轧钢厂倍尺飞剪故障分析及改进措施

邯钢2250mm热轧线飞剪常见故障分析及控制优化【摘要】飞剪作为热轧生产线的重要设备，在生产过程中起到关键作用，尤其是轧制薄规格时是必不可少的设备。

本文通过对邯钢2250热轧生产线飞剪自投产以来发生的事故进行梳理，总结、分析以及对其控制过程的优化，大大降低了此类飞剪的事故率，使其控制日趋完善，并对今后的设计和现场维护具有一定借鉴意义。

【关键词】热连轧；飞剪；优化剪切；切头速度；物料跟踪；扫描HMD 项目概况邯钢西区2250热轧厂是以生产汽车用钢、船体用结构钢、高耐候性结构钢为主导产品。

其精轧机前设有一台曲柄式飞剪，用于热轧带钢的切头切尾以满足生产工艺及控制的需要。

在投产初期经常发生切尾不准，切头尾时飞剪误动作造成切大头尾，不切尾，倒转时连切切头等事故，甚至产生堆钢事故，严重影响了我厂的正常的轧制节奏和正常生产，大大影响了热轧生产线的成才率和产品质量。

一、热轧飞剪设备及控制工艺简介1、热轧精轧飞剪的设备组成邯钢热轧2250热轧的飞剪采用了的是曲柄式飞剪，分为上下两个曲柄，分别由两个独立的电机拖动，运动曲线去椭圆形，最大剪切力12000KN，剪切强度为105N/mm2。

⑴、飞剪的控制模式：分为手动模式、优化剪切模式。

手动模式下，操作工可以手动输入切头长度、切尾长度，及超前率；⑵、飞剪的控制设备组成：通过安装在齿轮箱传动侧的编码器测量曲柄角度；通过扫描HMD检测板坯头部和尾部，安装在的精轧入口的激光测速仪和除磷机下夹送辊的编码器分别测量板坯头部和尾部的速度。

⑶、飞剪的优化剪切系统组成：系统通过R2出口安装的测宽仪和精轧入口的激光测速仪计算出板坯的头尾形状，计算机自动计算切头尾的长度。

然后下发给一级计算机系统。

2、飞剪的整个控制过程⑴、当板坯头部达到EE23 HMD时，精轧入口辊道速度变为1.1米/秒的切头速度。

⑵、当板坯头部到达KZ21HMD时，飞剪曲柄动作到310度的等待剪切位。

⑶、当板坯头部到达MA01扫描HMD时，激光测速仪开始测量板坯通过HMD的距离。

棒材倍尺飞剪剪切误差分析及改进措施摘要：本文阐述了陕西钢铁集团龙门钢铁公司轧钢厂棒材生产线上倍尺飞剪系统配置及控制方法，分析了棒材倍尺飞剪的剪切工作原理，针对影响剪切精度的倍尺测量及计算误差、剪切执行误差进行了分析和论述，总结出减小剪切误差的方案，在实际应用中提高了倍尺飞剪的精度，实现了倍尺飞剪稳定运行，达到了提高成材率的目的。

关键词：倍尺飞剪；剪切误差；改进措施0 引言陕西钢铁集团龙门钢铁公司轧钢厂棒材生产线倍尺飞剪是一台曲柄／回转联合式飞剪，飞剪的电气控制系统主要由西门子300系列PLC 315-2DP CPU、DI模块、DO模块、高速计数器模块FM350-1与剪刃同轴的高速接近开关、飞剪传动电机尾部编码器和西门子全数字直流调速系统6RA80装置及安装在3#飞剪前、后的热金属检测器组成。

高速计数器模块实时接收来自成品轧机编码器的脉冲信号。

倍尺飞剪是钢铁企业用来对金属坯料剪切加工的重要设备，与棒材生产工艺结合非常紧密，其性能的优劣将直接影响轧制生产线的作业率和成材率，同时倍尺飞剪的剪切精度对精整区员工的劳动强度、劳动生产率影响极大，因此保证倍尺飞剪稳定运行至关重要。

