下载文档原格式
船舶涂装工艺为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规。
1 围本规规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2 规性引用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准3 工艺准备3.1 船用涂料的一般要求3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。
提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。
3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。
3.2 船用涂料的代码为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。
涂料代码参见附录A（资料性附录）。
3.3 船体各部位涂层配套根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。
涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)a)钢材预处理；b)b)分段涂装；c)c)总段涂装；d)d)船坞涂装；e)e)码头涂装；f)f)交船前涂装。
5.2 钢材预处理5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。
5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。
5.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
船舶涂装通用工艺规范前言为了提高本公司的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，结合本公司的实际情况，特制定本规范。
本规范的附录A、附录B均为资料性附录。
本规范于2003年10月首次制订；本规范由上海外高桥造船有限公司提出；本规范由设计部归口；本规范起草部门：涂装部本规范主要起草（编制）：周斌何建平黄旭标检：杨峻审核：李兆刚本规范由总工程师南大庆批准。
1 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2 规范性引用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准3 工艺准备3.1 船用涂料的一般要求3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。
提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。
3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。
3.2 船用涂料的代码为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。
涂料代码参见附录A（资料性附录）。
3.3 船体各部位涂层配套根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。
涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)a)钢材预处理；b)b)分段涂装；c)c)总段涂装；d)d)船坞涂装；e)e)码头涂装；f)f)交船前涂装。
船舶涂装通用工艺一、钢材表面预处理通用工艺：1.1. 钢板表面预处理同样弄工艺。
1.1.1.根据油漆说明书要求，钢板必须经过预处理，预处理方法有两种，即经抛丸钢板预处理或喷砂除锈处理，根据钢板厚度、锈蚀情况和除锈等级粗糙度决定。
预处理方法：1.1.1.1.抛丸钢板预处理流水线1.1.1.1.1.据磨料尺寸合理混合磨料成分。
1.1.1.1.2.将钢板原始状态按不同锈蚀情况进行分类且清除钢板表面的积水、潮湿、油污及其他污物，确保钢板表面清洁。
