：夹紧力过大容易导致变形和加工精度下降，夹紧力过小又不能确保工件的稳定装夹，因此需要合理控制夹紧力。

2. 面间距的选择：面间距要根据工件的形状和尺寸进行选择，以获得稳定的夹紧效果。

3. 夹具刚性的保证：夹具应具备足够的刚性，以保证工件在切削力的作用下不发生位移。

四、数控加工数控机床加工铝合金的过程中，需要涉及到切削工具的选择、切削力的控制、冷却润滑剂的使用等。

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一、原材料准备。

1. 根据设计图纸和材料规格要求，采购合格的铝合金材料。

钻此面6个直径为2.5的孔
NO 1
作业步骤作业员在作业前需戴上手套，备好相应的辅助工具;
图片：
1.去避位边的毛刺
2.去两端边的毛刺
3.去3.25缺口的毛刺
4.去8.0缺口的毛刺
包装以2PCS对扣起
来包裹,每包6PCS.
图1.两产品对扣对产品平面进行拉丝图2.拉丝中
图4.拉丝后的两产品对扣起来摆放图4.拉丝后整齐放于栈板上排列好.
作业步骤
图片：
1.全检端面部位是否有毛刺,缺口等不良.
2.全检表面.
3.全检内侧是否有严重毛刺等不良.此处打R或者L 字母.
3.全检内侧是否有严重毛刺等不良.全检项目:
1.表面不可有粗线,乱纹,砂眼,划伤等不良;
2.两端不可有碰缺,变形等不良;
1.全检端面部位是否有毛刺,缺口等不良.
2.全检表面.
此处打R或者L
字母.
作业员在作业前需戴上手套与口罩,备好相应的辅助工具;
80MM
覆膜后两端包裹珍。

铝合金薄板零件的典型数控加工工艺方案摘要：在货车产品制造中，常用铝合金薄板来加工各类基板、盖板、底板等零件，且零件的型号种类多。

铝合金薄板材料的铣削加工非常容易，但是解决零件加工后的变形问题是难点。

影响加工后变形的因素很多，与零件的材质、结构、加工方式等都有直接关系，导致零件加工变形的主要原因有：不恰当的夹紧力、过于集中的内应力、不合理铣削传递的应力和切削散热不充分等等。

通过在生产实践中不断探索和验证，总结了一套适合于铝合金薄板材料的零件数控铣削加工工艺方案。

关键词：铝合金薄板；零件；数控加工1 零件技术要求分析图1位货车某产品底板零件，材料为7A04,外形尺寸为505 mm×370 mm, 最厚处为10 mm, 最薄处为2 mm, 平面度要求控制在0.15 mm以内，属于典型的薄板零件。

如何控制铣削过程中和加工之后的零件变形是一个关键的问题。

图1某底板零件示意图2 减少加工变形的工艺措施2.1 减少薄板毛坯变形的措施铝合金薄板材料一般是整张规格为1 220 mm×2 440 mm的铝板，下料时绝不能用剪板机裁剪下料，这样会使毛坯边缘产生弯曲变形，产生较大应力，给零件加工变形埋下了隐患。

可以使用激光切割机、线切割机或者大型数控铣床下料，能够避免毛坯产生较大的内应力和变形。

2.2 降低零件铣削内应力的措施铣削加工时为了尽可能减少铣削应力和热量的产生，选择直径Ф6以下铣刀加工，切削转速在8 000 r/min以上，切深在 0.1 mm～0.3 mm, 切宽为刀具直径的50%。

采用高速切削的方式，这样零件在加工中变形量会大幅度地降低。

根据材料切削原理，刀具铣削过程中会产生和传递应力。

对于较大毛坯，由于切削余量大，应先粗铣去掉毛坯多余部分，给零件各尺寸均匀留下2 mm以上余量。

零件粗铣完成后应进行时效去应力处理，可选用自然时效、热处理时效和振动时效三种方法进行时效处理。

采用自然时效时将零件水平放置48 h; 采用热处理时效时将零件加热到100 ℃后保持2 h; 采用振动时效时将零件振动8 h。