CA拨叉工艺设计

CA6140拨叉设计工艺过程制定工艺路线：由于生产类型为中批生产，故采用组合机床及专用工具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，适应降低生产成本工艺路线方案一:工序1 铸造毛坯工序2钻扩两孔φ20工序3半精铣底面工序4粗镗半精镗孔φ50工序5 粗铣半精铣φ32端面工序6 粗铣半精铣φ50端面工序7 粗铣φ32圆柱侧面工序8 钻锥孔φ8及M6底孔工序9 攻螺纹M6工序10 半精绞精绞两孔φ20工序11 切断工序12 去毛刺清洗工序13 终检入库工艺路线方案二:工序1 铸造毛坯工序2 半精铣底面工序3 钻扩两孔φ20工序4粗镗半精镗孔φ50工序5粗铣半精铣φ50端面工序6 粗铣半精铣φ32端面工序7 粗铣φ32圆柱侧面工序8 钻锥孔φ8及M6底孔工序9 攻螺纹M6工序10 半精绞精绞两孔φ20工序11 切断工序12 去毛刺清洗工序13 终检入库工艺方案比较分析:上述两方案:方案一是先加工内孔φ20, 再以φ20孔为基准加工底面，然后加工φ50内孔,而方案二先加工底面,以底面为基准加工各面及φ20内孔.由方案一可见φ20孔为基准加工底面精度易于保证,再以底面为基准加工φ50孔各面基垂直度要求,可保证便于定位加工，符合中批生产要求,方案二较为合理.方案二:工序1 半精铣底面/以φ32端面为基准，选用X52K立式和专用夹具工序2 钻扩两孔φ30/以φ50内孔为基准选用Z3025摇臂钻床和专用夹具工序3 粗镗，半精镗孔φ50/以两个圆粒φ32外围及底面为粗基准选用T611卧式铣镗床和专用夹具。