1.1.1.1.3.钢板流水线在处理前按规定检查设备运转情况，严格遵守操作规程，事先消除设备异常情况，防止设备事故影响，流水线抛丸除锈和喷漆质量。
1.1.1.1.4.按钢板原始状态等级分别控制流水线处理速度，以满足除锈标准。
1.1.1.1.5.检验钢板表面除锈情况及粗糙度，准备进行喷涂车间底漆。
1.1.2.喷砂除锈1.1.1.2.1.喷砂除锈采用压缩空气喷砂。
1.1.1.2.2.检查喷砂设备完好性及喷嘴，使用磨损情况。
1.1.1.2.3.混合磨料，并将磨料加入压力罐内。
1.1.1.2.4.检查钢板表面清洁度和冷风压力。
1.1.1.2.5.将需喷砂钢板吊运至喷砂场地。
1.1.1.2.6.对钢板进行喷砂。
根据钢板的锈蚀情况确定喷嘴与被处理钢板距离，喷嘴最佳角度、最佳喷砂速度。
1.1.1.2.7.检验喷砂后，钢板表面除锈等级和粗糙度，进行喷涂车间底漆。
1.1.1.2.8.使用高压空气，将钢板表面尘埃除去。
1.1.2.车间底漆喷涂1.1.2.1.根据车间底漆成分决定高压无汽喷涂压力比，冷风进口压力及喷嘴型长。
1.1.2.2.根据车间底漆性能，合理调配车间底漆，并确保车间底漆与稀释剂能充分调和。
1.1.2.3.喷漆泵、管路喷枪必须保持清洁干净，每次使用前均采用稀释剂清洗，保持其管路和喷枪通畅无阻，达到良好的溶化状态。
1.1.2.4.进行高压无气喷涂，喷涂时严格控制膜厚超标。
船舶涂装通用工艺随着现代造船模式的不断深入，以“壳、舾、涂”一体化的生产设计和生产组织形式，在现代造船生产中发挥着愈来愈重要的作用。
船舶涂装作为造船三大工艺支柱之一，它贯穿整个造船周期，在船舶建造的各个阶段，都有涂装施工，而船舶涂料与涂装所涵盖的内容也极为广泛。
一、适用范围本工艺作为船舶涂装的通用工艺，适用于船舶各个阶段的涂装施工，并作为一般性和总体性的工艺原则，具有通用性和指导性。
二、工艺内容1、表面处理在船舶涂料的施工中，正确的选择涂料品种固然是十分重要的，关系到涂料对船舶和钢铁结构的保护效果和使用寿命。
但是在涂料品种确定之后，更为重要的是钢铁的表面处理和施工工艺是否符合不同涂料品种的各自要求。
因为任何油漆不可能在处理不良的表面上发挥其最佳的功效。
在锈蚀、油渍等杂质沾污的表面上涂装油漆，任何油漆都将在短期内失效，这在物质和时间上都是一种浪费。
为了保证所用的船舶涂料和重防腐蚀涂料能发挥最佳的保护性能，对于钢板的表面处理是极其重要的，不能有丝毫的疏忽。
1.1钢材表面的预处理1.1.1除去附着于钢板表面的杂质，用稀释或清洗剂除去油脂等污垢。
1.1.2如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。
1.1.3在钢材预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。
对于预处理的钢材在除锈质量达到要求后，必须立即涂装一道车间底漆，以防在储存、装配涂装过程中钢板生锈，并为涂装后道防锈漆保护好钢板的表面。
采用分段喷丸或喷砂除锈时，在整个分段的除锈质量达到要求后，可直接涂装第一道防锈漆，而不需要涂装车间底漆。
1.2涂有车间底漆的钢板表面处理(即二次除锈)将车间底漆表面的水、湿气、油腻、锈、锌盐和其他污垢用粉笔或记号笔画下记号：用清水洗净后再以溶剂擦试干净。
如果车间底漆的漆膜，因储存、运输、操作，滚轨、切割、焊接等过程中受到损坏并锈蚀时，应以喷砂(丸)、动力工具或园盘砂轮打磨机等清理损坏和锈蚀部份，在达到除锈质量的要求后，方可涂装第一道防锈漆。
一、表面清洁进行表面清洁的方法应根据实际情况灵活运用，现举例如下：除水：抽水，用布团、棉丝擦去水，或用除去油分和水分的压缩空气吹干。
除盐：采用清水冲洗干净，然后除去水分，使表面完全干燥。
除油：用清洁的、蘸有溶剂的布团或棉丝仔细擦去。
除尘：用毛刷扫净、压缩空气吹净或吸尘器吸净。
其它：待处理表面的锌盐、粉笔或油漆记号，以及其它杂质均应在二次除锈作业时先行除去。
二、 打磨除锈质量标准St2 —— 彻底的手工和动力工具清理。
在不放大的情况下进行检查时应无明显的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层污物；St3 —— 非常彻底的手工和动力工具清理。
同St2，但表面处理要彻底得多，整个物面应具有金属基底的光泽。
