清水混凝土施工工法QYＧF19-２009技术与试验中心一、水泥1 水泥的选择主要考虑两个因素,首先应选应低碱、低水化热的水泥。
要检验和控制Ｃ3A 及碱性含量，以防混凝土泛碱。
2混凝土颜色要符合要求。
同时生产过程中要做到水泥同一厂家、同一品种、同一强度等级、同一批次的水泥,要求备料充分,一次备足,以确保混凝土颜色一致。
3 水泥厂家选用具有一定规模、质量稳定的水泥厂。
4优先选用硅酸盐水泥,次选普通硅酸盐水泥，不低于42.5级。
（P.O 等品种配制的混凝土比使用Ｐ．I、P.II 水泥配制的混凝土表面质釉感差,哑光程度差)。
5水泥的颜色对混凝土外观颜色的影响是最直接的,选择青灰色调的水泥有利于凸现外观颜色。
二、粗骨料1 粗骨料应选择连续级配，5～２5mm粒径,强度高,宜采取二次级配。
２颜色应均匀,同一石料厂,不含杂色，用于同一项目必须一次备足。
３表面应洁净,含泥量、泥块含量过大,应筛洗,进行含水量检测。
6 粗集料过多过大,级配差，将会导致水泥砂浆不能充分包裹粗集料而产生的石子影暗斑，且混凝土容易离析,从而会产生蜂窝、麻面等外观缺陷。
７使用带花斑或含深色杂石的粗集料也很容易在混凝土表面形成斑点。
8 控制含泥量和泥块含量，控制针片状含量。
针片状石子含量过大将会影响混凝土的强度及流动性。
三、细骨料１细骨料宜采用中砂，级配合理。
细度模数大于2.5或２.６。
4 用在同一个工程项目的砂，必须是一个产地，颜色一致、规格一致、级配一致。
5对经常受潮部位的混凝土,宜选用非碱活性骨料。
6使用深颜色的河砂或含深色杂质的河砂容易在混凝土表面形成局部的斑点，影响混凝土外观的整体颜色均一性。
7 砂的级配不好及含泥量过大时，混凝土易产生泌水及混凝土硬化后表观颜色不均。
四、外加剂１清水混凝土中使用的外加剂必须符合GB5０119-20０3《混凝土外加剂应用技术规范》的要求。
２使用前外加剂必须与水泥做适应性试验，确定是否与水泥相符；外加剂应不改变混凝土的颜色。
3 应选用引气成分低、缓凝适中的高效减水剂，减水率>2０%,含气量≤１.7%。
4不得使用含有氯盐的早强剂,避免在混凝土硬化后表面出现析霜或返潮现象。
5 外加剂中不应有增稠组分，增稠不利于混凝土中气泡的排出。
适量掺加消泡剂,改善新拌混凝土的和易性,优质引气剂产生气泡直径较小，且分布均匀。
6 测定外加剂的固含量,掌握掺量、减水率、含气量、泌水率，坍落度损失要小。
7 要求定厂商、定品牌、定掺量。
一次进货充足。
如分次采购对首批进行"封样"，以后进场的每批来料均与＂封样"进行对比,发现有明显色差的不得使用。
８聚羧酸类高效减水剂所浇筑的混凝土具有更好的外观质量。
减水率大、保坍性好,具有更优良的施工和易性,混凝土粘聚性好，不易泌水,有利于混凝土各组分材料分布更均匀，同时可以减少大气泡的产生，改善混凝土的孔结构，减少混凝土外表面肉眼可见的大孔，从而提高外观质量。
在常规的掺量范围内不仅可以起到减水增强的效果,而且还有降低收缩的作用，即具有一定的减缩功能。
应符合ＪGT223－2007《聚羧酸系高性能减水剂》要求。
五、掺合料1在混凝土中掺入掺合料（粉煤灰、硅粉、矿粉等)，可以减少水泥用量，降低水化热,延缓水化放热，减少混凝土的早期收缩和开裂，改善孔结构，提高混凝土抗渗透性能和耐久性能。
２粉煤灰宜选用细度小,颜色浅，含碳量低,质量稳定的优质Ⅰ级粉煤灰。
严格控制烧失量（未燃尽的碳很容易漂浮于浆体表面,造成硬化混凝土局部的色差),细度或比表面积、需水量测定，禁用高钙粉煤灰。
3 矿粉利用s95级以上。
4硅粉对混凝土中对气泡填充作用及有效减少泌水,控制比表面积和ｓｉo2 含量。