1 剪切工作原理1.1首支钢剪切步骤步骤1，测量前热剪到倍尺热剪距离,得到校对距离D；步骤2，PLC读出钢材至前热剪时，末架轧机脉冲数N1，PLC读出钢材至倍尺热剪时，末架轧机脉冲数N2；步骤3，计算当前比率，；步骤4，计算理论比率，；步骤5，根据步骤3，步骤4选择实际比率。

当时，实际比率=当前比率，当时，实际比率=理论比率；步骤6，计算首支剪切脉冲数，，其中首支倍尺长度为画面设置，实际比率根据步骤5选择。

步骤7，在前热检上升沿信号来后，末架轧机脉冲数与首支剪切脉冲数相等时，飞剪执行剪切动作。

1.2非首支钢剪切步骤步骤7，测量剪刃到倍尺热剪距离,得到校对距离D1；步骤8，PLC读出钢材至剪刃时，末架轧机脉冲数N1，PLC读出钢材至倍尺热剪时，末架轧机脉冲数N2；步骤9，计算当前比率，；步骤10，计算非首支剪切脉冲数，，其中非首支倍尺设定长度为画面设置，实际比率根据步骤4，步骤5，步骤9计算并选择。

《装备制造技术》2020年第12期棒材倍尺飞剪剪切稳定性改进措施刘士杰(柳州钢铁股份有限公司棒线型材厂，广西柳州545002)摘要：棒材倍尺飞剪剪切的稳定性，直接制约连轧线能否正常生产，因工艺调整而引起检测信号异常导致的倍尺飞剪误动作或不动作故障发生率较高，通过对倍尺飞剪的剪切控制原理进行介绍，并分析影响飞剪剪切稳定性的原因，总结改进热检安装冷却方式，实现倍尺飞剪运行稳定，提高产品成材率的目的。

关键词:倍尺飞剪；热金属检测器；定尺长度;码盘轴中图分类号:TG335文献标识码:A文章编号：#672-545X(2020)#2-0#6#-030前言柳钢棒线型材厂共有六条棒材生产线，每条轧线共有18架轧机，分为粗轧、中轧、精轧机组，所有轧机都为短应力线轧机，各架轧机均由直流电机单独传动。

在中轧机组及精轧机组前各设一台启停式飞剪对轧件进行切头、切尾及事故碎断。

精轧机组后设置了4台水冷箱，可以对精轧机组出来的螺纹钢筋进行冷却，精轧后最后一段水箱后设置了成品倍尺3#飞剪，对轧件分段剪切，倍尺飞剪的性，直制生产的，对成材产率影要叫为了提高企业竞争力，降低钢厂生产成，棒材生产对成品上冷进后水冷却后螺纹钢由980!降280!300~1400°C)，在轧制中水水后，轧件水 ，断，倍尺飞剪动动轧件在冷钢水 动直成材及业。

对其做出应的改进倍尺飞剪剪切。

#倍尺飞剪控制系统1.1硬件配置了直流电动机，型号为Z355-6C355kW电电660V电枢电流590A,额定转速530r/min,励磁电压220V,电流为18.9A,直流传动控制的是西子直流调速装置，型号为6RA7095-4KV62-0-Z+ K11+K01+G95,PLC控制系统采用的CPU型号为6ES7414-2XK05-0AB0、高型为HSC6ES7450-1AP00-0AE0、定位模块型号为AXIS 6ES7453-3AH00-0AE0,检测元件主要有三台热金属检测仪HMD0、HMD1、HMD2,出口轧机脉冲编码、机。

倍尺飞剪问题汇报
公司领导：
近期轧制螺纹钢轧机提速，速度提高到13.1m/s，倍尺飞剪的超前系数以适应生产的要求调整到较为合适的1.4，剪切速度已达到18.2m/s，经我方人员与飞剪电气自动化厂家人员经过反复观察计算，发现此飞剪速度已达到极限，没有再次提速的空间。

