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《现代加工技术》复习题1.现代加工技术则是指满足“（高速）、（高效）、（精密）、微细、自动化、（绿色化）”特征中一种以上特征的加工技术。
2．20世纪末出现了一种新的加工技术分类方法，将加工技术分为四大类，即：（去除（或减材）加工）、（增材加工）、变形加工和表面加工。
3.切削用量三要素包括（切削速度）、（进给量）和（切削深度）。
4.单个磨粒的磨削过程大致分为（滑擦）、（刻划）和（切削）三个阶段.。
5.磨料在基带上的涂敷方法一般有重力作用法和（静电植砂法）。
6.研磨工艺参数有（研磨压力）、（研磨速度）、研磨时间、（研磨运动轨迹）。
7.珩磨加工时，珩磨头有三个运动，即（旋转运动）、（往复运动）和垂直于加工表面的径向加压运动。
8.电火花加工按工具电极和工件相对运动的方式和用途的不同，可分为（电火花穿孔成形加工）、（电火花线切割）、电火花磨削和镗磨、电火花同步共轭回转加工等。
9.（电火花高速小孔加工）工艺是近年来新发展起来的。
这种加工方法最适合加工～3mm左右的小孔且深径比可超过100。
10.激光切割的工艺参数为（切割速度）、（焦点位置）、（辅助气体）和（激光功率）。
11.绿色加工具有以下基本特征（技术先进性）、（绿色性）、（经济性）。
12.加工参数优化的方法有（解析优化方法）和（试验优化方法）两种。
13.塑性材料的切屑形成过程，就其本质来说，是被切削材料在刀具切削刃和前刀面作用下，经受挤压产生（剪切滑移）的过程。
14.默钱特剪切角理论公式中的剪切角是根据（最小切削功原理）确定的。
15.高速切削加工的刀具材料主要有（超硬刀具材料）、陶瓷刀具、TiC（N）基硬质合金和涂层刀具。
16.对（淬硬钢）材料进行高速车削加工叫高速硬车削，可以采用硬车削替代磨削加工的场合很多，如汽车曲轴加工、轴承加工、淬硬螺纹加工等。
17.在线电解修整ELID是专门应用于（金属结合剂）砂轮的修整方法，与普通的电解修整方法相比，具有修整效率高、工艺过程简单、修整质量好等特点。
南航大现代加工技术复习 This manuscript was revised on November 28, 2020切削加工技术1.现代加工技术的发展趋势：追求更高的加工精度、以高速实现高品质加工、微细与纳米加工快速发展、追求加工智能化、更加注重加工的绿色化2.切削加工技术正朝着高速、高效、精密、微细、智能、绿色的方向发展3.切削加工是指采用具有规则形状的刀具从工件表面切除多余材料，从而保证在几何形状、尺寸精度、表面粗糙度以及表面层质量等方面均符合设计要求的机械加工方法4.切削用量是指刀具及工件的运动速度以及刀具切入工件内部的深度5.外圆车刀切削部分的构成：前刀面：切削流经的表面主后刀面：与工件过渡表面相对的表面副后刀面：与工件上已加工表面相对的表面切削用量三要素：切削速度、进给量和切削深度刀具静止坐标系：基面：通过主切削刃选定点，垂直于假定主运动方向的平面切削平面：通过主切削刃选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面主剖面：通过主切削刃选定点，与基面和切削平面都垂直的平面刀具角度标注：主剖面内测量：前角：前刀面与基面的夹角前角越大刀具越锋利，切削力越小，但同时刀刃部位强度和散热性能下降后角：主后刀面和切削平面的夹角它使主后刀面和过渡平面之间的摩擦减小，但后角过大，也会使刀刃强度下降楔角：前刀面和后刀面的夹角基面投影上测量：主偏角：主切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的主偏角能够改变切削力的方向和大小，并改变切削厚度和切削宽度的比例副偏角：副切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的副偏角会影响加工表面粗糙度刀尖角：主切削刃和副切削刃在基面上投影的夹角切削平面内测量：刃倾角：主切削刃与基面的夹角6.切削层参数：切削厚度、切削宽度、切削面积7.切削加工过程中被切除的多余材料成为切削8.切削的类型：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑9.剪切面OM与切削速度方向的夹角称为剪切角10.剪切角与切削变形有着十分密切的关系。
数控机加工必备知识点数控机加工是一种通过计算机程序对机床进行控制，实现零件加工的自动化加工技术。
它已经成为现代制造业中不可或缺的一环。
本文将介绍数控机加工的一些必备知识点，帮助读者了解数控机加工的基本概念和流程。