工序4 粗铣半精铣φ50孔端面工序5 粗铣，半精铣φ32端面/以底面及φ32外围为基准工序6 粗铣φ32圆柱侧面/以底面为基准，X62卧式铣床和专用夹具工序7 钻锥孔φ8及M6底孔/以φ20端面为基准选用Z3025摇臂钻床及专用夹具工序8 攻螺纹m6工序9半精绞,精绞两孔φ20/以φ50内孔为基准Z3025摇臂钻床工序10 切断/以φ20端面及底面为基准选用x62卧式铣床床和专用夹具工序11 去毛刺清洗工序12 终检,入库机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定：拨叉零件材料为HT200 HB170¬—240，毛坯重量约1.0Kg生产中批采用金属型铸造毛坯依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1> 由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工2> 铸件的圆角半径按表2.2.1<<简明设计手册>> 选则金属型铸造R=3-5mm拔模斜度外表面0o30 毛坯热处理方式为自然失效处理以消除铸造应力3> 两内孔φ20 +0.021 0,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将φ32圆柱铸成实心的4> 两内孔精度要求IT7参照《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2.3-8确定工序尺寸及余量为：钻孔：φ18扩孔：φ19.8 2Z=1.8mm半精绞: φ19.94 2Z=0.14mm精绞: φ20+0.02105> 内孔φ50+0.05+0.25毛坯为铸孔,内孔精度要求IT12表面粗糙度为Ra3.6,参照《工艺手册》表2.3-10确定工序尺寸及余量为:一次粗镗φ45二次粗镗φ48 2Z=3三次半精镗φ49.7 2Z=1.7四次精镗φ50+0.50+0.25 2Z=0.36> 内孔φ50端面加工余量(计算长度为12-0.06-0.18)①按照《工艺手册》表(2.2-3) (2.2-4)得孔外端面单边加工余量为1.5,基准为2.0公差CT=1.1 表(2.2-1)②铣削余量(2.3-2.1)精铣削的公称余量(单边)为Z=10铣削公差：现规定本工序（粗削）的加工精度为IT11级,因此可知本工序的加工尺寸偏差-0.22mm(入体方向),由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差,因此规定的加工余量其实只是名义上的加工余量,实际上,加工余量有最大及最小之分,由于本设计规定的零件为中批生产应该采用调整法加工,因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确定.φ50基准端面毛坯尺寸加工余量Zmax=2.0+1.1=3.1Zmin=2.0-1.1=0.9φ50半精铣的加工余量(单边)Z=0.8粗铣加工余量(单边)Z=1.2毛坯名义尺寸:12+2×2=16毛坯最大尺寸:16+1.1×2=18.2毛坯最小尺寸:16-0=16粗镗后最大尺寸:12+0.8=12.8粗镗后最小尺寸:12.8-0.22=12.58半精镗后与零件图尺寸相同即12-0.06-0.187> 两φ32圆柱端面加工余量及公差,圆柱φ32圆柱端面为自由尺寸公差,表面粗糙度值要求为Ra3.2,要求粗铣,半精铣比对单边余量Z=1.5mm公差CT=1.3φ32半精铣的加工余量(单边)Z=0.8粗铣加工余量(单边)Z=1.2毛坯名义尺寸:30+2×2=34毛坯最大尺寸:34+1.1×2=36.4毛坯最小尺寸:34-0=34粗镗后最大尺寸:30+0.8=30.8粗镗后最小尺寸:30.8-0.22=30.58半精镗后与零件图尺寸相同即30-0.06-0.18加工基本工时工序1 粗铣半精铣底面1.选择工具《切削手册》１>根据表1.２选择YG6硬质合金刀具根据表3.1 铣前深度ap≤4 铣削宽度ae≤90 端铣刀直径D0=100mm由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=102 >铣刀几何形状查表(3.2) 由于HBS=200>150,r0=0°α0=8°Kr=45°Kre=30°Kr′=5° λs=-20° α0′=8° bq=1.22选择切削用量1> 决定铣削深度ap (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12.5~6.3 所以可以在一次走刀内切完)ap=h=2mm2> 决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW查表3.5时fz=0.14~0.24mm/z 取fz=0.183> 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8)4> 根据(表3.16)当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =32r/min Vft=490mm/min各修正系数为: kmv=kmn=kmvf=0.89Ksv=ksn=ksvf=0.8故:Vc=Vt kv=98×0.89×0.8=70m/minn=nt kn=322×0.89×0.8=230r/minVf=Vft kvt=490×0.89×0.8=350.3mm/min根据X52K型立铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择n =300r/min Vfc=375mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为VC=πd0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/minFzc=vfc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z5> 根据机床功率:根据表3.24 当HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤2 d=100 Z=10 Vf=375mm/min近似Pcc=3.8KW根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2 Vf=375mm/min n=300r/min Vc=94.2m/min fz=0.125mm/z6> 计算基本工时tm = L / vf式中L=176mm 根据表 3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35 则L=(176+35)=221mm 故tm=221 / 375=0.56min工序2 钻扩两孔φ201 选择钻头选择锥柄麻花钻(GB1438-85) 查表d0=18钻头几何形状(表2.1及表2.2)双锥,修磨横刃β=30° 2φ=100° bξ=3.5 α0=11° b=2mm L=4mm2.选择切削刀具①进给量f1>按加工要求决定进给量: 根据表2.7 当加工要求为H12~HB 精度铸铁HBS>200 d0=18mm f=0.43~0.53mm/r由于L/d=30/18=1.67 故应乘以孔深修正系数kcf=1f= 0.43~0.53 mm/r2>按钻头强度决定进给量根据表2-8 当HBS=200 d=18mm 钻头强度允许的进给量f=1.6mm/r3>按机床进给机构强度决定进给量根据表2.9 当HBS>210 d0=≤20.5 机床进给机构允许的轴向力为6960N(Z3025钻床允许的轴向力为7848N 见《设计手册》表4.2-11)进给量为0.6mm/r从以上三个进给量比较可看出,受限制的进给量是工艺要求,其值为f=0.43~0.53mm/r根据Z3025钻床,选择f=0.5 mm/r②决定钻头磨纯标准及寿命由表2.12 当d0=18 时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm,寿命T=60min③切削进度由表2.15 HBS 170~240, f=0.5mm/r d>20 Vc=16m/minn =1000V/πd0=1000×16/(3.14×20)=254.7r/min④检验机床扭矩及功率根据表2.20 当f=0.5mm/r d0<19 时mt=64.45 N*M根据Z3025 钻床说明书当nc=250r/min 时Mm=80 N*M根据表2.23 当HBS200 d0=20 f=0.53mm/r Vc=16m/min 时Pc=1.1KW查《设计手册》表4.2-11 PE=2.2KW由于MC<Mm PC<PE 故选择之切削用量可用,即f =0.5min/r nc=250r/min Vc=16m/min⒊计算基本工时tm =L / nfL=L+Y+Δ,L=30 mm 入切量及超切量由表2.29 查出Y+Δ=10mmtm =L / nf=(30+10) / (250×0.5)=0.32min两孔tm=0.32×0.2=0.64min二扩孔1>选择扩刀选择硬质合金扩孔钻d0=19.8mm钻头几何形状为r0=5° α0=8° kr=30° krζ=30° β=10° bα1=1mm2>选择进给量及切削进度查《简明机械加工工艺手册》表11-15V=(1/2-1/3)V钻=(1/2-1/3) ×16=8～5.3 m/min 取V=6 m/minn =1000V/πd0 =1000×6 / 3.14 ×20 =95.5 r/min查表2.10 d0=20 HB=200 时, f=0.9～1.1根据Z3025 钻床说明书选择f=1.0 mm/r3>钻头磨纯标准及寿命由表2.12 当d0=20mm 时,扩孔钻后刀面最大磨损限度为0.6mm 寿命T=30 min tm =L / nf= L+Y+Δ/ nf=(30+10)/(125×1)=0.23min两孔tm=2 ×0.32=0.64 min工序3 粗镗半精镗φ50孔1>选择刀具:查表《机械加工工艺手册》表11.2-10选择莫式锥柄3 刀杆直径D=30 高速钢刀头2>选择切削用量有《工艺手册》表2.3-10得粗镗φ49.7 2Z=4.8半精镗φ50+0.50+0.25 2Z=0.2粗镗孔至φ48,单边余量Z=2.4/mm一次镗去全部余量ap=2.4 mm进给量f=0.52 mm/r根据有关手册确定卧式镗床的切削速度为v=3.5m/minnw =1000r / Πd =1000×35 / 3.14×50 =223r/min查表4.2-20 T611卧式镗床主轴转速n=250r/min切削工时L=12 L2=3 L3=4mm 则t1=(L1+L2+L3) / nf =(12+3+4) /250×0.52=0.15min③半精镗孔φ50+0.50+0.25１> 切削用量单边余量Z=0.1mm 一次公差去全部余量ap＝0.1mm进给量 f =0.2mm/r根据有关手册,确定卧式镗床切割进度v=50m/min查表4.2-20 T611卧式镗主轴转速n =315 r/min切削工时L=12 L2=3 L3=4 则t 2=(L+L2+L3) / nf=(12+3+4 ) / 3.5×0.2=0.3min工序4 粗铣半精铣端面φ501.选择工具《切削手册》１>根据表1.