飞剪的具体技术参数如下：
飞剪减速比1.38；最高转速530rpm；实际转速90%；回转直径1010mm
计算结果：
1、电机达到额定转速时的最高剪切线速度
==20.31(m/s)
飞剪实际可达到的剪切线速度
(m/s)
故经计算现飞剪剪切线速度可达到(m/s)
2、倍尺飞剪电机的型号为ZFQZ-450-42，额定电流为806A，此型电机最大可短时3倍额定运行，即3×806A＝2418A。

控制柜额定为2000A，最大可短时1.5倍（3000A）额定运行。

现飞剪剪切线速度18.2m/s时实际剪切提速电流已达到2400A，已经达到电机承受能力极限，没有承受继续提速的能力，也就是现有设备状况下最高剪切速度为18.2m/s。

按生产工艺要求飞剪剪切时必须要有合理的超前系数，也就是飞剪剪切速度必须要高于生产线轧件速度，否则就会在飞剪处堆钢，造成生产事故停机。

我们的螺纹钢生产设计最高线速度为18m/s，现车间提速到13.1m/s，飞剪就已达到速度极限，不能满足车间继续提速的要求，阻碍车间进一步的提速提产。

经过电气人员与飞剪自动化控制厂家技术人员分析认为此飞剪电机设计偏小，或是飞剪本体过大，从而造成速度达不到设计要求。

轧钢一车间
2011年7月27日。

棒线厂倍尺飞剪故障分析及改进韩君栋1耿玉红21、河北钢铁股份有限公司承德分公司棒线厂2、河北钢铁股份有限公司承德分公司技术中心摘要：本文详细介绍了倍尺飞剪的故障现象、原因分析及改进措施．关键词：倍尺飞剪故障改进、优化剪切1、前言承钢一棒生产线的机械设备和工艺技术引进于意大利DANIELI公司，电气设备和控制系统引进于意大利的ASIRobicon公司，全线采用交流变频调速技术，年设计能力为80万吨/年。

3#飞剪因与国外生产现场环境不同，工作状态缺乏稳定性。

其工作的不稳定性直接关系到产品的质量和成材率。

因此，保证倍尺飞剪工作稳定非常必要。

2、存在的问题3#剪生产中有时会发生剪切倍尺不准、切短头、不切、倍尺恒等于冷床长度（120米）、头部弯曲等故障。

经常造成堆钢等工艺事故。

影响轧制节奏。

曾因飞剪剪切倍尺长度恒等于冷床长度造成裙板抛钢堆钢而停车近50分钟。

成为制约生产的一大难题，直接影响到了一棒稳定生产。

2.1、倍尺飞剪故障分析2.1.1．飞剪剪切不准2.1.1.1成品轧机辊径设定不准确倍尺剪剪切计数吗盘为成品轧机主电机码盘，控制系统根据成品轧机设定辊径计算计数吗盘每个脉冲的长度当量。

3#剪入口热金属检测器检测到轧件头部，倍尺剪剪切控制系统开始进行计数，当程序计算长度满足发出剪切信号条件时发出剪切信号，飞剪进行剪切。

成品辊径为预设值不准确，实际剪切长度与设定长度误差大。

2.1.1.2轧件实际运行速度的影响为防止轧机咬钢速降堆钢，对轧机设定动态速降补偿。

轧机存在咬钢抛钢速度波动的现象（见图1），活套调速控制、温度、入口导辊间隙、成品前料型等条件的限制，影响轧件前滑。

轧件实际运行速度不稳定造成现场飞剪剪切的倍尺不准。

------速度下降斜坡时间-------冲击速降补偿值-----咬钢信号图12.2．切短头现象倍尺剪根据HMI设定的剪切长度进行分段剪切，飞剪当完成设定剪切长度。

成品轧机后的热检信号仍为1时飞剪将按末剪倍尺设定长度进行分段剪切。

棒材3#飞剪剪切控制及改进措施摘要：棒材生产在穿水轧制过中，因信号检测系统不能正常工作，引起3#飞剪误动作或者不动作，不能满足生产设备的控制要求，基于此对3#飞剪的剪切控制原理进行介绍，并分析影响飞剪剪切精度及稳定性的原因以及总结改进方法。