5 掺合料应选择同一厂家、质量稳定，颜色一致,同一项目一次备足。
符合GB/T18736—2002《高强高性能混凝土用矿物外加剂》和GB 18046-20０8 《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》以及符合GB-Ｔ 1５９6-2005 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》要求。
不得含有对混凝土及钢材有害的成分。
6掺用适量的粉煤灰能提高混凝土的和易性,减少混凝土外表气泡。
大掺量粉煤灰的混凝土成型后色泽较差，不掺粉煤灰及少量掺粉煤灰的混凝土颜色随水灰比减小呈浅灰色到青灰色过渡。
7硅灰能改善混凝土拌合物性能，还能减少混凝土的泌水，提高混凝土表面强度，使混凝土表面光滑,抑制混凝土的碳化,抵抗外界有害介质的侵蚀,对混凝土耐久性极为有利。
掺适量硅灰的混凝土用肉眼基本上看不出表面气泡,没有色差。
六、水拌和用水宜采用饮用水，拌和及养护用水必须是无色无味,符合ＪGJ63—2006《混凝土拌合用水标准》规定的质量要求。
不得使用循环水。
七、配合比1清水混凝土的配合比除满足普通混凝土的常规要求外，还应使混凝土具有良好的色均性;根据工程所处环境,考虑混凝土结构耐久性的要求，宜按照CＥC20７:2006《高性能混凝土应用技术规程》的有关规定来进行混凝土的制备。
2 混凝土强度标准差的取值、配制强度的确定、混凝土配合比的计算、试配、调整与确定可按JＧJＪ55—200０《普通混凝土配合比设计规程》的规定进行。
3 确定水胶比,控制水泥用量。
水胶比过大、胶凝材料过小时,混凝土易泌水、易产生水线,外观质量也不理想。
将影响新拌混凝土的性能,容易造成离析、泌水，没有足够的浆体包裹集料，混凝土硬化后会产生明显的泌水纹路,造成外表色泽的差异,还易产生蜂窝和麻面，严重影响了外观质量。
清水混凝土应有足够的胶凝材料用量，保证足够的浆体包裹砂、石。
建议C30~Ｃ５0混凝土的胶凝材料总量控制在38０~500kｇ/m３范围内。
水泥用量也不应低于300ｋg/m3;不应低于 36０Kg/m3,应在４00～4８0Kg／m３为宜。
4确定粉煤灰的掺量。
优质粉煤灰可改善混凝土和易性,便于浇筑成型，但是掺量大将造成混凝土表面缺乏光泽、色泽不匀。
不同掺合料掺量的混凝土所呈现出的颜色也不尽相同，应通过试验对比选择合适的掺合料掺量。
不掺粉煤灰及少量掺粉煤灰的混凝土颜色随水灰比减小呈浅灰色到青灰色过渡。
5 砂率应比普通的混凝土提高1%~２%。
保证足够的浆体包裹砂、石。
砂率宜在4０%~４5%的范围内；３7－40%。
控制含泥量、泥块含量。
６粗细集料。
粗骨料用量不宜低于１０00ｋg/m3;最大粒径≤25mm;细骨料用量不宜低于62０kｇ/m3。
7 用水量。
应控制每立方米混凝土用水量在1７0~18０ｋg；水灰比不得大于0.５5。
8 应保证有足够的细粉料含量以改善混凝土的和易性，提高混凝土的表面质量,胶凝材料总量视混凝土强度等级而异。
掺适量硅灰的混凝土用肉眼基本上看不出表面气泡，没有色差，而不掺硅灰的表面气泡粒径较大,单位面积气泡量较多,这说明过多掺粉煤灰外观较差，而适量掺硅灰能有效填充混凝土中的大气泡,提高混凝土表面的光滑度，同时也有效减少混凝土的泌水。
9 坍落度、泌水、压力泌水、凝结时间、含气量９.１混凝土应取样试配，按试配的配合比施工,严格控制坍落度。
只要能满足施工的振捣要求,则混凝土坍落度越小，混凝土的泌水越少，气泡也越少。
坍落度控制在150～１90 mm 效果最佳。