一、数控机床的基本原理和结构数控机床是数控机加工的核心设备，了解其基本原理和结构是进行数控加工的第一步。
数控机床的核心是数控系统，它由硬件和软件两部分组成。
硬件包括机床本体、伺服系统、传感器等，而软件则包括编程软件、控制软件等。
了解数控机床的基本原理和结构有助于我们更好地理解数控加工的过程和原理。
二、数控编程基础知识数控编程是数控机加工的关键步骤，它决定了机床的加工路径和工艺参数。
数控编程的基础知识包括G代码和M代码的编写规范、坐标系的选择和变换、刀具半径补偿等。
掌握这些知识可以编写出高效、准确的数控程序，提高加工效率和质量。
三、数控刀具的选择和使用数控刀具是进行数控加工的重要工具，合理选择和使用数控刀具能够提高加工效率和产品质量。
数控刀具的选择需要考虑加工材料、加工工艺和加工要求等因素。
此外，了解数控刀具的结构和性能参数也是必要的，例如刀尖半径、切削速度、进给速度等。
四、数控加工中的安全措施数控加工过程中存在一定的安全风险，掌握正确的安全措施是保障操作人员安全的关键。
数控加工中的安全措施包括机床的安全操作规程、刀具的安装和调试、加工过程中的安全监控等。
遵循这些安全措施能够有效降低事故发生的概率，确保加工过程的安全性。
五、数控加工中的常见问题及解决方法在进行数控加工时，常常会遇到一些问题，如加工精度不达标、加工表面质量不理想等。
了解常见问题及其解决方法可以帮助我们快速排除故障，提高加工效率。
常见问题包括刀具磨损、加工温度过高、机床刚度不足等，解决方法则根据具体问题而定。
六、数控加工技术的发展趋势随着科技的不断进步，数控加工技术也在不断发展。
了解数控加工技术的发展趋势有助于我们把握行业动态，提前做好技术储备。
说明：本资料由Coofish倾力制作，使用此资料时请心存感激！机械学子，心心相连！现代加工工艺理论及技术考题及答案(08级)考试题：80分 小论文：20分一、名词解释（10分）1、随机误差：没有掌握误差规律的加工误差(也有可能掌握了大小而未掌握方向，或者掌握了方向而未掌握大小)，它们不能用代数和进行综合，只能用数理统计方法来处理。
2、表面质量：零件表面质量的含义，概括来说就是零件的表面完整性。
具体地说：(1)表面纹理——加工表面的微观几何形状。
(2)表面冶金变化——表面层金属的力学物理性能和化学性能3、CIM：是指用计算机，通过信息集成、过程集成、企业集成，实现现代化的生产制造，求得企业的总体效益的一种先进制造理念。
4、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力,其基本概念是指垂直于待加工表面的切削分力Py与工件在Py方向的位移y之间的比值。
5、切削颤振：在切削过程中，当受到外界或系统本身的某些瞬时的、偶然的干挠力的触发，在系统中产生振动，由振动过程中本身所产生的周期性干挠力所引起的振动。
二、简答题（40分）1、什么叫主轴的回转运动误差？当滚动轴承滚道有形状误差时对车床车削（外圆面）和镗削（内圆面）表面的加工有何影响？答：（1）机床主轴工作时，除绕实际回转轴线转动外，还存在着实际回转轴线对于回转轴线的径向跳动、轴向跳动和摆动，后者统称为机床主轴的误差运动，这个误差运动使主轴产生回转误差。
（2）车削情况：因主轴带动工件回转，刀具无回转运动，切削力方向不变，即误差敏感方向不变，故主轴轴颈有椭圆度误差时，主轴产生径向跳动会直接将椭圆度误差反映在工件上。
而轴承内孔有椭圆度误差时，对工件的影响很小。
镗削情况：因主轴带动镗刀杆回转，工件无回转运动，切削力方向随主轴的回转而变化，误差敏感方向也随切削力方向变化而变化，故轴承内孔的形状精度对工件的形状有影响，而主轴颈有椭圆度误差却对工件的影响很小。
2、纳米制造的实质是什么？主要工艺方法有哪些？答：（1）实质：由于原子间的距离为0.1~0.3nm，纳米级加工实际上已经到了加工精度的极限。
《现代加工技术》复习题1.现代加工技术则是指满足“（高速）、（高效）、（精密）、微细、自动化、（绿色化）”特征中一种以上特征的加工技术。
2．20世纪末出现了一种新的加工技术分类方法，将加工技术分为四大类，即：（去除（或减材）加工）、（增材加工）、变形加工和表面加工。
3.切削用量三要素包括（切削速度）、（进给量）和（切削深度）。
4.单个磨粒的磨削过程大致分为（滑擦）、（刻划）和（切削）三个阶段.。
5.磨料在基带上的涂敷方法一般有重力作用法和（静电植砂法）。
6.研磨工艺参数有（研磨压力）、（研磨速度）、研磨时间、（研磨运动轨迹）。
7.珩磨加工时，珩磨头有三个运动，即（旋转运动）、（往复运动）和垂直于加工表面的径向加压运动。