２选择YG6硬质合金刀具根据表3.1 铣前深度ap≤4 铣削宽度ae≤90 端铣刀直径D0=100mm由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=102 >铣刀几何形状查表(3.2) 由于HBS=200>150,r0=0°α0=8°Kr=45°Kre=30°Kr′=5° λs=-20° α0′=8° bq=1.22选择切削用量7> 决定铣削深度ap (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12.5~6.3 所以可以在一次走刀内切完)ap=h=2mm8> 决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW查表3.5时fz=0.14~0.24mm/z 取fz=0.189> 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8)10> 根据(表3.16)当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =32r/min Vft=490mm/min各修正系数为: kmv=kmn=kmvf=0.89Ksv=ksn=ksvf=0.8故:Vc=Vt kv=98×0.89×0.8=70m/minn=nt kn=322×0.89×0.8=230r/minVf=Vft kvt=490×0.89×0.8=350.3mm/min根据X52K型立铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择n =300r/min Vfc=375mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为VC=πd0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/minFzc=vfc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z11> 根据机床功率:根据表3.24 当HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤2 d=100 Z=10 Vf=375mm/min近似Pcc=3.8KW根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2 Vf=375mm/min n=300r/min Vc=94.2m/min fz=0.125mm/z12> 计算基本工时tm = L / vf式中L=72mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35 则工时为tm =L / nf=(72+3+4)/375=0.21min工序5 粗铣半精铣两孔φ20端面1.选择工具《切削手册》１>根据表1.２选择YG6硬质合金刀具根据表3.1 铣前深度ap≤4 铣削宽度ae≤90 端铣刀直径D0=100mm由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=102 >铣刀几何形状查表(3.2) 由于HBS=200>150,r0=0°α0=8°Kr=45°Kre=30°Kr′=5° λs=-20° α0′=8° bq=1.22选择切削用量13> 决定铣削深度ap (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12.5~6.3 所以可以在一次走刀内切完)ap=h=2mm14> 决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW查表3.5时fz=0.14~0.24mm/z 取fz=0.1815> 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8)16> 根据(表3.16)当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =32r/min Vft=490mm/min各修正系数为: kmv=kmn=kmvf=0.89Ksv=ksn=ksvf=0.8故:Vc=Vt kv=98×0.89×0.8=70m/minn=nt kn=322×0.89×0.8=230r/minVf=Vft kvt=490×0.89×0.8=350.3mm/min根据X52K型立铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择n =300r/min Vfc=375mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为VC=πd0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/minFzc=vfc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z17> 根据机床功率:根据表3.24 当HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤2 d=100 Z=10 Vf=375mm/min近似Pcc=3.8KW根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2 Vf=375mm/min n=300r/min Vc=94.2m/min fz=0.125mm/z18> 计算基本工时tm = L / vf式中L=176mm 根据表 3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35 则L=(176+35)=221mm 故tm=221 / 375=0.56min工序6 粗铣φ32圆柱侧面1.选择工具《切削手册》１>根据表1.２选择YG6硬质合金刀具根据表3.1 铣前深度ap≤6 铣削宽度ae≤90 端铣刀直径D0=100mm由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=102 >铣刀几何形状查表(3.2) 由于HBS=200>150,r0=0°α0=8°Kr=45°Kre=30°Kr′=5° λs=-20° α0′=8° bq=1.22选择切削用量19> 决定铣削深度ap (由于加工余量不大,可以在一次走刀内切完)ap=h=6mm20> 决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW查表3.5时fz=0.14~0.24mm/z 取fz=0.1821> 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8)22> 根据(表3.16)当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =32r/min Vft=490mm/min各修正系数为: kmv=kmn=kmvf=0.89Ksv=ksn=ksvf=0.8故:Vc=Vt kv=98×0.89×0.8=70m/minn=nt kn=322×0.89×0.8=230r/minVf=Vft kvt=490×0.89×0.8=350.3mm/min根据X62型卧式铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择n =300r/min Vfc=375mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为VC=πd0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/minFzc=vfc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z23> 根据机床功率:根据表3.24 当HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤2 d=100 Z=10 Vf=375mm/min近似Pcc=3.8KW根据X62型卧式铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2 Vf=375mm/min n=300r/min Vc=94.2m/min fz=0.125mm/z24> 计算基本工时tm = L / vf式中L=20mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35 则故tm= L / nf=(20+3+4)/375=0.07 min工序7 钻锥孔φ8及M6底孔一.钻锥孔φ81.锥柄麻花钻(GB1436-85) d=7.8 mm钻头几何形状为(表2.1及表2.2)双锥修磨横刃β=30°2φ=118° be=3.5mm α0=12° ψ=55°2.选择切削用量1>按加工要求决定进给量根据表2.7 当加工要求为H12~HB精度铸铁硬度HBS200d0=7.8mm 时f=0.36~0.44 mm/r由于L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则f =(0.36~0.44) ×0.95=0.34～0.42 mm/r 由钻床Z3025手册取f=0.4mm/r2>决定钻头磨纯标准及寿命由表2.12 ,当d0=8时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min3>决定切削速度由表2.15 硬度HBS200～219 f=0.9mm/r d0<20mm Vc=22 m/minn =1000V/πd0=1000×22/(3.14×20)=350 r/min由钻床说明手册选取n=400 r/min3.计算工时tm =L / nf= L+Y+Δ/ nf=(32+10)/400×0.4=0.26min二.钻M6底孔1.锥柄麻花钻(GB1436-85) d=5.2mm钻头几何形状为(表2.1及表2.2)双锥修磨横刃β=30°2φ=118° be=3.5mm α0=12° ψ=55°2.选择切削用量1>按加工要求决定进给量根据表2.7 当加工要求为H12~HB精度铸铁硬度HBS200d0=7.8mm 时f=0.36~0.44 mm/r由于L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则f =(0.36~0.44) ×0.95=0.34～0.42 mm/r 由钻床Z3025手册取f=0.4mm/r2>决定钻头磨纯标准及寿命由表2.12 ,当d0=8时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min3>决定切削速度由表2.15 硬度HBS200～219 f=0.9mm/r d0<20mm Vc=22 m/minn =1000V/πd0=1000×22/(3.14×20)=350 r/min由钻床说明手册选取n=400 r/min3.计算工时tm =L / nf= L+Y+Δ/ nf=(6+10)/400×0.4=0.1 min工序8 攻螺纹M6V=0.1m/s=6 m/min则ns =238 r/min按机床选取nw=19.5r/min 则V=4.9 m/min基本工时:L=6mm L1=3mm L2=3mm 攻M6孔tm1=(L+L2+L1)/nf=(6+3+3)/195=0.06 min工序9 办精绞精绞两孔φ201.选择绞刀查《设计手册》表3.1-19 选用硬质合金锥柄机用绞刀(GB4252-64) d=20mm 2.选择进给量f1>绞刀磨纯标准及寿命由表2.12,当d0=20 mm 时,绞刀后刀面最大磨损取为0.5 mm 寿命T=45 min 2>切削速度V进给量f查《切削手册》表2.25铸铁硬度HBS200 d0=10~25 mm ap=0.06~0.15 mm(半精绞ap=0.07mm 精绞为ap=0.03mm 均在此范围)f=0.2~0.4 mm/r Vc=10~15 m/min (无切削液)根据钻床进给量查《设计手册》表4.2-13 取f=0.3mm/rn=1000V/πd0=1000×15/(3.14×20)=239 r/min查表4.2-12 取nc=250 r/min3.计算工时tm =L / nf= L+Y+Δ/ nf=(32+10)/(250×0.3) ×2=1.12 min工序10 切断1.选择刀具查《设计手册》表3.1-4.1 选择中齿锯片铣刀(GB6120-85)d=400 mm L=4 mm z=202.刀具寿命查表3.8 高速钢切断铣刀d≤40T=45 min3.切削用量ap=12 mm一切走刀切断fz=0.1 mm/z查表3.27 Vc=Cvd0qv / TmapxvfzxvZpvCv=10.5 d0=40 qv=0.2 Tm=450.15 apxv=120.2 fzxv=0.10.4 Zpv=200.1Vc=(10.5×40×0.2) / (450.15×120.2×0.10.4×200.1)=54.9 m/minn=1000V /πd0=1000×54.9/(3.14×40)=437 r/min根据x60 卧式铣床说明书《设计手册》表机床主轴转速为nc=400 r/min计算基本工时tm =L / nf= L+Y+Δ/vf=(72+35)/54.9=1.94 min选择量具本零件为批量生产,一般均采用通用量具,选择方法有两种:一是按计量器具的不确定度选择,二是按计量器具的测量方法极限误差选择.一. 选择孔的量具精绞内孔φ２０H7,图纸要求尺寸公差T=0.021mm查<<工艺手册>>表5.2-20 选择千分尺(GB6309-86) 分度只0.001 适用测量工件尺寸公差为IT6-IT10φ５０+0.5+0.25mm孔选用内径百分表二选用φ５０mm孔端面12-0.06-0.18mm量具加工端面12H11,尺寸公差IT=0.12mm根据表5.2-6 选择不确定度为0.02 分度值0.02的游标卡尺(GB1214-85),由于其它加工表面没有公差要求,选择同一量具游标卡尺。