9.２压力泌水率比应小于20 %。
9．3 减少泌水；含气量不超过1.７％；初凝时间6-8ｈ。
１0 通过现场制作一段墙体试验，考核和易性、粘稠度、单位面积气泡量(孔径大于0．5ｍｍ)、气泡分布情况、坍落度损失、表观颜色及强度。
发现问题并改正,提炼施工工艺。
模仿混凝土经时损失后造成的影响，让现场施工振捣操作人员用振捣棒分层浇筑振捣，拆模后对不同的振捣工、不同的振捣时间、不同的振捣方案、不同的脱模剂进行了比较。
11 用于混凝土中的矿物外加剂部分取代水泥,掺量宜符合下列要求，以保证混凝土的抗中性化性能。
硅粉≤1０%，粉煤灰≤３5%，磨细矿渣粉≤６0%,天然沸石粉≤15%。
混凝土中的氯离子含量应不超过0. 2kg/m３。
１2可通过调整减水剂的掺量来控制混凝土的保水性。
Ⅰ级粉煤灰为好,且掺量控制在40kｇ／m3以下时对混凝土的外观影响较小。
13 在室内对不同品种的减水剂、脱模剂，不同的砂率和细度模数，不同的拆模时间和养护条件做了几十组的对比试验。
结果表明：减水剂对混凝土的含气量影响较大,应选用缓凝效果明显、减水率高、坍落度损失小的减水剂；使用不同的脱模剂时,混凝土表面的气泡含量不同；一定程度上脱模剂越厚,混凝土表面越光滑、气泡的砂时,混凝土的用水越少；选用细度模数为２.５～2.9量及含气量控制较好;不同的拆模时间会导致混凝土表面强度及脱模剂发挥的效果不同,对混凝土的外观质量影响也不同;不同的养护条件对混凝土外观质量也有影响。
八、生产运输（一)准备１水泥、砂、石子、粉煤灰、矿粉、外加剂按要求准备充分，单独存放，进行相关的检验。
２试验配合比和生产配合比调整完成,结果符合要求。
３计量设备已经检定合格,计量准确。
4 各种设备性能满足，数量足够,使用前检验无误并经试机。
5 组织、分工、流程已完善,职责清晰，措施到位。
6 拌合站与施工现场是否协调，供料方案是否已制定。
(二）上料1 清水混凝土生产过程中,一定要严格按试验确定的配比投料，不得带任何随意性，计量允许偏差应符合GB/Ｔ１４９02—20０3《顶拌混凝土》中所规定的要求。
均要测定粗、细骨料含水量,以调整掺水量，满足配合比的要求。
2 搅拌锅、外加剂计量设备必须清刷干净。
3 专人负责指挥上料，防止上错料,控制铲料位置。
４应根据气温条件、运输时间、运输距离、砂石含水率的变化、混凝土坍落度损失等情况，及时适当地对原配合比进行微调。
（三)拌合1搅拌机应符合GＢ/T１942《混凝土搅拌机》中规定技术标准。
2宜采用同一料台搅拌,且拌合物的搅拌时间比普通混凝土延长２0～30s；减水剂宜采用后掺法。
3 混凝土在机内的拌制时间应≥60s ，并通过检查拌制混凝土的和易性、坍落度及泌水性调整其拌制时间。
４混凝土生产须根据混凝土浇筑速度进行拌制。
(四）检验1严把混凝土质量关,监控好混凝土出场坍落度,检查每车混凝土拌合物的性能符合要求后,方准混凝土出场。
2 混凝土拌合物工作性能优良,无离析泌水现象,压力泌水率应小于22%；坍落度的90ｍｉn经时损失应小于30%。
3 混凝土拌合物应颜色均匀,能保证同一视觉空间工程的混凝土无可见颜色差别。
（五）运输1 混凝土运输车采用挂牌制，如某辆车前一趟装运的不是清水混凝土，装清水混凝土前必须清洗混凝土罐，并将罐内积水排完。
2 搅拌站与工地应加强协调，确保混凝土在运抵工地后能及时入模浇筑。
3 车辆调度准确合理,做到不压车、不断车、逐车测量坍落度。
4混凝土不宜进行二次调整，尽量缩短运输及施工时间。
混凝土拌合物从搅拌结束到施工现场使用不宜超过12０min.,在运输过程中严禁添加配合比外用水。