8.电火花加工按工具电极和工件相对运动的方式和用途的不同，可分为（电火花穿孔成形加工）、（电火花线切割）、电火花磨削和镗磨、电火花同步共轭回转加工等。
9.（电火花高速小孔加工）工艺是近年来新发展起来的。
这种加工方法最适合加工0.3～3mm左右的小孔且深径比可超过100。
10.激光切割的工艺参数为（切割速度）、（焦点位置）、（辅助气体）和（激光功率）。
11.绿色加工具有以下基本特征（技术先进性）、（绿色性）、（经济性）。
12.加工参数优化的方法有（解析优化方法）和（试验优化方法）两种。
13.塑性材料的切屑形成过程，就其本质来说，是被切削材料在刀具切削刃和前刀面作用下，经受挤压产生（剪切滑移）的过程。
14.默钱特剪切角理论公式中的剪切角是根据（最小切削功原理）确定的。
15.高速切削加工的刀具材料主要有（超硬刀具材料）、陶瓷刀具、TiC（N）基硬质合金和涂层刀具。
16.对（淬硬钢）材料进行高速车削加工叫高速硬车削，可以采用硬车削替代磨削加工的场合很多，如汽车曲轴加工、轴承加工、淬硬螺纹加工等。
17.在线电解修整ELID是专门应用于（金属结合剂）砂轮的修整方法，与普通的电解修整方法相比，具有修整效率高、工艺过程简单、修整质量好等特点。
现代制造技术与装备 A卷一、填空题201.现代制造技术，其内涵就是“管理科学”而形成的制造技术。
2.的含义是，含义是柔性制造系统。
3.切削液主要有作用、作用、排屑作用。
4.数控机床按伺服系统的类型分为，，。
5.数控机床主要有、、、测量反馈装置、控制介质五部分组成。
6.机械手按驱动方式可分为、、气动式和机械式机械手。
7.三维几何建模的方式有线框模型、、。
8.柔性制造系统主要有、、计算机控制与管理系统。
9.广义的产品质量概念，除了包括狭义的产品本身质量概念外，还涵盖了，服务质量，工作质量。
10.基本原理是将企业产品中的各种物料分为独立物料和。
二：概念解释15柔性（2`）：高速加工（3`）：加工中心（3`）：三坐标测量仪(3`)：并行设计(4`)：三．简答题301.列举快速原型制造技术的主要五种方法。
52.简述的组成与其功能。
63.激光加工的装置由哪些部分组成？激光有哪些作用？54.机床夹具按其使用范围主要可分为哪几种？55.语言的源程序有哪几种类型的语句组成？46.请简单阐述一下的含义。
5四．分析理解351、超声波加工18（1）将下超声加工原理图中的各部分（1～7）写出答案。
141. ，2. ，3. ，4. ，5. ，6. ，7. 。
（2）简述超声波加工的工艺特点4`2．的狭义概念是数控编程，请用文字或者框图表达数控语言编程的过程。
73通常包含了一个制造企业的经营管理、设计、质量控制、制造四类功能，还应该包括其所需的两个公共支撑系统。
用框图的形式表示两个支撑分系统的组成与相关信息。
10B卷一．填空201.柔性：切削用量包括、和三个方面。
2.激光的四大特性：强度高、、、方向性强。
3.一般把尺寸在至范围内的零件的加工都归属于微细加工。
4.数控机床按控制运动的方式分为，，。
5.机床刀库大体可分为，，格式刀库三类。
6.三坐标测量机的测头按结构原理可分为，和光学式。
7.一般的，系统的系统结构包括，，工具层，系统层4个层次。
机床加工的知识点总结一、机床加工的基本概念1. 机床机床是用于制造零部件和产品的机械设备，是工业生产中的重要设备。
按照其功能可分为车床、铣床、刨床、钻床、镗床等，其中车床和铣床是常见的加工设备。
2. 切削加工切削加工是机床加工的主要方式，通过刀具对工件进行切削，将工件加工成所需形状和尺寸。
切削加工过程中，切削力、切削热、切削速度等是影响加工效果的重要因素。
3. 数控技术数控技术是机床加工中的重要技术手段，通过数控系统控制机床的运动和加工过程，实现自动化加工。
数控技术可以大大提高加工精度和生产效率，是现代机床加工的主流技术。
二、常见的机床加工工艺1. 车削车削是利用车床进行切削加工的工艺，主要用于加工圆柱形工件。
在车削过程中，车刀刃具沿工件轴线方向进行切削，可实现外圆面、内孔、端面和螺纹等加工。
2. 铣削铣削是利用铣床进行切削加工的工艺，可以加工平面、曲面和槽形等复杂形状的工件。
铣削刀具可以沿不同方向进行切削，实现多种加工要求。
3. 钻削钻削是利用钻床进行切削加工的工艺，主要用于加工孔形工件。
钻削过程中，钻头旋转切削工件材料，形成孔洞。
4. 镗削镗削是利用镗床进行切削加工的工艺，用于加工精度要求较高的孔形工件。
镗削刀具可以实现孔径精度和表面质量的要求。
三、机床加工的常见工艺参数1. 切削速度切削速度是指刀具在单位时间内切削工件的线速度，是影响加工效果的重要因素。
切削速度的选择需考虑工件材料、刀具材质和刀具类型等因素。