ca6140车床拨叉工艺及夹具设计(831008)
CA6140车床拨叉工艺及夹具设计(831008)的详细精确步骤如下：
1. 工艺设计：
a. 确定加工零件的材料和尺寸要求。

b. 分析零件的几何形状和要求，确定加工顺序和工艺路线。

c. 根据零件的要求，选择合适的刀具和加工参数。

d. 设计车床拨叉的形状和尺寸，确保能够稳定夹持工件并
进行加工。

2. 夹具设计：
a. 根据工艺要求和工件的几何形状，确定夹具的类型和结构。

b. 设计夹具的夹持面和定位面，确保工件能够稳定夹持和
定位。

c. 设计夹具的夹持力和夹持方式，确保能够满足加工过程
中的力和振动要求。

d. 设计夹具的固定方式和连接方式，确保夹具能够牢固地
固定在车床上。

3. 制造夹具：
a. 根据夹具设计图纸，选择合适的材料进行制造。

b. 使用机械加工设备，如铣床、钻床等，加工夹具的各个部件。

c. 进行夹具的装配和调试，确保夹具能够正常工作并满足加工要求。

4. 调试和优化：
a. 将夹具安装在CA6140车床上，进行调试和测试。

b. 根据加工结果和实际情况，对夹具进行优化和调整，确保加工质量和效率。

总结：CA6140车床拨叉工艺及夹具设计包括工艺设计、夹具设计、制造夹具以及调试和优化等步骤。

通过精确的设计和制造，能够确保夹具能够稳定夹持工件并满足加工要求。

IV 1
拉花键孔， 保证尺寸Φ 25H7和 6H9
V 1 铣 B 面，保 证 尺 寸 27 和 28
Z525 型立 式钻 床
卧式 拉床 L612 0
卧式 铣床 X62W
VI 1
铣 削 8+0.03 0
mm 的槽。 保证尺寸
+0.03
8 0.
VII 1
铣
削
18+0.012 0mm
的槽。保证 尺寸 18+0.012
对工件进行加工。 本夹具主要用来铣宽 18+0.012 0mm 的槽，由于采用宽为 18+0.012 0mm 的精
密级高速钢直齿三面刃铣刀， 一次铣削， 所以主要应该考虑如何提高
劳动生产率，降低劳动强度．
（二） 夹具设计
1． 定位基准的选择 由零件图可知，宽为 18+0.012 0mm 的槽，其设计基准为花键孔中心
其中 CP=52， t=8mm, Sz=0.08mm/s, B=8mm, D=63mm, Z=14,
kP=(HB/198) 0.55 在计算切削力时，必须考虑安全系数。安全系数 K= k1 k 2 k 3 k 4
水平切削分力 FH=1.1 Fz =220 (N) 垂直切削分力 Fv=0.3 Fz=60 (N) 其中： k 1 为基本安全系数 1.5 K 2 为加工性质系数 1.1 K 3 为刀具钝化系数 1.1 K 4 为断续切削系数 1.1