经过实际应用和不断改进，现在3#飞剪已经达到工作稳定、剪切精度高、便于维护、能获得较大的产品收得率。

关键词：3#飞剪热金属检测器脉冲编码器光幕改进一、前言棒线厂第一作业区轧制生产线由18台轧机和3套飞剪组成。

1#飞剪是起停式曲柄剪，位于6#轧机后，用于粗轧坯的切头和事故碎断；2#飞剪是起停式回转剪，位于12#轧机后,用于中轧切头和切尾；3#飞剪是起停式倍尺飞剪，用于棒材产品的倍尺分断，是棒材生产线的咽喉，与棒材生产工艺结合非常紧密，其性能是否优良，运行是否可靠对整个生产线的作业率和产品收得率有着至关重要的影响。

棒线厂在投产后为了适应市场需求，大批量生产Ⅲ级热轧带肋钢筋，在工艺上采用了穿水轧制等棒材生产的新技术。

轧制工艺改为穿水轧制后，轧件的表面温度由原来的1000℃左右降低至300℃左右；而且在穿水轧制中，易产生大量的水蒸汽，这些因素容易造成3#飞剪信号采集出错，造成3#飞剪误动作或者不动作。

3#飞剪动作的正常与否直接影响下游设备的动作。

出现异常时会引起堆钢以及造成设备损坏，造成停车,加大精整工人的劳动强度，直接影响了生产作业率和产品成材率等经济指标。

基于上述原因对其做出相应的改进和完善，抑制了外界环境因素所造成不利的影响，保证了正常剪切并且提高了剪切精度，达到了预期目的。

二、3#飞剪控制系统1、硬件配置电机：采用了低惯量他励电动机，型号为ZTFS-315-42，额定功率为280KW，额定电枢电压为440V，额定电枢电流为704A，额定转速为650r/min，励磁电压为220V，励磁电流为24A。

主传动：美国GE公司全数字直流调速装置6KDV31350Q4F40D3型。

热轧中宽带钢生产线飞剪失控分析及改进措施收藏此信息打印该信息添加：用户投稿来源：未知1 引言中外合资邯郸纵横钢铁有限公司轧钢厂主要生产中宽带钢，共有两条850mm轧线，先后于2004年4月和12月投产。

设计生产能力200万吨/年，其精轧机E4轨道前设有一台转毂式飞剪，用于热轧带钢的切头切尾，以满足生产工艺及控制的需要。

生产中有时会发生飞剪不能投入自动、不摆位、不切、连切切头切尾不准等失控事故，虽然能使用手动一次切，但切头、切尾长短控制不准，影响轧制节奏和带钢进入精轧机组的温度及板型，严重影响了带钢成品的产品产量和产品质量。

另外，这两条热轧中宽带钢生产线具有一定的代表性，像唐山建龙800mm、北台850mm、津西850mm、邢台850mm等自动化控制基本是一样的(均为北京麦思科自动化工程技术有限公司设计)。

2 飞剪失控问题分析结合热轧带钢的生产情况就具体成因分析。

2.1 控制工艺参见图1辊道精轧侧压前的辊道画面。

钢坯在经过粗轧机5~7道次轧制后经E辊道送入精轧机组，在不剪切时，剪刃处于等待位置，在此位置上，带钢运行通过飞剪，而剪刃则由冷却水进行冷却。

除切头、切尾外，剪刃处于该位置。

此时切头剪刃处于270°，切尾剪刃处于180°。

图1 辊道精轧侧压前的辊道画面当飞剪得到切头的指令后，首先将切头剪刃转到180°，该位置就是剪刃的起动位置，当飞剪得到切头起动的指令后，切头剪刃即从180°位置起动加速，在16.8°开始进入剪切到0°剪切完成，在-20°位置开始制动，在130°位置制动结束，然后再返回到270°等待位置，等待下一个切头过程，再重复以上全过程。