2. 进给速度进给速度是指刀具在加工过程中沿工件表面前进的速度，直接影响加工表面粗糙度和加工效率。
进给速度需根据加工要求和工件材料选择合适的数值。
3. 切削深度切削深度是指刀具在加工过程中切入工件的深度，是影响切削力和切削热的重要因素。
切削深度的选择需兼顾工件刚度、刀具性能和加工表面粗糙度。
四、机床加工中的关键技术1. 刀具选择刀具的选择与加工材料、工件形状和加工要求密切相关。
合理的刀具选择可以提高加工效率、降低成本，同时保证加工质量。
1.现代加工技术的发展呈现哪些趋势？ 5
2.刀具材料应具备的性能有哪些？常见的刀具材料 4
3.高速切削的关键技术有哪些？6+3
4.什么是精密切削加工？简述精密切削时力的变化特征 4
5.什么是超精密切削加工？超精密切削刀具应具备哪些主要条件？3+2
6.什么是高速磨削？与普通磨削相比，高速磨削有哪些特点？ 2
7.什么是精密磨削？普通砂轮精密磨削中砂轮的选择原则 3
8.什么是研磨加工？简述研磨加工的分类和特点(精密) 2+3 8
9.什么是光整加工？试简述光整加工的分类及特点 3 8(3+3+2)
10.什么是抛光加工？简述抛光加工的机理、特点及分类5+6+6
11.什么是电火花加工？试简述其加工过程 4
12.电火花线切割的特点 6
13.高能束流加工包括哪几种加工技术？他们有什么共同特点？4
14.简述激光加工的基本原理和加工中的能量转化过程
15.什么是电子束加工？试简述电子束加工的基本原理1+1
16.什么是激光？Laser
受激辐射产生的光的放大Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation
17.什么是绿色加工？简述绿色加工的分类及研究内容3+2 3
18.简述绿色加工的基本特征及基本程序 3 5
19.什么是材料切削加工性？影响因素有哪些？3
20.什么是难加工材料？简述难加工材料的主要种类及应用领域
21.什么是难加工结构？简述难加工结构的分类及应用领域。
机加工理论题库及答案机加工是机械制造领域中的一个重要环节，涉及金属或其他材料的切削、磨削、钻孔等多种加工方式。
下面是一些机加工理论的题目以及相应的答案。
1. 题目：什么是机加工？答案：机加工是指利用机械设备对材料进行切削、磨削、钻孔、铣削等操作，以达到设计要求的形状、尺寸和表面质量的过程。
2. 题目：简述切削三要素。
答案：切削三要素包括切削速度、进给量和切削深度。
切削速度是指刀具与工件接触点的线速度；进给量是指刀具相对于工件的移动速度；切削深度是指刀具在一次切削过程中切去材料的厚度。
3. 题目：什么是硬质合金刀具？答案：硬质合金刀具是由硬质合金材料制成的刀具，具有高硬度、高耐磨性和高耐热性，常用于高速切削和加工硬质材料。
4. 题目：请解释什么是数控加工？答案：数控加工是指利用数控系统控制机床，按照预先编制的程序自动完成工件加工的过程。
这种加工方式具有加工精度高、生产效率高和加工复杂零件能力强等特点。
5. 题目：什么是磨削？答案：磨削是一种利用磨具（砂轮、砂带等）对工件表面进行切削，以获得高精度和良好表面质量的加工方法。
6. 题目：简述钻孔加工的特点。
答案：钻孔加工是一种孔加工方法，其特点是可以加工出不同直径和深度的孔，适用于各种材料，但加工精度和表面质量受钻头和机床性能的影响。
7. 题目：什么是数控编程？答案：数控编程是指根据工件的加工要求，编写出控制数控机床运动和切削过程的程序代码，这些代码指导机床完成加工任务。
8. 题目：请解释什么是刀具磨损。
答案：刀具磨损是指在切削过程中，由于与工件材料的摩擦和切削力的作用，刀具的切削刃逐渐变钝，导致切削性能下降的现象。
9. 题目：什么是热处理？答案：热处理是一种通过加热和冷却改变金属材料内部结构，从而改善材料性能的工艺过程。
常见的热处理方法包括退火、正火、淬火和回火。
10. 题目：简述机加工中的冷却液的作用。
答案：冷却液在机加工中起到冷却、润滑和清洗的作用。
现代加工技术试题答案一、选择题1. 现代加工技术中，激光切割的主要优点是什么？A. 切割速度快B. 切割精度高C. 能切割的材料种类多D. 成本低廉答案：B2. 数控机床的编程方式通常不包括以下哪一项？A. 手工编程B. 自动编程C. 语音编程D. 图形编程答案：C3. 在CNC加工中，G代码是用于：A. 控制机床运动B. 设定刀具参数C. 管理工件材料D. 调整机床速度答案：A4. 电火花加工（EDM）主要依赖于什么原理来去除材料？A. 热能B. 动能C. 化学能D. 光能答案：A5. 以下哪种材料不适合使用超声波加工？A. 金属B. 陶瓷C. 塑料D. 玻璃答案：A二、填空题1. 精密加工中，_________技术可以用于提高零件的表面质量。