图 1. 拨叉夹具装配图 图 2. 拨叉零件图 图 3. 拨叉
mm
的槽的
B 面，槽和
18+0.012 0mm 的槽。
B 面所在平面垂直于 A 端面所在的平面。
（ 3）花键孔及两处倒角

设计CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备一、加工工艺规程1.零件材料选择：根据实际情况，选择适合的材料，一般可以选用碳素钢、合金钢等材料。

2.材料进料备料：选择规格合适的毛坯，进行锯割、切割等预备工作，保证切割面光滑、无裂纹。

3.清洗处理：对锯割、切割后的毛坯进行清洗，去除杂质和油污。

4.定位与夹紧：将清洗后的毛坯进行定位，确保零件位置准确。

使用适当的夹具进行夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。

5.粗加工：使用CA车床进行粗加工，根据图纸要求进行车削、铣削等加工操作。

注意控制加工公差，并保证表面质量。

6.热处理：待粗加工完成后，进行热处理，提高零件的硬度和耐磨性，通常可以选择淬火、回火等热处理方法。

7.精加工：待热处理完成后，进行精加工，包括精车削、精铣削等操作，保证零件的尺寸精度和表面粗糙度。

8.表面处理：进行表面处理，可以选择镀铬、喷涂等方法，提高零件的表面光洁度和耐腐蚀性。

9.检验与修磨：对加工完成的零件进行检验，包括尺寸、表面质量等方面。

如有不合格的地方，进行修磨处理，直至满足要求。

10.清洗与包装：对零件进行清洗，去除表面的油污和杂质。

然后进行包装，保证零件在运输过程中不受损。

二、工艺装备1.CA车床：用于零件的粗加工和精加工，具有高刚性和高加工精度，适用于小批量和单件生产。

2.锯床：用于将原材料进行切割，提供符合要求的毛坯。

3.夹具：用于零件的夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。

4.热处理设备：用于零件的热处理，提高零件的硬度和耐磨性。

5.精密测量仪器：如千分尺、游标卡尺等，用于检测零件的尺寸精度。

6.表面处理设备：如镀铬设备、喷涂设备等，用于对零件进行表面处理。

7.清洗设备：用于清洗零件表面的油污和杂质。

8.修磨工具：如砂纸、砂轮等，用于对零件进行修磨处理。

9.包装设备：用于对加工完成的零件进行包装，保证零件在运输过程中的完整性。

通过以上的加工工艺规程和工艺装备的选用，可以保证CA车床拨叉零件的加工质量和加工效率，确保零件达到设计要求，并提高生产的质量和效益。

CA6140车床拨叉831007工艺规程及钻1. 引言车床拨叉是CA6140车床上的重要工艺之一，它的设计和制造质量直接关系到零件加工的精度和效率。

本文档旨在描述CA6140车床拨叉831007的工艺规程及钻，帮助操作员正确使用拨叉，并提高生产效率。

2. 拨叉831007的结构和特点拨叉831007是CA6140车床上的一种拨叉，它由两个固定在主轴上的异形齿轮组成。

拨叉在工作时会与移动的齿轮接触，将其转动到所需的位置。

拨叉831007具有以下特点：•结构简单，易于制造和安装；•耐磨性能好，使用寿命长；•操作简便，可靠性高。

3. 工艺规程及钻3.1 工艺规程3.1.1 原材料准备拨叉831007的主要材料是高硬度合金钢。

在制造拨叉831007之前，需要准备符合要求的原材料，并对其进行化学成分检测以确保质量符合标准要求。

3.1.2 材料加工将原材料切割成符合拨叉831007尺寸要求的坯料。

然后，进行车削、刨削、铣削等加工工序，将坯料加工成最终的拨叉831007零件。

3.1.3 热处理对加工完成的拨叉831007进行热处理，以提高其硬度和耐磨性能。

热处理工艺包括淬火、回火等步骤，具体参数根据材料性质和要求进行调整。

3.1.4 表面处理对热处理后的拨叉831007进行表面处理，以提高其外观质量和耐腐蚀性能。

表面处理工艺可以包括研磨、抛光、电镀等。

3.2 钻孔工艺拨叉831007上通常需要加工一些孔洞，用于安装和连接其他零件。

钻孔是其中一种常见的加工方式。

3.2.1 钻孔前准备在进行钻孔之前，需要进行以下准备工作： - 确定钻孔位置和尺寸； - 安装合适的钻头； - 调整工件和车床的位置，保证钻孔过程中的稳定性。

3.2.2 钻孔操作步骤按照以下步骤进行钻孔操作： 1. 将工件固定在车床上，并调整好工件和钻头的相对位置；2. 打开车床电源，启动钻头；3. 缓慢下压钻头，开始钻孔，注意稳定力和进给速度；4. 监测钻孔过程中的转速和进给速度，保证加工质量； 5. 完成钻孔后，逐渐抬起钻头，断开电源。

