第六章 受压壳体制造准备

压力容器壳体制造工艺规程1. 主题内容与适用范围本规程规定了压力容器壳体的制造要求，适用于圆筒形压力容器壳体制造。

2. 引用标准GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》3. 壳体的下料除执行《压力容器产品下料工艺规程》中的有关要求外，还应以齐边后的封头尺寸为基准，进行壳体的下料。

3.1 剪切3.1.1 根据被剪板的厚度，调整剪刀间隙，试剪合格后方可剪切工件。

3.1.2 对剪切后不再刨边的板坯，剪切时应留半个样冲眼。

3.1.3 对剪切刨边的板坯，剪切时必须有刨边余量。

3.1.4 对复合板材剪切时，应使复层朝上，基层朝下，以免撕裂。

3.1.5 剪切断面不允许有裂纹、分层或夹杂。

3.2 气割3.2.1 被气割板面应垫平，根据板厚选择割嘴，圆形工件采用圆规切割，矩形工件采用半自动切割，要求切口光滑、平整、垂直，其不垂直度不应大于板厚的1/20，对气割后不再进行机加工的表面，如达不到上述要求，必须进行打磨修正。

3.2.2 标准抗拉强度бb>540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割后的坡口表面应做磁粉探伤或渗透探伤检查。

3.2.3 切口的氧化物、油污、溶渣及其它有害杂质应清除干净，清除的范围（距坡口）不得小于20mm。

3.3 等离子切割3.3.1 不锈钢、铜、铝以及其它有色金属材料，可采用等离子切割下料。

3.3.2 被切割件应垫平，根据板料厚度选择割嘴，以保证切口光滑、平整、垂直，不垂直度≤板厚的1/20。

3.3.3 切口的溶渣应清除干净4. 刨边4.1 刨边前刨边机工作台和需要刨边的材料应清扫干净。

4.2 核对需要刨边零件上的各项要求和坡口类型，按下料基准线找正，刨边误差应符合加工尺寸要求。

4.3 刨边结束后应及时将零件上的油污和铁屑清除干净。

5. 滚圆5.1 滚圆前应考虑是否需要压头，如需要须在工艺文件中注明。

5.2 滚圆应根据板材厚度和壳体公称直径，合理选用滚板机。

压力容器的生产工艺压力的生产工艺根据___1999年颁布的《压力安全技术监督规程》，必须接受监督管理的压力是指最高工作压力≥0.1MPa，内直径≥0.15MPa，且容积≥0.25m3，工作介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于液体标准沸点的。

根据工作压力的不同，压力可分为低压、中压、高压或超高压四类，等级原则划分如下：低压：0.1MPa≤P＜1.6MPa中压：1.6MPa≤P＜10MPa高压：10MPa≤P＜100MPa超高压：P≥100MPa根据压力壳体的结构型式，可分为整体式和组合式两大类。

整体也称为单层，包括钢板卷焊式、整体锻造式、电渣成形堆焊式、铸焊、锻焊式等；组合式包括多层包扎、多层热套、多层绕板、扁平绕带、槽形绕带和绕丝压力等。

国内生产的大型压力以单层卷焊式、热套式及多层包扎式为主。

在施焊前，的焊接工艺评定必须按国家标准___《压力焊接工艺评定》进行。

焊接工艺规程应按图样技术要求和评定合格的焊接工艺指导书进行编制。

焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录及焊工识别标记等应按要求进行保存和备检。

压力制造单位应具有符合国家压力安全监察机构有关法规要求的质量体系或质量保证体系。

压力的焊接应由持有相应类别的锅炉压力焊工合格证书的人员担任，无损探伤检测应由持有相应方法的“锅炉压力无损检测人员资格证”的人员担任。

压力的焊接工艺是控制焊接质量的关键，必须按焊接方法、焊件材料、焊接材料、板厚和接头型式等因素编制焊接工艺。

焊接参数则依据相应的焊接工艺评定试验结果进行调整。

压力用钢和焊接接头的性能要求在设计选材时，压力用钢必须满足以下基本要求：足够高的强度：我国现行压力设计标准，受压壳体的强度计算中对抗拉强度取安全系数为3，对屈服强度取安全系数为1.6.压力的强度应满足以上要求，不仅在供货状态，而且经热加工和多次热处理（包括焊后热处理）后，仍应具有所要求的足够高的强度。