答案：抛光2. 在现代制造业中，_________是一种通过逐层材料堆积来制造三维物体的技术。
答案：3D打印3. 为了提高切削效率，常在切削液中加入_________以延长刀具寿命。
答案：极压添加剂4. 非传统加工技术，如电化学加工（ECM），主要利用_________来去除材料。
答案：电解作用5. 在数控加工中，刀具半径补偿是为了_________。
答案：保证加工精度三、简答题1. 请简述五轴数控加工的特点及其应用场景。
答：五轴数控加工是指在三个线性轴（X、Y、Z）的基础上增加了两个旋转轴（A、B、C中的两个），使得刀具能够在五个方向上进行运动。
这种加工方式的特点是可以对复杂曲面进行高精度加工，无需频繁更换工件的装夹方向，从而提高加工效率和加工质量。
五轴加工适用于航空、航天、汽车等行业中的复杂零件加工，如叶轮、模具型腔等。
2. 论述电火花加工（EDM）的工作原理及其适用性。
答：电火花加工是一种非接触性的热加工方法，其工作原理是通过脉冲电源在工件和电极之间产生一系列快速连续的电火花，利用电火花产生的高温来熔化和蒸发材料，从而去除工件材料。
由于是热加工过程，对刀具无磨损，因此适用于加工硬质材料和复杂形状的零件，尤其是对那些难以用传统切削方法加工的材料和形状，如高速钢、钛合金等。
切削加工技术1.现代加工技术的发展趋势：追求更高的加工精度、以高速实现高品质加工、微细与纳米加工快速发展、追求加工智能化、更加注重加工的绿色化2.切削加工技术正朝着高速、高效、精密、微细、智能、绿色的方向发展3.切削加工是指采用具有规则形状的刀具从工件表面切除多余材料，从而保证在几何形状、尺寸精度、表面粗糙度以及表面层质量等方面均符合设计要求的机械加工方法4.切削用量是指刀具及工件的运动速度以及刀具切入工件内部的深度5.外圆车刀切削部分的构成：前刀面：切削流经的表面主后刀面：与工件过渡表面相对的表面副后刀面：与工件上已加工表面相对的表面切削用量三要素：切削速度、进给量和切削深度刀具静止坐标系：基面：通过主切削刃选定点，垂直于假定主运动方向的平面切削平面：通过主切削刃选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面主剖面：通过主切削刃选定点，与基面和切削平面都垂直的平面刀具角度标注：主剖面内测量：前角：前刀面与基面的夹角前角越大刀具越锋利，切削力越小，但同时刀刃部位强度和散热性能下降后角：主后刀面和切削平面的夹角它使主后刀面和过渡平面之间的摩擦减小，但后角过大，也会使刀刃强度下降楔角：前刀面和后刀面的夹角基面投影上测量：主偏角：主切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的主偏角能够改变切削力的方向和大小，并改变切削厚度和切削宽度的比例副偏角：副切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的副偏角会影响加工表面粗糙度刀尖角：主切削刃和副切削刃在基面上投影的夹角切削平面内测量：刃倾角：主切削刃与基面的夹角6.切削层参数：切削厚度、切削宽度、切削面积7.切削加工过程中被切除的多余材料成为切削8.切削的类型：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑9.剪切面OM与切削速度方向的夹角称为剪切角10.剪切角与切削变形有着十分密切的关系。
剪切角若减小，切削便变短变厚，变形系数便增大11.剪切角理论公式：当前角增大时，剪切角随之增大，变形减小。
第一章3.现代加工技术的分类方法主要有哪些？各自有什么特点？答：按是否加热：冷加工，热加工。
至今仍有一定的使用意义，但是它远远未能反映出加工技术的全貌，过于粗糙，不够科学、严谨。
按照加工过程中所使用的能量形式：机械加工、电加工、光加工、声加工、热加工、化学加工、生物加工等。
这种分类方法有助于理解具体某种加工技术的加工机理，有助于创造新的加工技术。
按照加工对象的最终几何形状：平面加工；沟槽加工；圆柱面加工；光孔加工；螺纹加工；齿轮加工；非圆曲面（型腔）加工等。
这种分类方法对于实际生产中选择具体加工方式有指导意义。
但是，它主要适用于去除材料类加工技术的细分类，而不能适用于以变形或增加材料的方式进行加工的技术分类，也不能囊括主要以改变表面物理性能为目的的表面加工技术。
按照被加工工件加工前后材料的增减变化与否：去除（或减材）加工、增材加工、变形加工和表面加工。
该方法全面而形象，具有科学严谨性。
不过，它不像能量分类法那样能体现出加工过程的机理本质，而且比较粗略。