CA6140车床拨叉的加工工艺及夹具设计一、CA6140车床拨叉的加工工艺1.材料准备：选用适当的材料进行加工，一般选择高强度耐磨的合金钢或不锈钢。

2.工艺路线确定：根据零件的形状、尺寸和精度要求，确定加工工艺路线。

例如，车削底面、圆面和孔等。

3.设计夹具：根据零件的形状和加工要求，设计合适的夹具，确保工件能够在加工过程中保持稳定。

4.组织备料：按照工艺路线，将所需的原材料准备好，并进行必要的切断、锯切等预处理。

5.装夹工件：使用夹具将工件牢固地固定在加工台上，确保在加工过程中不会出现移动或晃动。

6.加工操作：根据工艺路线进行相应的加工操作，例如车削、钻孔、镗孔等，使用合适的刀具和切削参数。

7.加工精度控制：通过调整加工参数、切削速度和进给速度等，控制加工精度，保证加工尺寸和精度要求。

8.表面处理：根据零件的要求，进行表面处理，例如研磨、抛光、镀铬等，提高零件的表面光洁度和耐磨性。

9.检验：对加工后的零件进行检验，检查尺寸、外形和表面质量等，确保加工质量符合要求。

10.包装出厂：检验合格的零件进行包装，标明零件名称、规格和质量等信息，方便运输和使用。

二、CA6140车床拨叉的夹具设计夹具设计是确保工件在加工过程中稳定牢固地固定在加工台上的关键。

下面是CA6140车床拨叉夹具设计的主要考虑因素：1.工件的形状和尺寸：根据工件的形状和尺寸，设计合适的夹具结构，确保工件能够被牢固地夹持住。

2.夹具的稳定性：夹具的设计要能够保证工件在加工过程中不会发生晃动或移位，确保加工精度和质量。

3.夹具的刚性：夹具要具备足够的刚性，防止在切削过程中产生振动，影响加工质量。

4.夹具的操作性：夹具的设计要便于操作，方便工人进行安装和拆卸，提高工作效率。

根据以上考虑因素，以下是CA6140车床拨叉夹具设计的一种常见方案：1.底座设计：设计底座用于固定夹具在车床上，底座应采用稳定的结构，并通过螺栓或螺母固定在车床上。

2.卡盘设计：使用卡盘夹持工件，卡盘可以根据工件的尺寸和形状进行调整，并通过螺栓或夹紧机构固定。

课程设计说明书
题目：“CA6140车床拨叉〞零件的机械加工工艺
与铣槽夹具设计
一、序言................................2
二、设计题目............................2
三、设计内容............................2
四、工艺规程设计........................3
三、工序4——铣通槽
铸造时槽没铸出，得粗铣其槽边双边机加工余量2Z=2.0mm，槽深机加工余量为2.0mm其极限偏差：粗加工为 ，精加工为
粗铣两边工序尺寸为：18-2=16mm；
mm；
粗铣后毛坯最小尺寸为：16+0=16mm；
粗铣槽底工序尺寸为：33mm；
精铣两边工序尺寸为：180，已达到其加工要求：180。
R=F-2RAM-CT/2
〔3〕、确定加工零件通槽前槽的毛坯尺寸：
槽深：R=F-RAM-CT/2
=31-2-5/2
槽宽：R=F+2RAM+CT/2
〔4〕、确定加工零件上端面前的毛坯尺寸：
R=75mm
四、绘制拨叉锻造毛坯简图：
拟定拨叉工艺路线
一、定位基准的选择
定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。
X51
面铣刀
游标卡尺
内花键孔和左端面
6
钻2×M8通孔并攻丝
Z525、SB408
扩孔钻、铰刀
卡尺、塞规
内花键孔和左端面
7
去毛刺
钳工台
8
中检
卡尺、塞规、百分表等
9
清洗
清洗机
平锉刀
10
终检

机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：设计拨叉（CA6140车床）（三）零件的机械加工工艺规程及工艺装备班级：姓名：指导教师：自2010 年_6_月28 日至2010 年_7__月_9_日机械制造技术基础课程设计任务书题目设计拨叉（CA6140车床）（三）零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具内容：1.零件图1张2.毛坯图1张3.机械加工工艺过程综合卡片 1 张机械加工工艺过程卡片 2 张4.夹具装配图 1 张5.夹具体零件图2张6.课程设计说明书1张原始资料：该零件图样，Q =4000台/年，n /件/台，每日一班班级:姓名：指导教师:自2010 年_6_月28_日至2010 年1__月_9_日目录序言 (1)一、零件的工艺分析及生产类型的确定 (2)1、零件的作用 (2)2、零件的工艺分析 (2)3、零件的生产类型 (3)二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (3)1、选择毛坯 (3)2、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (3)3、设计毛坯图 (4)三、选择加工方法，制定工艺路线 (4)1、定位基准的选择 (4)2、零件表面加工方法的选择 (5)3、制订工艺路线 (5)四、工序设计 (7)1、选择加工设备与工艺装备 (7)2、确定工序尺寸 (9)五、确定切削用量及基本时间 (9)1、工序10切削用量及基本时间的确定 (9)2、工序20切削用量及基本时间的确定 (11)六、夹具设计151定位方案 (16)2、夹紧机构 (16)3、夹具与机床连接元件 (16)4、夹具体 (16)5、使用说明 (17)6、结构特点 (17)设计小结 (18)参考文献 (19)丿丁言机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。

这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。

工序号
第5页
拨叉
共页
车间
工段
材料名称
材料牌号
机械性能
灰铸铁
HT200
同时加工件数
每料件数
技术等级
每件时间（min）
准备终结时间
2
设备名称
设备编号
夹具名称
夹具编号
冷却液
卧式铣床X61
专用夹具
煤油
更改内容
工步号
工步内容
计算数据（mm）
走刀次数
切屑用量
工时定额（min）
刀具量具及辅助工时
直径长度
走刀长度
单边余量
进给量（mm/r）
每分钟转数
切屑速度
(m/s)
基本时间
辅助时间
工作地点
服务时间
工步号
名称
规格
编号
数量
1
2
3
4
钻孔至φ23
扩孔至φ24.8
粗铰孔至φ24.94
精铰孔至φ25
φ23
φ24.8
φ24.94
φ25
90
90
90
90
1
0.2
0.06
0
1
1
1
1
1.5
0.9
0.07
0.03
0.43
0.43
0.43
0.43
名称
规格
编号
数量
1
粗铣φ75圆的下端面
φ75
90
1
1
1.5
250
150
0.818
0.173
1
YG硬质合金端铣刀
D=125mm
1
1
编制
杨敏华