良好的塑性和韧性：压力用钢必须具有良好的塑性和足够的韧性储备，保证压力有较高的抗脆断能力和满足制造工艺的需要。

1.过程装备主要包括哪些典型的设备和机器？设备：换热器、塔器、反应容器、储存容器、锅炉；机器：泵、压缩机、离心机。

2.过程设备制造的特点？在设备制造过程中，要涉及很多零部件的制造，最重要的或者说直接影响到安全生产的承压部件的制造是最关键的。

同样，塔器、反应容器、储存容器及锅炉等过程设备制造中最重要的核心问题也是承压壳体的制造问题。

3.单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程？★4.钢材预处理及其内容？钢材的预处理是指对钢板、管子和型钢等材料的净化处理、矫形和涂保护底漆。

内容：净化处理、矫形和涂保护底漆5.净化处理的作用及常用方法、特点？作用：①试验证明除锈质量的好坏直接影响着钢材的腐蚀速度；②对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理，清除锈、氧化物、油污等，可以保证焊接质量；③可以提高下道工序的配合质量。

方法：喷砂法、抛丸法、化学净化法。

6.矫形及其意义？★P1597.合理排料的原则？①充分利用原材料、边角余料，使材料利用率达到90﹪以上；②零件排料要考虑到切割方便、可行；③筒节下料时注意保证筒节的卷制方向应与钢板的扎制方向一致；④认真设计焊缝位置。

8.受压壳体的成型加工？★9.冷卷、热卷筒节成形的特点？冷卷：①冷卷成形实际上是指在室温下的弯卷成形，不需要加热设备，不产生氧化皮，操作工艺简单且方便操作，费用低；②钢板弯卷的变形率与最小冷卷半径。

热卷：①钢板在再结晶温度以上的弯卷称为热卷，在再结晶以下的弯卷称为冷卷；②应控制合适的加热温度；③应控制适当的加热速度；④热卷需要加热设备，费用较大，在高温下加工，操作麻烦，钢板减薄严重；⑤对于板厚或小直径筒节通常采用热卷。

10.钢板热卷成型过程中的过烧和脱碳现象及其影响？过烧：由于晶界的低熔点杂质或共晶物开始有融化现象，氧气沿晶界渗入，晶界发生氧化变脆，使钢的强度和塑形大大下降。

影响：过烧后的钢材不能再通过热处理恢复其性能。

脱碳：钢在加热时，由于H2O、CO2、O2、H2等气体与钢中的碳化合生成CO和CH4等气体，从而使钢板表面碳化物遭到破坏，这种现象称为脱碳。

绪论1．过程装备从制造角度分为：2．压力容器按压力等级分为：3．压力容器按作用分为：4．压力容器按安全技术监督和管理分：5．压力容器的发展趋势：第一篇过程装备的检测第一章过程装备的定期检测1．过程装备的检测分类：2．定期检测分为：3．过程装备的常规检测方法：4．容器的剩余寿命（年）5．无损检测第二章射线检测机缺陷等级评定1．射线类型：2．射线检测的原理：3．射线的性质：4．射线检测的准备：第三章超声波检测及缺陷等级评定1．超声波检测的原理：2．超声波（>20000Hz的机械波）的性质：3．.①直探头？②斜探头？？③K值？④涂抹耦合剂的目的是？4．超声波检测准备：5．缺陷的定性评估：第四章表面检测及缺陷等级评定一、磁粉检测：1．.磁粉检测的原理：2．磁粉探伤的基本条件：3．磁化方法及应用：①周向磁化（横向磁化）：②轴向磁化（纵向磁化）：③复合磁化（旋转磁化），4．磁粉的特点：5．磁粉检测的特点：6．磁粉分类：7．磁粉性状：二、渗透检测：1．渗透检测的原理：2．渗透检测的步骤：3．渗透检测分类：第二篇过程装备制造工艺第五章钢制压力容器的焊接1.焊接接头的分类：2.焊接接头的基本形式：3.焊接接头位置的选择原则：4.坡口形式有：5.焊接线能量：6. 焊缝形状系数：7. 偏析与什么有关？8.焊接接头的基本符号9.常用的焊接方法有：10.手工电弧焊焊条牌号的含义：11.埋弧自动焊焊条焊剂牌号的含义：13.低碳钢、中碳钢、合金钢16MnR、奥氏体不锈钢焊接时应注意的几点？14.奥氏体不锈钢焊接的晶间腐蚀：15.焊接工艺性的评定方法：16.熔合比是指：母材金属在焊缝金属中所占的百分比。