按广义和狭义：广义的加工概念包括去除（或减材）加工、接合加工、变形加工和表面处理等四大类，狭义的加工概念单指去除或减材加工。
这样分类基本符合习惯，但是它不能将快速成型技术、表面熔覆技术、气相沉积技术等涵盖进去，不够全面。
4.试列举十种以上去除加工方法的名称,并简述其用途答：车削、铣削、刨削、磨削、钻削、镗削、攻丝、滚齿、电解、光刻、激光加工等。
各自用途：（这个真的不好找，）第二章4.什么是积屑瘤？积屑瘤是如何形成的？在切削塑性材料时，往往在前刀面上紧靠切屑刃口处粘结着一小块很硬的金属楔块，这个楔块称为积屑瘤。
切削塑性材料时，由于前刀面与切屑底面之间的挤压与摩擦作用，使靠近前刀面的切屑底层流动速度减慢，产生一层很薄的滞留层，使切屑上层金属与滞留层之间产生相对滑移。
上下层之间的滑移阻力，称之为内摩擦力。
在一定切削条件下，由于切削时产生的温度和压力，使得刀具前刀面与切屑底部滞留层之间的摩擦力（称之为外摩擦力）大于内摩擦力，此时滞留层金属与切屑分离而粘结在前刀面上。
现代制造技术期末题型总结一、单项选择题单项选择题是期末考试中常见的一种题型，也是考察学生对现代制造技术基础知识掌握程度的一种方式。
该题型的特点是，每个题目给出若干个选项，只有一个正确答案。
例如：1. 现代制造技术的“数控机床技术设计及应用”专业实验室应配置的设备包括（A）、（B）、（C）。
（D）A. 数控机床B. 电脑C. 电焊机D. 示教器正确答案：A2. 真空注射模压是指将加热状的塑料（A）到配料仓后，（B）也配料速度通过上料上料锥来挤压出去，挤压后的材料在（C）流经螺杆，经（D）上预塑化后进入模腔，经过一定的制可得到所需的无线电器皿。
A. 沥青B. 塑料C. 金属D. 输液正确答案：B二、填空题填空题是一种要求考生根据题目给出的语境和条件，在空位置上填写适当的答案的题型。
该题型通常考察学生对现代制造技术的专业术语和概念的理解，以及对理论知识的掌握程度。
例如：1. 根据图示，请问以下哪种指示信号不适合用于数控机床？____________________正确答案：模拟信号2. 原子力显微镜（AFM）的测量原理是利用探针与样品的______作用力的改变来测量样品表面形貌。
正确答案：静电力三、简答题简答题是一种要求考生对某些概念、原理或现象进行简要阐述的题型。
该题型通常考察学生对现代制造技术的理论知识的掌握程度，以及对一些实际问题的分析和解决能力。
例如：1. 简要解释传统制造技术和现代制造技术的区别和联系。
传统制造技术是指在工艺过程中主要依靠人工操作，生产效率较低，产品质量难以保证的制造技术。
而现代制造技术是指利用先进的生产设备和自动化控制系统，提高生产效率和产品质量的制造技术。
它们的区别主要体现在以下几个方面：（1）物质形态：传统制造技术主要依靠人力，而现代制造技术主要依靠机器和设备（2）生产效率：现代制造技术生产效率较高，能够大大降低生产成本和提高生产效益（3）产品质量：传统制造技术产品质量难以保证，而现代制造技术能够通过自动化控制系统实现精密加工，提高产品质量（4）环保和可持续发展：现代制造技术更加注重环保和可持续发展，减少了对自然资源的消耗和污染等。
现代加工技术复习题简答题1、特种加工与传统切削加工方法在加工原理上的主要区别有哪些？答：1）特种加工是用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到图样上全部技术要求。
2）特种加工打破传统的硬刀具加工软材料的规律，刀具硬度可低于被加工材料的硬度。
3）特种加工过程中，工具与工件不受切削力的作用。
2、特种加工的本质特点是什么？答：1）特种加工所使用的工具硬度可以低于被加工材料的硬度；2）特种加工不依靠机械能，而是主要用其他能量（如电、化学、光、声、热等）去除材料3）特种加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力。
3、电火花加工必须解决的问题有哪些？答：1、由于在电火花加工的不同阶段，金属蚀除的速度不同，因此必须具有工具电极的自动进给和调节装置，使工具和工件之间保持合适的放电间隙；2、火花放电必须是瞬时的、单极性、脉冲放电；3、火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行4、什么是电火花加工的机理？火花放电过程大致可分为哪四个连续的阶段？答：电火花加工的机理是指电火花加工的物理本质，即火花放电时，电极表面的金属材料是如何被蚀除下来的这一微观物理过程。