三、 技术要领a. 焊缝区（对接焊缝、自动焊、手工焊、角焊缝等）：除去焊道两侧的烧焦、起泡变色的涂膜及周围30~50mm的范围的涂膜（底层已受热损伤）b.烧损区（火工校正部位、加焊、切割边缘等）：同上。
c.狭小部位（型材反面、流水孔、扶强材端部、）尽可能的除去表面的黑皮及黄锈。
d.磨材选择（砂皮盘、钢丝盘、束刷、砂轮等）。
e.其它锈蚀区域：除去锈蚀区域20~25mm范围的涂膜与黄锈（允许留下锈痕），上述区域周围20~30mm的涂层应成坡度（对周围﹥50µm而言）。
四. 喷沙质量标准a.Sa 2级——彻底的喷射清理。
在不放大的情况下进行检查时，表面无明显的油脂和污垢,并且几乎没有氧化皮、锈、油漆涂层和污物。
任何残留的玷污物应当是牢固附着的；d.Sa2.5级——非常彻底的喷射处理。
在不放大的情况下进行检查时，表面应无明显的油脂和污垢，并且没有氧化皮、锈、油漆涂层和污物。
任何残留的痕迹应仅呈点状或条纹状的轻微色斑的形式，整个金属表面呈银灰色；c.Sa3级——喷射清理至肉眼看上去是清洁的钢材，在不放大的情况下进行检查时，表面应无明显的油脂和污垢，并且没有氧化皮、锈、油漆涂层和污物。
该表面具有均匀的金属色泽，呈银白色。
船舶涂装通用工艺1目的为满足公司新造船适应最新规范要求，规范涂装建造流程，满足涂装前的完整性，使涂层损伤最小化，降低涂装成本，减少涂装风险，制定本工艺。
2 范围本工艺适用于在建和承接的所有类型的满足新规范要求的钢质船舶以及所有建造阶段影响涂装作业的各科室、部门。
3 通用工艺（本工艺涉及的涂装环境必须满足：相对湿度低于85%；钢板温度高于露点温度3度或以上；无风、雨、雪、雾、沙尘等不良环境，以下同）3.1 钢材预处理阶段通用工艺3.1.1 抛丸处理a. 对厚度≥6mm的所有钢板及型材的表面预处理，需经钢板预处理流水线抛丸除锈；b. 除锈标准为（SIS）Sa2.5级或SSPC-SP10，粗糙度必须控制在30-75μm范围（比较板中级）；（参考：ASTM D4417-喷砂清理后钢材表面粗糙度的现场测试方法、SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP10近于出白金属喷砂处理）c.所有经表面除锈处理后的钢材，应立即喷涂一度无机硅酸锌车间底漆(TH-2)，DFT 为15-20μm，相当于光滑试板上的干膜厚度为20-25μm；d. 抛丸前检查钢板表面是否有油、油脂、异物、污物、化学污染物，如有按照规定清除；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP1溶剂清理）e.抛丸后检查抛丸后表面是否有漏抛丸，是否达到抛丸标准,检验粗糙度是否符合标准（比较板）,必要时检验化学污染物是否符合标准；（Bresle贴片）（参考：表面清洁度评估试验）f. 喷涂底漆后检验干膜厚度是否符合，表面成膜是否均匀，是否有漏喷，车间底漆搅拌是否贯穿整个喷涂过程；g.喷枪喷幅、走速是否符合规定。
(参考《QXY4500钢材预处理生产线技术文件》)3.1.2 动力工具清理a.对于无法用流水线预处理的所有钢材，必须采用动力工具除锈，除锈等级为(SIS)St3 级或SSPC-SP11；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP11动力工具清理至裸露金属）b. 动力工具处理前检查钢板表面是否有油、油脂、异物、污物、化学污染物，如有按照规定清除；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP1溶剂清理）c.动力工具处理后检查待涂表面是否达到动力工具处理标准,必要时检验化学污染物是否符合标准；（Bresle贴片）d.动力工具处理后的钢材，应立即喷涂一度无机硅酸锌车间底漆(TH-2)，DFT为15-20μm，相当于光滑试板上的干膜厚度为20-25μm；e. 喷涂底漆后检验干膜厚度是否符合，表面成膜是否均匀，是否有漏喷，车间底漆搅拌是否贯穿整个喷涂过程。
船舶修理涂装工艺标准文档仅供参考Q/GW广州文冲船厂有限责任公司标准Q/GW J106－船舶修理涂装工艺(报批稿)-××-××发布 -××-××实施广州文冲船厂有限责任公司标准化技术委员会·发布前言本规范自发布之日起生效。
本标准由广州文冲船厂有限责任公司标准化技术委员会提出。