17.异种金属焊接顺序：18.复合钢板的焊接顺序:19.焊后热处理的目的：20.焊后热处理规范：21.常用的焊后热处理方法：22、降低焊接残余应力和残余变形的措施：第六章受压壳体制造的准备1.钢材预处理：2.净化处理：3.净化处理的作用：4.净化处理的方法：5.划线：6.零件的展开尺寸确定方法：7. 号料（放样）：第七章成形加工1.受压壳体的成形加工包括：2.热卷与冷卷：3.常见的封头形式：4.封头的成形方法：5.封头制造的质量要求：6.管子的弯曲；7.弯管方法：8.换热管的拼接要求和u形管的弯制：9.管子弯曲的应力分析和容易产生的缺陷：10.管子与管板连接方式，特点及应用：11.冲压产生折皱的原因：12.由于钢板尺寸的限制，展开零件必须拼焊时，拼接焊缝应满足以下条件：13.下料：14.钢板弯卷的变形率：15.冲压力的计算公式：16.冲压模具设计：17.机械切割18.氧气切割原理切割原理、条件19.等离子切割第八章典型压力容器1.管壳式换热器的型号和表示方法：2.管子与管板连接方法：第三篇过程机器制造的质量要求第九章机械加工工艺规程1. 生产过程是？2.工艺过程是？3.生产纲领是？4.生产类型是？5.装夹？6. 装夹的方法？7.六点定位原理？过定位、欠定位、封闭环、增环、减环、完全定位、不完全定位？常见的定位方式及定位元件：（1）工件与平面单位：（2）工件以外圆定位：（3）工件以圆孔定位：①定位销：②圆锥销；③定位心轴：a圆锥心轴，b圆柱心轴；（4）工件以组合表面定位（5）V形块定位的优点:7 . 造成定位误差的原因有；8.工艺规程的设计原则：9. 工艺规程制定步骤：10.机械加工工艺规程的作用：工序：工位：安装：工位：工步：走刀：11.机械加工工艺规程：定义内容：要求：12.机械加工工序：13.热处理工序（用来改善材料的性能及消除内应力的）：14.拟定工艺路线的两个原则：15.加工阶段的划分：16.零件的技术要求包括：17.机械制造中的常用毛坯有：18.选择毛坯应考虑的因素：19.基准：选择粗基准的原则：选择精基准的原则：20.划分加工阶段目的：粗加工阶段：半精加工阶段：精加工阶段：21.划分加工阶段原因：22.加工余量和工序尺寸的计算：23.机床的选择原则：24.工艺装备：25.加工余量：26.尺寸链：27.尺寸链特征：28.工艺尺寸链的计算：1）【封闭环的基本尺寸】=【所有增环基本尺寸之和】-【所有减环基本尺寸之和】2）【封闭环的上偏差】=【所有增环的上偏差之和】-【所有减环的下偏差之和】3）【封闭环的下偏差】=【所有增环的下偏差之和】-【所有减环的上偏差之和】4）画尺寸链：5）提高封闭环精度的方法：6）公差分配原则：30.生产率：31.提高生产率的工艺措施：第十章机械加工精度1.机械加工精度：2.原始误差（工艺系统的误差）分类：加工误差：3.减小残余应力及其所引起变形的措施：零件的加工质量、加工精度的获得、尺寸精度获得、位置精度的获得？4.表面粗糙度对零件使用性能的影响：5.动误差、静误差6.主轴回转误差7.影响主轴回转精度的因数8.导轨导向误差影响导轨导向误差的因素、提高导轨导向精度的措施？9.传动链误差10.刀具误差包括？11.,工艺系统动刚度：12.影响工艺系统刚度因素：13.工艺系统的刚度对加工精度影响：14.减小工艺系统受力变形的措施15.工件残余应力的产生原因：16 .减小残余应力的方法：17 .工艺系统的热源：18.减少热变形对加工精度的影响：19.保证和提高加工精度的工艺措施：20.误差综合分析方法：21.细长轴加工工艺特点:第十一章机械加工表面质量1.零件的加工表面质量包括：2.机械加工表面质量对零件使用性能的影响：3.影响表面粗糙度的因素：4.磨削加工表面冷却硬化的因素：5.影响切削层表面残余应力的因素：第十二章装配工艺1.装配：2.装配精度：3.装配尺寸链：4.装配尺寸链的计算：5.装配工艺性的要求：6.常用装配方法：。