火花放电过程大致可分为如下四个阶段：1、极间介质的电离、击穿，形成放电通道；2、介质热分解、电极材料融化、气化，热膨胀；3、电极材料的抛出；4、极间介质的消电离；5、电火花加工的优缺点有哪些？答：电火花加工的优点主要体现在以下四个方面：1、特别适合任何难以进行切削加工的材料；2、可以加工特殊或形状复杂的表面和零件；3、工具与工件不接触，作用力极小；4、脉冲放电时间短，冷却作用好，加工表面热影响小。
但存在以下缺陷：1、主要用于加工金属等导电材料；2、加工速度较慢（需进行预加工，去除大部分余量）且存在一定的电极损耗。
6、简要叙述电火花加工的应用场合答：1、可以使用硬度不高的紫铜或石墨作工具电极，去加工任何硬、脆、韧、软和高熔点的导电材料；2、加工时工件与工具不接触，无切削力，因此适于加工薄壁、窄槽、低刚度及微细精密的零件。
3、可以加工任何形状特殊、结构复杂的工件；4、脉冲电源的参数可以任意调节，能在同一台机床上进行粗加工、半精加工或精加工。
7、在电火花加工中，工作液的作用有哪些？答：1）形成火花放电通道，并在放电结束后迅速恢复放电间隙的绝缘状态；2）压缩放电通道，并限制其扩展，使放电能量高度集中在极小的区域内，既加强了蚀除的效果，又提高了放电仿型的精确性；3）加速电极间隙的冷却和消电离过程，有助于防止出现破坏性电弧放电；4）加速电蚀产物的排除；8、简述电火花加工用的脉冲电源的作用和输出要求答：脉冲电源作用：把工频交流电流转变成频率较高的单向脉冲电流，向工件和工具电极间的加工间隙提供所需要的放电能量，以蚀除金属。
脉冲电源输入为380 V 、50 Hz 的交流电，其输出应满足如下要求： 1）足够的放电能量 2）短时间放电3）波形单向4）主要参数有较宽的调节范围 5）有适当的脉冲间隔时间 9、简述RC 线路脉冲电源的工作过程 答：RC 线路脉冲电源的工作过程：1）当直流电源接通后，电流经限流电阻向电容器充电，电容器两端的电压上升，电能往电容器上储存；2）当电容器两端的电压上升到工具与工件之间间隙的击穿电压时，电容器上储存的电能就瞬间释放，形成较大的脉冲电流；3）电容器上的电能释放后，电压下降到接近于0，极间工作液又迅速恢复到绝缘状态；此后，电容器再次充电，重复上述过程！10、对电火花加工用脉冲电源的要求有哪些？答：1、总的要求：有较高的加工速度、工具电极损耗低、加工过程稳定性好、工艺范围广，从而，能适应粗加工、半精加工、精加工的要求；能适应不同材料的加工；能采用不同工具电极材料进行加工。
2、具体要求：1）所产生的脉冲应该是单向的；其目的是最大限度地利用极性效应，以提高生产率和减少工具电极的损耗。
R(a ) 原理图(u u duE2）脉冲电压波形的前后沿应该较陡；其目的是保证加工工艺过程相对稳定。
3）脉冲电源的主要参数应能在很宽的范围内可以调节；其目的是满足粗加工、半精加工、精加工的不同要求。
4）工作可靠、成本低、操作方便、节能省电。
11、简述快走丝线切割机床的工作过程答：快走丝线切割机床是利用细钼丝作为电极，多工件进行火花放电“切割”加工；贮丝筒使钼丝作正、反向交替移动，加工能源由脉冲电源供给，电极丝和工件之间浇注专用工作液介质。
工作台在水平面两个坐标方向上，各自按预定的控制程序、并根据火花间隙状态作伺服进给移动，从而合成各种曲线运动，将工件切割成型。
12、简述电化学反应加工的基本原理答：当两铜片接上约10v的直流电流并插入CuCl2的水溶液时，即形成通路，在金属片和溶液的界面上，必定会产生电化学反应，溶液中的Cu+2移向阴极，在阴极上析出为铜；同时，在阳极上的Cu原子因失去电子而成为Cu+2，进入溶液；这便是电解(电镀)液中的电化学反应；这种以电化学反应为基础，对金属进行加工（阳极溶解、阴极沉积）的方法称为电化学加工；13、简述激光加工的基本原理答：激光加工是利用光能经过透镜聚焦后达到很高的能量密度，依靠光热效应下产生高温熔融，来加工各种材料；激光加工时，把光束聚集在工件的表面上，由于区域小、亮度高，其焦点处的功率密度极高，温度可以达到一万多度；在此高温下，可以在瞬间熔化和蒸发任何坚硬的材料，并产生很强的冲击波，使熔化物质爆炸式地喷射去除。
答：1）不受工件材料硬度、熔点、导电性等各种性质的影响，几乎对所有金属和非金属都可以进行激光加工；2）激光能聚集成极小的光斑，可以进行细微和精密加工；3）可使用反射镜，将激光输送到远离激光器的隔离室或其它地点，进行加工；4）无刀具，属于非接触式加工，无机械加工变形；5）对环境无特殊要求，便于自动控制连续加工，加工效率高，加工变形和热变形小；15、简述电子束加工原理答：电子束加工是利用电子高速运动时的冲击动能来加工工件的；在真空条件下，利用电流加热阴极发射电子束，再经过加速极加速，将具有很高速度和能量的电子束聚焦在被加工材料上，高速电子撞击工件，其动能绝大部分转化为热能，使工件材料局部、瞬时熔融，汽化蒸发而去除；所以说电子束加工是通过热效应进行加工的。