切尾时，切尾切刃直接从180°位置起动加速，在16.8°开始剪切，至0°完成剪切，在-20°位置开始制动，在130°位置制动结束，然后再返回到180°等待位置。

飞剪剪刃锁紧机构存在的问题及解决方案介绍了飞剪在使用过程中剪刃锁紧存在的问题及解决方案，并根据备件、维修、生产成本等情况等对其进行规范和改造，降低了设备故障和工作量，降低了职工劳动强度运行成本，间接增加了经济效益。

标签：飞剪；剪刃锁紧；解决方案1前言滚筒式飞剪是安钢炉卷轧机生产线上的关键设备，采用旋转式滚筒、盒式设计，其作用是在钢板行进中切去钢板的头部和尾部，根据需要将钢板分成一定长度的母板，便于上冷床和后续加工。

在生产过程中，切头飞剪经常发生因锁紧缸锁不紧导致的剪刃或剪刃垫片窜，甚至出现剪刃脱落，同时还会发生咬刀和剪不断现象。

由于更换剪刃或更换飞剪时间长，且频繁发生故障，影响整条轧线的正常生产。

2飞剪剪刃锁紧机构存在的问题及解决方案2.1剪刃锁紧机构的结构剪刃靠剪刃锁紧机构（图1）锁紧，锁紧力由15套锁紧缸内的碟形弹簧来实现，快速换刀采用液压松开方式，由高压油抵消碟形弹簧变形弹力实现打开，主要包括剪毂、刀座、锁紧缸、碟簧、底座、锁紧块、剪刃等。

2.2剪刃锁紧机构存在的问题2.2.1剪刃在长度方向上的形变量大，平直度和平面度达不到设计要求对更换下来的事故剪刃在平躺状态下，放置在磨床上使用百分表和塞尺进行检测后发现剪刃平面度太低，剪刃放置“两端翘”时最小不平度达040mm，最大甚至达到1mm；剪刃“中间鼓”时最小不平度达02mm，最大不平度达046mm。

而图纸要求剪刃两锁紧面平面度为004mm。

剪刃立放时，使用塞尺检查剪刃底面不平度达03～07mm，而图纸要求剪刃底面的平面度为004mm。

剪刃的变形导致锁紧装置中碟簧的势能有很大一部分需要来克服剪刃的变形，同时剪刃与刀座之间的接触面积变小，摩擦力变小，使剪刃不能达到有效的固定，在受到离心力和剪切力的交互作用下，在剪刃装配的松动和复位反复动作中，侧面调整垫片固定螺丝容易断损，导致剪刃垫片或剪刃窜出。

2.2.2锁紧装置产生的锁紧力不够剪刃装配厚度范围要求在110～110.5mm 之间，同时剪刃存在一定变形量，当锁紧装置打开时，锁紧斜块与剪刃之间间隙保证在0.5～1mm之内为宜。

在选择测试方式的过程中，应注意各方面的事项，合工作要求与标准开展管理工作，使得闸瓦之间的间隙控制在1mm左右，并进行编号测试处理。

在此期间，需针对等待测试的制动器进行进油方面阀门关闭，然后打开其他的制动器，保证在合理记录信息的情况下，更好的进行处计算工作，具体的计算公式为：M Z—制动器最大制动力矩，F zi—分组测试的拉（图3拉压式传感器现场测试图图1控制系统硬件组成图图26RA70调速控制系统图控制模块主要完成模拟数据量采集；励磁回路触发脉冲等功能；C98043-A7004控制模块主要完成电枢电压检测、励磁系统数据采集和放大。

1.26RA70调速控制系统6RA70调速系统采用双闭环直流调速系统，其一是由6RA70内置的电枢电流调节器和电流互感器构成的电流环，其二是由6RA70内置速度调节器和安装在直流电机轴上的光电脉冲编码器构成的速度环。