第一篇过程装备的检测1. 过程装备主要包括哪些典型的设备和机器从过程装备制造角度可将过程装备大致分为两大类: 以焊接为主要制造手段的过程设备,例如：换热器、反应器、锅炉、储罐、塔等等；以机械加工为主要制造手段的过程机器例如：压缩机、过滤机、离心机、泵等等;2.压力容器的分类根据压力等级分为：低压、中压、高压、超高压;根据压力容器的作用,分为：反应压力容器Reactor、换热压力容器Exchanger、分离压力容器Separator和储存压力容器Condenser;3. 过程装备制造技术的主要内容;过程设备制造技术：焊接技术、制造准备、成型加工；过程机器制造技术：工艺规程、加工精度,装配工艺；过程装备检测技术：定期检测、无损探伤4.过程设备制造的特点;多属静设备如塔类和容器类设备,设备的安全可靠性要求高,设备用材品种较多,设备基本组成结构相似,制造过程的主要工序大体不变,多为单件小批量生产5.单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程;选择材料—复检材料—净化处理—矫行—划线包括零件展开计算、留余量、排料—切割—成型包括筒节的卷制封头的加工成型、管子的弯曲等—组队装配—焊接—热处理—检验无损检测、耐压试验等;6. 你认为过程装备制造怎样才能更好的发展7.术语：无损检测,容器剩余寿命无损检测：在不破坏、不损坏工件或材料的前提下,对工件或材料内部缺陷进行检测的方法;容器剩余寿命：容器的实际腐蚀裕度与腐蚀厚度之比;8.定期检测的目的;早期发现缺陷、消除隐患、保证装备安全运行9.外部检测、内外部检测、全面检测的目的、期限和内容;外部检测,目的：及时发现外部或操作工艺方面不安全问题；期限：一般每年不少于1次；内容：①防腐层、保温层→完整无损②锈蚀、变形及其他外伤③焊缝、法兰及其他可拆连接处和保温层→无泄漏④按规定装设安全装置选用、装设→符合要求,维护良好,规定的使用期限⑤支承适当无倾斜下沉、振动、摩擦以及不能自由胀缩等不良情况⑥操作条件和工作介质→设计规定内外部检测目的：尽早发现容器内、外缺陷,确定容器能否继续运行或保证安全运行所必须采取的适当措施;期限：每三年至少进行一次工作介质有腐蚀性而且按腐蚀速度控制使用寿命的容器,检测间隔期限不应该超过容器剩余寿命的一半；检测内容：①外部检测的全部项目②内壁防护层→完好,无损坏迹象③腐蚀、磨损以及裂纹;缺陷要测量大小；分析严重程度、产生原因；确定处理方法;④宏观局部变形或整体变形;测定变形程度⑤工作介质对容器壁的腐蚀有可能引起金属材料组织的破坏→金相检验、化学成分分析和表面硬度测定;全面检测：目的：确定其能否在设计要求的工艺条件下继续安全运行;期限：根据具体情况而定,工作介质无明显腐蚀性的容器,至少每六年进行一次；检测内容：①内外部检测的全部项目②宏观检测发现焊接质量不良的容器→射线或超声波探伤抽查③高压容器主螺栓→表面探伤④容器→耐压试验10.无损检测指射线检测、超声波检测和表面检测;其中,超声波探伤是应用最广泛的无损检测技术;11.了解射线的性质;12. 