本标准由广州文冲船厂有限责任公司技术中心归口。
本标准起草单位:修船事业部坞修工程部。
本标准主要起草人:高峰、张策本标准于 6月首次制订。
船舶修理涂装工艺1 范围本标准适用于钢质船舶修理过程中非密封舱室的钢板及钢结构除锈喷漆使用,其它钢结构物除锈喷漆时也可参照使用。
特种船舶、特殊要求的不在本标准范围之内。
2 规范性引用文件下列文件中的条款经过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
CB 3375-1991 修船船体除锈质量要求CB/T 231-1998船舶涂装技术要求GB 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 7691- 涂装作业安全规程安全管理通则3 喷砂除锈3.1 除锈等级钢材表面喷砂除锈分为四个等级,其文字表述如下:SA1.0 轻度的喷射或抛射除锈。
钢材表面应无可见的油脂和污垢,而且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
SA2.0 彻底的喷射或抛射除锈。
钢材表面无可见的油脂和污垢,而且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除,其残留物应上牢固附着物。
SA2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈。
钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,其残留物的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
SA3.0 使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈。
中华人民共和国船舶行业标准CB/T231-1998分类号：U06船舶涂装技术要求Specifications ofpainting for ship 代替CB/Z-1231-871、范围本标准规定了钢质船舶的涂装设计、船舶涂料、涂装前表面处理、涂装作业，涂层质量等要求。
本标准适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可以参照作用。
2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB5369-85 船用饮水舱涂料通用技术条件GB6745-86 船壳漆通用技术条件GB6746-86 船用油漆通用技术条件GB6747-86 船用车间底漆通用技术条件GB6748-86 船用防锈漆通用技术条件GB6822-86 船用防污漆通用技术条件GB6823-86 船舶压载舱漆通用技术条件GB9260-88 船用水线漆通用技术条件GB9261-88 甲板漆通用技术条件GB9262-92 船底防锈漆通用技术条件GB/T3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求GB/T3798-1977 船舶钢质舾装件涂装要求GB/Z235-87 船舶涂装设计技术要求3、涂装设计3.1、船舶涂装设计应按初步设计、详细设计和生产设计三个阶段进行。
3.2、涂装初步设计、详细设计、生产设计应符合CB/Z235的要求。
4、船用涂装4.1、一般要求4.1.1、船用涂料由专业生产厂生产。
提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、贮存期等，进口涂料应有中文标识。
4.1.2、每批船用涂料必须附有质量保证书。
4.1.3、船用涂料的各项性能指标应符合生产厂提供的产品说明书的规定。
4.2、船用涂料的代码为了方便涂装设计的表达、各种船用涂料右以用1~3个英文字母作为代码，涂装代码参见附录A（提示的附录）。
船舶舾装件涂装技术要求1.范围本标准规定了船舶舾装件的表面处理、油漆配套、上船安装前的涂装要求、舾装件安装后的涂装要求及检验要求，涂装施工参照主船体的涂装施工工艺。
本标准适用于本厂自制或外协制造的船舶钢质舾装件的涂装施工和检验。
本标准不适用于成品油船货油舱内的舾装件以及在涂装配套表中有指定配套的舾装件的涂装施工和检验。