16、简述电子束加工特点答：1、电子束加工时，电子束聚焦直径小，可实现精密微细的加工。
2、电子束加工属非接触式加工，工件不受机械力作用，不产生宏现应力和变形。
3、加工材料范围很广，对脆性、韧性、导体、非导体及半导体材料都可加工。
4、电子束的能量密度高，因而加工生产率很高。
5、电子束容易控制，加工过程便于实现自动化。
6、电子束加工在真空中进行，因而污染少，加工表面不氧化，特别适用于加工易氧化的金属及合金材料，以及纯度要求极高的半导体材料。
17、简述离子束加工原理答：与电子束加工比较相似，离子束加工也是在真空条件下，把惰性气体，通过离子源产生离子束并经过加速、集束、聚焦后，投射到工件表面的加工部位，以实现去除加工。
与电子束加工相比，离子束加工具有更大的能量。
18、电子束和离子束加工为什么必须在真空条件下进行？答：1、只有在较高的真空条件中，电子和离子才能高速运动。
2、由于加工时的金属蒸汽会影响电子和离子发射，产生不稳定现象，所以在加工过程中，需要利用真空吸力，不断地把所产生的金属蒸汽抽出去。
19、简述超声波加工的原理答：超声波加工是利用振动频率超过16000 Hz的工具头的振动，通过悬浮液磨料的撞击和抛磨作用，对工件进行成型加工的一种方法；超声波加工时，在工件和工具之间注入液体（水或煤油等）和磨料混合的悬浮液，工具对工件保持一定的进给压力，并作高频振荡，频率为16~30kHz，振幅为0.01~0.15mm。
磨料在工具的超声振荡作用下，以极高的速度不断地撞击工件表面，使工件材料在瞬间高压下产生局部破碎；由于悬浮液的告诉搅动，又使磨料不断抛磨工件表面。
随着悬浮液的循环流动，使磨料不断得到更新，同时带走被粉碎下来的材料微粒。
在加工中，工具逐步伸入到工件中，工具的形状便被复制到工件上。
20、简述超声波加工的主要特点答：1、适合于加工各种硬脆材料，特别是某些不导电的非金属材料，例玻璃、陶瓷、石英、硅、玛瑙、宝石、金刚石等。
也可以加工淬火钢和硬质合金等材料，但效率相对较低。
2、加工时宏观切削力很小，不会引起变形、烧伤。
表面粗糙度Ra值很小，可达0.2 μm，加工精度可达0.05～0.02 mm，而且可以加工薄壁、窄缝、低刚度的零件。
3、由于工具材料较软，易制成复杂的形状，工具和工件又无需作复杂的相对运动，因此普通的超声波加工设备结构简单。
加工机床结构和工具均较简单，操作维修方便。
21、简述快速成形技术（RP）的原理答：RP是用离散/堆积即分层加工、迭加成形原理来制造产品原型，其原理为：产品三维CAD模型→分层离散→按离散后的平面几何信息逐层加工堆积原材料→生成实体模型。
该技术集计算机技术、激光加工技术、新型材料技术于一体，依靠CAD软件，在计算机中建立三维实体模型，并将其切分成一系列平面几何信息，以此控制激光束的扫描方向和速度，采用粘结、熔结、聚合或化学反应等手段逐层有选择地加工原材料，从而快速堆积制作出产品实体模型。
22、简述快速成形技术的特点答：快速原型技术突破了“毛坯→切削加工→成品”的传统的零件加工模式，开创了不用刀具制作零件的先河，是一种前所未有的薄层迭加的加工方法。
与传统的切削加工方法相比，快速原型加工具有以下优点：1、可以制造任意复杂的三维几何实体。
2、快速性。
3、高度柔性。
4、是实现快速制造的核心。
23、简述立体光造型（SLA）工作原理答：由激光器发出的紫外光，经光学系统汇集成一支细光束，该光束在计算机控制下，有选择的扫描在光敏树脂体光敏树脂表面，利用光敏树脂遇紫外光凝固的机理，一层一层固化光敏树脂；每固化一层后，工作台下降一精确距离，并按新一层表面几何信息，使激光扫描器对液面进行扫描，使新一层树脂固化并紧紧粘在前一层已固化的树脂上，如此反复，直至制作生成一零件实体模型。
综合题1、参照右图，简述电火花加工的一般过程： 脉冲电源提供脉冲电压→作用于工具电极和工件电极上→两电极之间的工作液被电离、介质被击穿→ 形成放电通道；在电场力作用下→电子奔向阳极、正离子奔向阴极→导致火花放电；电子和离子的高速运动→轰击阳极和阴极，使动能转化为热能（10000℃）→电极表面金属迅速熔化甚至汽化→工件表面形成一个极小的圆坑，工件被蚀除，工具不断进给→工件不断被蚀除。
A 特种加工的本质特点：1）工具硬度可以低于被加工材料的硬度（甚至不用工具）2）不依靠机械能，而是主要用其他能量（如电、化学、光、声、热等）去除材料 3）加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力。