射线检测的原理射线检测的准备射线检测的原理：检测时,若被检工件内存在缺陷,缺陷与工件材料不同,其对射线的衰减程度不同,且透过厚度不同,透过后的射线强度则不同;胶片接受的射线强度不同,冲洗后可明显地反映出黑度差部位,即能辨别出缺陷的形态、位置等;准备：1射线源的选择其原则是在曝光时间许可的情况下,尽量选择较低的射线能量;2胶片的选择;3增感屏的选择其目的是增强胶片的感光效果,加快感光速度,减少透照时间, 提高效率和底片质量;4象质计的选择其目的是评价检测影像的质量和检测的灵敏度;5射线检测的几何条件影响几何不清晰度的主要因素是焦距F,此外还与有效焦点尺寸d,缺陷至胶片的距离b,焊缝照透厚度比k和一次性透照长度有关;9.射线检测的原理、设备、方法及特点;设备及器材：射线源、胶片、增感屏、象质计;特点：优点：在灵敏度范围内,缺陷直观,结果可靠,所以可作为最终评定依据;能将评定结果保留下来,供今后分析用;缺点：检验时间长,费用高;对裂纹不敏感;灵活性差,有的焊缝不易拍片;要注意安全防护;控制辐射剂量,一般从控制照射时间、距离和屏蔽三个方面进行13.熟悉超声波检测的特点;14.超声波检测的原理、设备、方法及特点;原理：超声波在钢介质中遇到缺陷时从缺陷界面反射回来,可判别缺陷的存在和位置,根据反射回的波形状态,特点还可以判断缺陷的性质设备：超声波探伤仪、探头、耦合剂、试块等;特点：优点：快速；轻便；价廉；灵敏；探照厚度大;缺点：对缺陷的判断不够明确可靠;不便留下缺陷的判断凭据,多凭经验;存在盲区;15.超声波检测所用的探头按入射声束方向分类可以分为：直探头和斜探头;16.熟悉超声波衰减的主要原因,及衰减对检测的影响;17.如何绘制距离波幅曲线,作用答：距离波幅曲线是根据所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制的,该曲线由评定线,定量线,和判废线组成;作用：可以通过距离波幅曲线的绘制来选择相应检测灵敏度,以进行检测和评定工作;常规的表面检测方法有：磁粉检测、渗透检测和管材涡流检测等;18. 影响漏磁场强度的四个因数答外加磁场强度,缺陷形状和位置,被检材料性质,被检材料表面状态;19.磁粉检测的原理和特点;原理：当磁化的工件存在缺陷时,缺陷的导磁率远小于工件材料,磁阻大,阻碍磁力线顺利通过,造成磁力线弯曲;如果工件表面、近表面存在缺陷,则磁力线在缺陷处会逸出表面进入空气中,形成漏磁场;此时若在工件表面撒上导磁率很高的磁性铁粉,在漏磁场处就会有磁粉被吸附,聚集形成磁痕;特点如下：优点：能直观地显示出缺陷的形状、尺寸、位置,进而能做出缺陷的定性分析；检测灵敏度较高,能发现宽度仅为μm的表面裂纹；可以检测形状复杂、大小不同的工件；检测工艺简单,效率高、成本低;缺点：仅适用于可磁化的材料,不能用于非磁性材料；仅适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷,不能检测较深处的缺陷和内部缺陷;20.磁化电流有：交流电、直流电和整流电;其中,交流电应用最广;21.磁粉检测中,常用磁化方法有线圈法、磁轭法、轴向通电法、中心导体法、触头法、平行电缆法和旋转磁场法;22.