速度环为主环，电流环为副环。

速度调节器和电流调节器实现串级连接，由切做好准备，此时处于减速制动终止位和反爬起始位，图5-d所示。

3故障原因分析1#飞剪高速切头定位不准确，60mm，切头误差高时达切钢头产生弯曲现象，列出以下与故障相关的影响因素。

①轧件实际运行速度不稳定造成现场飞剪剪切的倍尺不准。

图3系统通讯网络图（a ）飞剪剪刃初始位（b ）剪切切断位（c ）本体开关感应位（d ）终止位、反爬起始位图5图4组态网络示例图倍尺剪采用优化剪切方式时，轧件尾部离开1#热金属检测仪时，剪子卡开始进行倍尺优化计算，并将计算结果送入剪子卡寄存器，剪子卡根据寄存器计算结果向传动系统发剪切指令。

当剪子卡寄存器分段数据执行完毕，系统将按冷床设备参数剪切。

因此，热金属检测仪的灵敏安装位置以及飞剪定位接近开关位置这些因素都会对剪切尺寸造成偏差。

在生产实际中，由于受现场粉尘、冷却轧钢震动、电磁干扰等因素的影响，极易造成现场信与水平线方向的夹角，让飞剪有更多的时间加速，改善飞剪波形。

作者： 李永强 王娟
作者机构： 河南安阳钢铁集团有限公司第一轧钢厂维检车间,河南安阳市455004
出版物刊名： 设备管理与维修
页码： 64-64页
年卷期： 2011年 第7期
主题词： 倍尺飞剪 常见故障处理 摩擦式 气动 剪切弯头 电磁阀控制 棒材机组 离合器
摘要：Φ300mm棒材机组,倍尺飞剪采用气动摩擦式,使用中出现不剪、连剪、剪切位置不稳（或剪切堆钢）、剪不断或剪切弯头的不正常现象。

1.飞剪不剪制动器不退出或离合器无法投入,造成不剪。

检查高压风和电磁阀控制是否正常。

检查气源（包括气动三大件）,。

3#剪倍尺优化控制功能的改进和完善内容摘要本文主要叙述了唐钢二钢轧厂一棒材3#倍尺优化控制功能的改进和完善。

关键词倍尺优化定尺碎断1、前言在棒材生产轧制过程中，钢坯经轧机轧制成棒材后，成品轧件的长度远大于冷床所能接收的长度，因此必须经剪切成为冷床所能接收的长度，剪切后经冷却的棒材再由定尺剪剪切为定尺长度，为了避免在定尺剪切过程中产生短尺钢，提高成材率，一般把上冷床的钢的长度剪切为定尺的整数倍，这个过程称为倍尺剪切，由3#剪剪切完成。