风电项目或其他项目的铁舾装件的涂装施工和检验可以参照执行2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。
GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（等同于ISO8501-1:1988）CB/T 3798-1997船舶钢质舾装件涂装要求CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求3.舾装件的表面处理和涂料3.1.舾装件原材料预处理要求凡用于舾装件制造的、厚度≥6mm的钢材，均需进行预处理。
3.2.舾装件涂装前表面处理要求3.2.1.由于特殊原因原材料厚度≥6mm的钢材未经预处理的舾装件，涂装前优先采用整体喷丸/喷砂处理，表面处理要求按GB/T8923达到Sa2.5级，钢表面无法进行磨料喷射处理的，则应采用酸洗或其他认可的处理方式处理到要求的等级（参考表1要求）。
3.2.2.原材料经过预处理并涂有车间底漆的舾装件，涂装前表面须进行二次除锈。
二次除锈可采用动力工具处理，有条件的也可采用喷丸/砂处理，二次除锈其要求按表1。
对于车间底漆基本完好的部位，除另有规定外，仅需清除车间底漆的粉化层、沾污物和白锈等表面污染物。
表1二次除锈要求3.3.涂料和涂装涂装施工前检查待涂表面，按照CB/T3513-93中5.2表面清理质量要求如下：3.3.1.大型舾装件上船安装前按照配套要求完成涂装（根据部位可留一度面漆不涂）。
3.3.2.小型舾装件或外购舾装件需进行表面处理后涂一度底漆，所采用的涂料代号、名称、颜色和干膜厚度要求按表2。
船舶涂装通用工艺目录1.主题内容和适用范围2.引用范围3.术语4.钢材预处理4.1 抛丸作业4.2 喷砂（丸）作业4.3 酸洗作业5.二次除锈处理5.1喷砂（丸）作业5.2动力工具除锈作业6.造船涂装6.1 表面处理6.2 喷涂作业6.3 涂料的喷涂工艺6.4 涂刷作业6.5 安全6.6 涂料6.7 膜厚6.8 涂装环境6.9 喷涂工装7.修船涂装7.1 作业前准备7.2 高压淡水冲洗7.3 除锈处理7.4 表面处理17.5 涂装8.船用家具涂装8.1 表面处理8.2 基础着色8.3 涂层着色8.4 涂层罩光8.5 各类涂料涂装的工艺步骤9.涂料涂层的防治和处理9.1 涂料储存过程中的防治和处理9.2 涂装过程中的防治9.3 涂层形成后的弊病处理10.涂装检验10.1 检验项目10.2 检验内容10.3 记录与会签2船舶涂装通用工艺1.主题内容本标准规定了修造船除锈涂装通用工艺原则。
2.适用范围a）本标准适用于各类新造船舶的除锈和涂装；b）本标准适用于船舶修理的除锈和涂装；c）本标准可参照于其他钢结构件的除锈和涂装；d）本标准适用于船用家具及可参照用于各类民用中、低档家具的涂装；e）本标准不使用于成品油船的货油舱的特殊涂装。
3.阐述顺序本标准将按如下七章排列顺序阐述：a）钢材预处理；b）二次除锈处理；c）造船涂装；d）修船涂装；e）船用家具涂装；f）涂料涂层弊病的防治和修整；g）涂装检查。
4.钢材预处理钢材预处理目前采用三种作业方式：抛丸、喷丸、酸洗。
a)抛丸作业4..1工艺要求4..1.1钢板流水线一般必须具备抛丸机、涂装机及附属设备。
作业前，应对设备进行一次检查，符合工艺要求后，方可开始作业。
a）抛丸机：抛丸、除尘、磨料循环等系统；b）涂装机：应能自动喷涂；1c）附属设备：有钢材行走装置、钢板校平机、除尘器、漆雾过滤器、自动油漆搅拌机、预热器、后加热器等组成。
这些设备可根据船厂的需要进行选择，但必须具有钢材行走装置和自动油漆搅拌机。
d）钢板流水线的工艺流程及设备布置，见图1图1. 工艺流程4..1.2磨料是钢砂或钢丸加棱角砂。
a）磨料规格：以直径0.8～1.2㎜为宜；b）磨料混合比：钢丸与钢丝段（棱角砂）之比，应在2﹕1或3﹕1范围之间；c）磨料品质：应具备无油物、杂物、灰尘、干燥及颗粒匀称的要求。
4..1.3钢材原始锈蚀等级与钢板流水线线速度。
根据钢材的原始锈蚀程度分别用A、B、C、D四个等级加以区别，并确定线速度，最终达到已规定的除锈等级的要求。
a）A级：大面积覆盖粘着的氧化皮，面几乎没有铁锈的钢材表面。
线速度可选择2.5m～3m/min；b）B级：已开始锈蚀，且氧化皮已开始剥落的钢材表面。