ca6140拨叉夹具设计课程设计CA6140拨叉夹具是一种常见的机械设备，广泛应用于工业生产中。

在本次课程设计中，我们将对CA6140拨叉夹具进行设计，并探讨其工作原理和应用。

让我们来了解一下CA6140拨叉夹具的基本结构和组成。

CA6140拨叉夹具主要由拨叉、夹具座、夹具板、工作台等部分组成。

拨叉是夹具的核心部件，主要用于夹持工件。

夹具座和夹具板则用于支撑和固定拨叉，使其能够正常工作。

工作台则提供了一个稳定的工作平台，使夹具能够在其上进行操作。

CA6140拨叉夹具的工作原理比较简单。

当工件需要夹持时，操作人员将工件放置在夹具板上，然后通过调节拨叉的位置和角度，将拨叉夹持住工件。

夹具座和夹具板的设计使得拨叉能够牢固地固定在夹具上，并保持工件的稳定性。

通过这种方式，CA6140拨叉夹具能够完成对工件的夹持和固定。

CA6140拨叉夹具在工业生产中有着广泛的应用。

它可以用于制造业中的零部件加工、装配线生产等环节。

在汽车制造业中，拨叉夹具可以用于夹持和固定各种零部件，如发动机零部件、车身零部件等。

在机械制造业中，拨叉夹具可以用于夹持和固定各种机械零件，如轴承、齿轮等。

这些应用都需要CA6140拨叉夹具具有良好的稳定性和可靠性，以确保生产效率和产品质量。

在设计CA6140拨叉夹具时，需要考虑多个因素。

首先是夹具的尺寸和重量，需要根据实际需求确定。

夹具的尺寸和重量应该适中，既能够夹持住工件，又不会给操作人员带来过大的负担。

其次是夹具的材料选择，需要选用高强度和耐磨损的材料，以确保夹具的使用寿命和耐用性。

此外，还需要考虑夹具的可调节性和安装方式，以便满足不同工件的夹持需求。

在实际设计过程中，还需要进行一些验证和测试。

例如，可以通过对夹具进行静态和动态负载测试，以评估夹具的强度和稳定性。

还可以进行工件夹持试验，检查夹具对不同工件的适应性和夹持效果。

通过这些验证和测试，可以不断改进和优化夹具的设计，提高其性能和可靠性。

CA6140车床拨叉831007课程设计说明书2.1、零件的作用拨叉是CA6140车床变速机构中的重要零件，主要作用是换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩。

拨叉上方的φ22孔与操纵机构相连，下方的φ55mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。

通过上方的力拨动下方的齿轮变速。

该零件由两件零件铸为一体，加工时分开。

2.2、零件的工艺分析拨叉的材料为HT200灰铸铁，虽然生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削。

因此，需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下：1）需要加工的表面：a.小孔的上端面、大孔的上下端面；b.小头孔φ22mm以及与此孔相通的φ8mm的锥孔、M8螺纹孔；c.大头半圆孔φ55mm；2）位置要求：小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.05mm、大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm。

根据上述技术要求，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。

再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，因此采用常规的加工工艺均可保证。

2.3、工艺规程设计2.3.1、确定毛坯的制造形式考虑到拨叉零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，因此选择铸件毛坯。

选用铸件尺寸公差等级CT9级，已知零件的质量是1.0Kg/个，初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

2.3.2、基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

正确合理的基面选择可以保证加工质量，提高生产效率。

粗基准的选择以拨叉底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准，可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。

2.3.3 制定工艺路线在制定工艺路线时，需要考虑零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求，以保证生产出合格的零件。

课程设计与综合训练题目设计“CA604拨叉831007”零件旳机械加工工艺规则第 1 章零件分析1.1零件旳作用题目所给零件为CA6140车床旳拨叉831007。

拨叉位于车床变速机构中，重要起换档，使主轴回转运动按照工作者旳规定工作，获得所需旳速度和扭矩旳作用。

零件上方旳φ22孔与操纵机构相连，而下方旳φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在旳轴接触。

通过上方旳力拨动下方旳齿轮变速。

1.2设计任务根据所给零件旳尺寸和精度规定，查阅有关手册资料，应用所学机械制造技术和机械制造装备旳有关知识，设计出零件合理旳加工工艺过程，制成工艺流程卡片，并写出工艺设计旳阐明书。

具体内容如下：1、零件图（如图1-1） 1张2、毛坯图（如图1-2） 1张3、机械加工工艺过程综合卡片 1份4、课程设计阐明书 1份图1-1 拨叉831007零件图图1-2 毛坯图1.3 重要加工面零件旳材料为HT200，灰铸铁生产工艺简朴，锻造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此如下是拨叉需要加工旳表面以及加工表面之间旳位置规定：1.3.1需要加工旳表面1 圆柱Ф40旳上下端面、孔Ф60旳上下端面；2 孔Ф22mm以及与此孔相通旳Ф8mm旳锥孔、Ｍ8螺纹孔；3 大头半圆孔Ф60mm。

1.3.2位置规定大头半圆孔两端面与小头孔中心线旳垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线旳垂直度误差为0.05mm。

由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度规定。

再根据各加工措施旳经济精度及机床所能达到旳位置精度，并且此拨叉零件没有复杂旳加工曲面，因此根据上述技术规定采用常规旳加工工艺均可保证。

1.4 拟定定位基准基面选择是工艺规程设计中旳重要工作之一。

基面选择得对旳与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会导致零件旳大批报废，是生产无法正常进行。