在实际上生产中，钢坯的长度不是绝对不变的，而是在一个可允许的范围内随机变化，这就导致了精札机轧制出的棒材长度不断变化。

这就可能使3#剪末根小于冷床所能接收的最小长度。

在这种情况下，通常是把把长度小于冷床所能接收最小长度的末根由碎断剪碎断。

如果这时最后一段钢的长度只是小于上冷床的长度而大于定尺长度，这种情况下被碎断，就会造成很大浪费，降低成材率。

为了解决以上问题，就产生了优化倍尺剪切工艺。

该工艺的目的就是从给定的钢中，得到最大数量的成品长度的棒材，减少短尺碎断，以提高成材率。

由于我厂技改将碎断剪剔除掉，用以前优化倍尺的工艺所产生的几十公分长的尾钢不能被碎断，这段钢就可能滞留在裙板内造成堆钢，或上冷床不能制动，造成冷床钢或齐头困难。

同时我厂开发出的大规格品种和小规格品种，用以前的优化工艺同样不能优化完美，这样就必须对以前的优化技术进行改进。

2、倍尺优化方法增加了参加优化的倍尺的总长度。

原设计是当7架没有MIS信号，即启动倍尺优化计算。

需优化的总长度S_LRM=S_BLSHR+S_BLBH+OPTOFF。

其中S_BLSHR为7架没有MIS信号时钢已过3#剪的长度，S_BLBH为钢从7架到3#剪的长度，OPTOFF为可调参数。

改进后的参加优化倍尺总长度：S_LRM=S_BLSHR+S_BLBH+OPTOFF。

其中S_BLSHR为1架没有MIS信号时钢已过3#剪的长度，S_BLBH为钢从1架到3#剪的长度，OPTOFF为可调参数。

棒线厂倍尺飞剪故障分析及改进韩君栋1耿玉红21、河北钢铁股份有限公司承德分公司棒线厂2、河北钢铁股份有限公司承德分公司技术中心摘要：本文详细介绍了倍尺飞剪的故障现象、原因分析及改进措施．关键词：倍尺飞剪故障改进、优化剪切1、前言承钢一棒生产线的机械设备和工艺技术引进于意大利DANIELI公司，电气设备和控制系统引进于意大利的ASIRobicon公司，全线采用交流变频调速技术，年设计能力为80万吨/年。

3#飞剪因与国外生产现场环境不同，工作状态缺乏稳定性。

其工作的不稳定性直接关系到产品的质量和成材率。

因此，保证倍尺飞剪工作稳定非常必要。

2、存在的问题3#剪生产中有时会发生剪切倍尺不准、切短头、不切、倍尺恒等于冷床长度（120米）、头部弯曲等故障。

经常造成堆钢等工艺事故。

影响轧制节奏。

曾因飞剪剪切倍尺长度恒等于冷床长度造成裙板抛钢堆钢而停车近50分钟。

成为制约生产的一大难题，直接影响到了一棒稳定生产。

2.1、倍尺飞剪故障分析2.1.1．飞剪剪切不准2.1.1.1成品轧机辊径设定不准确倍尺剪剪切计数吗盘为成品轧机主电机码盘，控制系统根据成品轧机设定辊径计算计数吗盘每个脉冲的长度当量。

3#剪入口热金属检测器检测到轧件头部，倍尺剪剪切控制系统开始进行计数，当程序计算长度满足发出剪切信号条件时发出剪切信号，飞剪进行剪切。

成品辊径为预设值不准确，实际剪切长度与设定长度误差大。

2.1.1.2轧件实际运行速度的影响为防止轧机咬钢速降堆钢，对轧机设定动态速降补偿。

轧机存在咬钢抛钢速度波动的现象（见图1），活套调速控制、温度、入口导辊间隙、成品前料型等条件的限制，影响轧件前滑。

轧件实际运行速度不稳定造成现场飞剪剪切的倍尺不准。

------速度下降斜坡时间-------冲击速降补偿值-----咬钢信号图12.2．切短头现象倍尺剪根据HMI设定的剪切长度进行分段剪切，飞剪当完成设定剪切长度。

成品轧机后的热检信号仍为1时飞剪将按末剪倍尺设定长度进行分段剪切。

1主题内容与适用范围本规程规定了环冷机的使用、维护、检修及管理方面的内容。

本标准适用于炼铁厂的环冷机使用、维护、检修。

2设备概况2.1三号飞剪设备组成本设备主要由飞剪保护装置，入、出口导槽，飞剪本体，飞剪传动，飞剪机上润滑系统五部分组成（见图）。

1—飞剪保护装置；2—入、出口导槽；3—飞剪本体；4—飞剪传动；5—飞剪机上润滑系统2.2结构特点飞剪 FJZ1865 采用启停工作制。

剪机每剪切一次均由电动机直接启、制动来完成，无机械制动。

电动机通过膜片联轴器带动剪机输入轴转动，输入轴上的齿轮通过一个介轮传动上剪轴的齿轮，同时输入轴上的齿轮与下剪轴的齿轮相啮合，从而带动上下剪刃转动，完成剪切动作。

飞剪机采用曲柄/回转组合式结构（见图4.2），该飞剪配置两套刀架，一套为曲柄刀架，另一套为回转刀架，当剪切速度低于8.5 m/s 时，采用曲柄剪切模式，此时剪轴上应安装曲柄刀架；当剪切速度高于8.5 m/s 时，采用回转剪切模式，此时剪轴上应安装回转刀架。