线速度可选择2m～3.5m/min；c）C级：氧化皮已因锈蚀而剥落或者可以刮除，但在正常视力观察下仅见到少量点蚀的钢材表面。
线速度可选择1.5～2m/min。
d）D级：氧化皮已因锈蚀而剥离，在正常视力观察下，已可见到普遍发生点蚀的钢材表面。
线速度可选择1.5m/min。
4.1.14 清洁2a) 作业开始前的清洁：除去钢材表面的油污、杂物和水份；b) 除锈结束后的清洁：清除滞留在钢材表面的磨料、尘灰、杂物。
4.1.2 除锈等级4.1.2.1 除锈等级的规定：根据船厂的设备能力及业主的要求规定的等级要求。
一般采用ISO8501—1：1988或GB8923—88标准中的Sa2.5。
4.1.2.2 规定等级的达标：按本标准（4.1.1.3）中所列线速度作业，即可达到Sa2.5的要求。
4.1.2.3 钢板表面粗糙度：按本标准（4.1.1.2）中所列磨料直径混合比要求，即可得到40～70μm之间的最佳粗糙度要求。
处于40～70μm之间的粗糙度等级称为中级。
4.1.3 涂装车间底漆喷涂按本标准6.3.1.14.1.4 膜厚车间底漆膜厚检测按本标准6.3.1.24.1.5 说明常见的钢板流水线一般只能加工厚度≥6㎜的钢板。
而低于此厚度的钢板加工后可能会变形。
所以，对低于此厚度的钢板应考虑在薄型钢板流水线上加工，或用酸洗磷化的工艺手段进行处理。
a)喷砂（丸）作业按本标准5.1a)酸洗作业酸洗处理有浸渍、喷射、酸膏三种方法。
本公司现常用酸洗磷化一步法。
4.3.1 工艺要求4.3.1.1 设备酸洗设备一般由除油槽、热水槽、酸洗槽、中和槽、冷水槽、磷化槽组成。
工艺流程决定各槽的排列见图23图24.3.1.2 除油刮除大量油污杂物，浸入温度为98℃以上的除油槽中，浸水。
过程中，应吊动、翻身2～3次。
除油碱液配比：磷酸三钠8%，氢氧化钠1%，乳化剂0.5%，清水90.5%。
4.3.1.3 热水浸洗除油后，沥去碱液，浸入温度在80℃以上的热水槽中约2min。
并吊动2～3次。
每次吊动必须将工件内的剩水放尽。
4.3.1.4 酸洗工件浸入酸液，温度控制在40～60℃（的酸洗槽内），并按工件锈蚀情况确定浸渍时间。
一般为0.5～4h。
过程中，应避免时间过长引起过蚀现象。
但必须以除尽锈蚀为止。
酸液配比，一般采用各类无机酸或有机酸加入相应的缓蚀剂、润湿剂、消泡剂等。
4.3.1.5 中和经酸洗后的工件用高压清水反复清洗，放尽工件内剩水，即浸入稀碱液槽中和约1min。
再放尽工件内剩水。
稀碱液可用碱粉或水玻璃配制，浓度视需而定。
4.3.1.6 冷水浸洗经中和后的工件，需浸入冷水槽中漂洗，洗去中和液再工件表面形成的少量盐分，然后放尽工件内的剩水。
4.3.1.7 磷化酸洗后钢铁表面呈活化状态，极易腐蚀，通常应作磷化处理。
使钢铁4表面形成一层不溶于水的磷化膜，以保护钢铁表面在短期不会锈蚀。
磷化液采用酸式磷酸盐，磷酸及缓蚀剂混合而成。
其配比根据工件需要的保护时间和相应的磷化膜膜厚决定。
4.3.2 酸洗磷化一步法4.3.2.1 酸洗磷化一步法，改进了酸洗处理复杂工序。
见图3图3 工艺流程4.3.2.2 酸洗磷化槽工件在经过前期处理及除油污后，仅需浸入放有705槽浸液温度在45℃左右的酸洗磷化槽中浸渍0.5h～2h后，放在空气中晾干即可。
705槽浸液：主要成分为磷酸、磷酸盐，添加适量柠檬酸、氧化剂、缓蚀剂等。
4.3.3 质量检验正常视力观察下，处理表面应无油脂、氧化皮、锈蚀及其它杂物和酸、碱化合物的残液。
因酸液成分或浓度不同，应允许由此而使钢材表面呈现的色调差异。
4.3.4 涂装4.3.4.1 车间底漆喷涂见本标准6.3.1.14.3.4.2 各类涂料喷涂见本标准6.34.3.4.3 各类涂料刷涂见本标准6.45. 二次除锈处理5.1 喷丸（砂）作业5.1.1 工艺要求5.1.1.1 设备5喷丸（砂）处理通常由喷丸系统和磨料回收系统组成，辅以分段运送系统、通风除尘系统和照明系统。
作业前，应对设备进行一次检查，符合工艺要求后，方可开始作业。
a ） 喷丸系统：由贮气柜、空气过滤器、喷丸缸、喷丸胶管、喷嘴等组成。
b ） 磨料回收系统：由集丸坑、吸丸机、吸丸过道、容积分离器、贮丸箱等组成全气力式或由集丸地坑皮带输送机、斗式提升机、容积分离器、贮丸箱等组成机械式。