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方案二 1.铣后侧面，以前侧面、上端面为定位基准。 2.钻22H12的花键预制孔，以底面、后侧面为定位基准。 3.拉内花键槽 25H7，以孔22H12、后侧面为定位基准。 4.粗铣18H11底槽，以花键槽、侧面为定位基准。 5.粗铣上端面，攻丝，以花键槽、侧面为定位基准。 6.精铣上端面，以花键槽、侧面为定位基准。。 7.精铣18H11底槽，以花键槽、侧面为定位基准。 8.钻孔，锥孔，攻丝铰锥孔，以花键槽、侧面为定位基 准。。 9.去毛刺，清洗。 10.检验，入库。
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工艺路线的对比确定
•
两个工艺路线的区别是从上表面的加工开始的，它们 选择的定位基准不一样，粗、精铣分开等。在第一个方案 中预制孔成为了主要的定位基准，第二个方案则把键槽当 做是主要定位基准。很明显用花键槽当定位基准的时候， 工艺设计精度更高，更符合工艺规程设计的原则，而且花 键中轴与其他的加工面都有位置精度要求。所以经过以上 分析，选择方案二是合适的。
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切削力及夹紧分析计算
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夹具三维图
PAOLO DESIGN 底座
对刀块
夹具三维图
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夹具总装图
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夹具总装
二维图
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The end
Thank you！
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工艺过程综合卡片
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PAOLO三维制图，再 设计中我应用到的软件为AutoCAD,还有UG。 • AutoCAD是美国Autodesk公司首次于1982年开 发的自动计算机辅助设计软件，它的功能有二维 绘图、详细绘制、设计文档和基本三维设计。 AutoCAD具有广泛的适应性，它可以在各种操作系 统支持的微型计算机和工作站上运行。 • UG 软件是由多个模块组成的，主要包括CAD、 CAM、CAE、注塑模、钣金件、Web、管路应用、质 量工程应用、逆向工程等应用模块，UG的1．实体 建模2．特征建模3．自由形状建模4．工程制图 5．装配建模

序言通过所学的专业课知识（《公差与配合》、《工程材料》、《机械原理》、《机械设计制造《机械制造技术基础》等)和金工实习使我们对机械设计制造有了一定的感性和理性认识.这次机床工艺及夹具设计让我们对所学的专业课得以复习、巩固和应用,是理论和实践相结合的有效手段,不仅为大三的毕业设计做准备，而且为以后的工作打下一定的基础.在这次设计中，我们主要设计C6140拨叉的工艺规程.在设计中阅读大量的参考资料并且得到老师的指导，由于本人能力有限在设计中难免有不足之处，恳请各位老师、同学批评指正。

一.计算生产纲领、确定生产类型该零件是CA6140车床上的拨叉，按照指导老师的要求，设计此零件为大批量生产。

二.零件的分析1。

零件的作用题目给定的零件是C6140拨叉(见附图1）它位于车床变速机构中，主要其换挡作用。

拨叉是一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。

滑套上面有凸块,滑套的凸块插入齿轮的凹位，把滑套与齿轮固连在一起，使齿轮带动滑套，滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。

摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到换档的目的。

分析这种动力联接方式可知，车换档时要减速,这样可以减少滑套与齿轮之间的冲击，延长零件的使用寿命。

2.拨叉的技术要求按《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-1形式将拨叉的全部技术要求列于表2—1中。

表2-1 拨叉技术零件图该拨叉形状特殊、结构简单,属典型的叉杆类零件。

宽度为30mm的面的尺寸精度要求很高,在拨叉工作工程中,和如果拨叉和槽的配合尺寸精度不高或者它们之间的空隙很大时。

滑移齿轮就达不到很高的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合.从而影响整个传动系统的工作.所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。

综上所述,该拨叉件的各项技术要求制订的较合理，符合该零件在变速机构中的功用。

3。

审查拨叉的工艺性CA6140拨叉共有两组加工表面，一组加工表面包括:A端面和轴线与A端面相垂直的花键底孔。

、零件分析（一）、零件的作用CA6140 车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

零件上方的© 20孔与操纵机构相连，二下方的© 50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。

通过上方的力拨动下方的齿轮变速。

两件零件铸为一体，加工时分开。

（二）、零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。

分述如下：1.以© 20为中心的加工表面这一组加工表面包括：© 20的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M6的螺纹孔。

这三个都没有高的位置度要求。

2.以© 50为中心的加工表面这一组加工表面包括：© 50的孔，以及其上下两个端面。

这两组表面有一定的位置度要求，即© 50的孔上下两个端面与© 20的孔有垂直度要求。

由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。

二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT20O考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。

（1）粗基准的选择。

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。

而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。

根据这个基准选择原则，现选取© 20孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个© 32作主要定位面，限制5 个自由度，再以一个销钉限制最后1 个自由度，达到完全定位, 然后进行铣削。

（2）精基准的选择。

主要应该考虑基准重合的问题。

1 序言机械制造加工工艺与机床夹具设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及全部专业课之后进行的一次理论联系实际的综合运用，进而使对机械有了进一步的认识，为以后的工作打下基础。

它是主要是对零件的加工工艺和对零件的某几个工序加工进行专用夹具的设计，从零件的工艺来说，它主要是分析零件在进行加工时应注意什么问题，采用什么方法和工艺路线加工才能更好的保证精度，提高劳动生产率。

就专用夹具而言，好的夹具设计可以提高产品生产率、精度、降低成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。

在本设计中，就针对拨叉的加工工艺进行分析，制定和比较加工工艺路线，选择较好的加工工艺路线进行加工。

并对拨叉叉口两侧面、55孔和槽进行专用夹具的设计，在这过程中，制定多套夹具方案分别对各夹具的定位误差和精度进行分析计算，选择其一进行下一步的设计，以完成本次设计。

通过这次设计，培养了编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，这也是在进行毕业之前对所学课程进行的最后一次深入的综合性复习，也是一次理论联系实际的训练。

因此，它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。

就个人而言，希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。

由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。

2 零件的分析2.1 零件的作用车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照操作者φ孔与操纵机构相连，的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

零件下方的25φ半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。

通过上方的力拨动下方而上方的55的齿轮变速。

2.2 拨叉的工艺分析拨叉是机车变速箱中一个重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和侧面有精度要求，此外还有小头孔上的槽要求加工，对精度有一定的要求。

拨叉的底面、大头孔上两侧面和大小头孔粗糙度要求都是 3.2Ra，所以都要求精加工。