两种剪切模式均可在一定速度范围内带飞轮剪切，以提高剪切能力。

剪机与电机间的手动钳盘式制动器在飞剪机检修时进行制动，以保证检修人员的安全。

图 4.2a 曲柄剪模式图 4.2b 回转剪模式1—悬挂装置；2—摆杆；3—连杆；4—曲柄刀架；5—刀片；6—回转刀架2.3 设备性能参数 2.3.1 3#飞剪前夹送辊 位置与功能位于3#飞剪入口，帮助3#飞剪进行分段剪切。

组成 A-夹送辊结构描述夹送辊由上、下两辊组成。

上辊活动，下辊固定。

由一台交流电机通过齿轮分配箱及万向联轴器带动上、下辊转动。

上辊的抬升或下降由一气缸通过连杆机构完成，上升时，上辊脱离轧件，夹送辊不起夹送作用，当上辊下降时，将轧件压在下辊下，夹送轧件向前运动。

A-夹送辊 ● 夹送辊为悬臂结构； ● 气动压下；● 夹送辊齿轮分配箱采用油池润滑；特殊说明●电机形式：交流电机；●联轴器形式：鼓型齿联轴器；技术参数A－夹送辊套 1辊子规格mm ～ 320 mm辊长mm ～120 mm轧件速度m/s 3.5~182.3.2 3#飞剪位置与功能3#飞剪位于穿水冷却装置之后。

轧钢高线飞剪剪刃精准控制方法及优化分析发布时间：2023-04-23T08:08:51.706Z 来源：《科技新时代》2023年3期作者：王昊宇，张涛，江玮，宋凯[导读] 轧钢高线生产处于钢铁生产过程的中间阶段以及尾端位置，直接产出如线材、管材等产品，因此，飞剪剪刃精准度影响着企业产品质量与生产效率。

陕钢集团汉中钢铁有限责任公司，724200摘要：轧钢高线生产是一个连续的、高速运转的自动化生产过程，飞剪是该生产过程的关键环节，控制着轧钢高线生产最复杂、精度要求最高的内容，因此，提高轧钢高线飞剪剪刃精准度具有重要意义。

本文结合飞剪剪刃精准控制方法特点，提出提高飞剪剪切速度设定合理等方式优化飞剪剪刃精准度，希望具有参考价值。

关键词：飞剪；轧钢高线；剪刃精准度；剪刃偏差控制引言：轧钢高线生产处于钢铁生产过程的中间阶段以及尾端位置，直接产出如线材、管材等产品，因此，飞剪剪刃精准度影响着企业产品质量与生产效率。

此外，我国钢铁加工逐渐朝着大型化、先进自动化等现代化方向前进，飞剪剪刃精准度影响着我国钢铁行业的进一步发展，影响着钢铁企业的经济效益与可持续发展。

1轧钢高线飞剪剪刃精准控制方法飞剪的控制主要是剪刃定位控制和速度控制完成。

将剪刃分为几个区域，分别为加速、剪切、减速、回零及定位，飞剪启动时，电动机器由静止开始加速，直到速度大于轧件速度，之后保持飞剪的匀速进入剪切区域，完成剪切任务，此时，将电动机结束制动，执行回零命令，进入定位区，这一流程是飞剪完成一次剪切任务。

在这一过程中，确保飞剪在经历了加速、匀速、减速回到原位这一个过程中的速度稳定，确保飞剪回到原来位置的精确度，这样可以保障飞剪剪刃的剪切精度以及轧件的剪切周期稳定。

例如在飞剪减速期间，减少该阶段时长，保障停车位置准确，提高对飞剪系统启动与制动速度的要求，利用电机过载情况，飞剪以最快的速度进行加速度，减少中间制动环节的剪切误差，保障飞剪剪刃精准度[1]。