c ） 喷丸处理的工艺流程见图4d ） 喷砂处理的工艺流程见图55.1.1.2 磨料a ） 喷丸处理用磨料：见本标准4.1.1工艺要求中b ；b ） 喷砂处理用磨料：尺寸选择因由涂料本身所需粗糙度决定，一般在0.8～2.5㎜范围之内，并应具备无油污、杂物、灰尘且干燥及颗粒匀称等要求。
但严格禁止使用石英砂磨料。
5.1.1.3 工艺程序6图4处理（或其他钢结构）图5压缩空气磨料a）准备工作1)清除分段内杂物、垃圾、积水与油污；2)检查分段放置是否平稳；3)检查脚手搭置是否平稳，应用漏空的铁或铝制的脚手板，并应用6～8㎜的钢丝作捆扎；4)排去贮丸箱和空气过滤器内的积水、油污；5)喷丸缸与贮丸箱装满磨料；6)接好喷丸胶管及喷嘴，喷枪放置到位，并检查脚管有无破损，接头是否牢靠（胶管直径一般为25㎜～32㎜，喷嘴直径一般为10㎜～12㎜）；7)检查低压手提照明灯，穿戴好个体劳防用品，并检查面罩通风情况是否良好；8)关闭喷丸房大门。
b）喷丸作业1)开启室内通风机及全部照明；2)开启进气阀，使喷丸缸达到一定压力，再开启出气阀，然后开启出丸阀，使风量与丸量达到较佳混合；3)作业应分块进行，先下后上、先内后外、先难后易是作业的原则，喷嘴与被处理表面的距离保持在300㎜左右，并保持夹角在60°～70°之间。
“最大的磨耗量出现于45°喷射角”。
但因作业角度的保持，最低只能在60°左右。
d）结束工作1)关闭出丸阀，排尽喷管内剩丸内剩丸，关闭出气阀，开启排气阀，排除缸内剩气；2)清除分段内磨料；3)开启磨料回收装置；4)开启喷丸房大门。
75.1.1.4 清洁为尽快清除分段内积存的涂料，最好配置有高效的真空吸丸机。
然后用吸尘器清洁所有被处理的钢板表面，以达到交验要求。
5.1.2 除锈等级分段已经过预处理的钢材表面，其二次处理除锈等级的质量评定只针对焊缝区、烧损区、锈蚀区而言，车间底漆的完好区域只需喷扫清除其表面的锌盐、痕迹等即可。
根据船东及所用涂料要求，规定相应的除锈等级，一般的说不规定粗糙度要求，因经喷射磨料处理后的钢材表面，总是具有相当的粗糙度并足够达到质量要求，除非因涂料本身的特殊要求具有相当高的粗糙度，也只须选择相应的磨料。
除锈登记标准一般采用ISO8501—1﹕（1988）或GB8923—88中的规定。
5.1.2.1 Sa1级（轻度喷射处理）在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油污和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。
（参见《ISO8501—1﹕（1988）》4.2喷射处理中Sa1条）。
5.1.2.2 Sa2级（彻底喷射处理）在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油污和污垢，并且几乎没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。
5.1.2.3 Sa2.5级（非常彻底的喷射处理）在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油污和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。
任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
5.1.2.4 Sa3级（使钢材表面洁净的喷射处理）在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油污和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。
该表面应具有均匀的金属光泽。
85.2 动力工具除锈作业5.2.1 工艺要求5.2.1.1 工具a)直柄砂轮机：俗称笔型枪。
可安装笔型钢丝刷、砂轮。
用于对分段、区域内构架处的孔洞、小型型钢反面及呈锐角的焊缝的处理。
b) 角向平面砂磨机：俗称打磨机。
可安装砂纸盘、盆型刷。
用于对分段区域内平面及大型型钢的平面处理。
5.2.1.2 磨削器具及辅助材料、工具a）砂纸盘：作为动力工具打磨作业中一种重要而又用量极大的磨削器具，其本身质量的好差与否，直接关系到作业人员的安全。