着色检测的原理和特点;原理：当工件表面存在有细微的肉眼难以观察到的裸露开口缺陷时,将含有有色染料或者荧光物质的渗透剂,用浸、喷或刷涂方法涂覆在被检工件表面,保持一段时间后,渗透剂在存在缺陷处的毛细作用下渗入缺陷的内部,然后用清洗剂除去表面上滞留的多余渗透剂,再用浸、喷或刷涂方法在工件表面上涂覆一薄层显像剂;经过一段时间后,渗入缺陷内部的渗透剂又将在毛细作用下被吸附到工件表面,若渗透剂与显像剂颜色反差明显前者多红色,后者多白色着色检测、着色探伤或渗透剂中配制有荧光材料荧光检测、荧光探伤,则在白光下或者在黑光灯下,观察到放大的缺陷显示;特点：优点：①适用材料广泛,可检测黑色金属、有色金属、锻件、铸件、焊接件等；还可检测非金属材料如橡胶、石墨、塑料、陶瓷、玻璃等的制品;②检测各种工件裸露出表面开口缺陷的有效无损检测方法,灵敏度高;③设备简单、操作方便;尤其对大面积的表面缺陷检测效率高,周期短;缺点：①渗透探伤不适用于疏松,针孔等表面的缺陷检测,对埋藏缺陷也无法检出;②所使用的渗透检测剂有刺激性气味,注意通风;③被检表面严重污染,缺陷开口被阻塞且无法彻底清除时,渗透检测灵敏度将显着下降;第二篇过程装备制造工艺第五章钢制压力容器的焊接1.焊接接头的基本形式;对接接头、T形十字形接头、角接头、搭接接头2.焊接坡口选择和设计原则;3.焊接热循环中,反应焊接热循环曲线的特征参数有：加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度;4.熟悉焊接接头的组织与性能内容;5.焊接接头由焊缝区、熔合面、热影响区、和基本母材四部分组成;6.手工电弧焊的设备、工艺和特点设备：弧焊变压器交流电焊机、弧焊发电机直流电焊机和弧焊整流器特点：设备简单、应用灵活方便;劳动条件差、生产率低、质量不稳定;手工电弧焊,由于其设备简单、操作方便、适合全位焊接等特点,在装备制造中是一种应用广泛的焊接方法;7.埋弧自动焊的设备、焊接规范和特点;气体保护焊的设备、工艺和特点设备：焊接电源及控制箱、CO2钢瓶、加热器,送丝机构、焊枪、焊件特点：优点：成本低,仅为手工电弧焊和埋弧焊的40%～50% ；CO2电弧穿透能力强,熔深大,生产率比手工电弧焊高1～4倍；焊缝氢含量低,抗氢气孔能力强；焊丝中Mn含量高,脱硫作用好,因而焊接接头的抗裂性好;适合薄板焊接；易实现全位置焊接；广泛应用于低碳钢、低合金钢等金属材料的一般结构焊接;缺点：在电弧的高温作用下, CO2会分解为CO和O,因而具有较强的氧化性,会使焊缝增氧,还会使焊缝力学性能下降,形成气孔,烧损Mn、Si等合金元素,因此在选用焊丝时应注意；由于CO2气流的冷却作用及强烈的氧化反应,焊接过程小易产生金属飞溅,使熔敷系数降低,浪费焊接材料,飞溅金属黏着导电嘴,引起送丝不畅,电弧不稳;只适合焊接低碳钢和低合金结构钢,不能用于焊接高合金钢和非铁合金;重要焊接结构很少采用;9.钨极氩弧焊的设备、工艺和特点10.根据焊接过程中电极是否熔化,钨极氩弧焊属于不熔化极电弧焊;11.焊接材料的种类以及选择的原则种类：焊条、焊剂、焊丝、气体等原则：应根据母材的化学成分,力学性能,焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料,必要时通过实验确定;焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求;12.手工电弧焊的焊接材料为焊条,由焊芯和药皮组成;电渣焊、埋弧自动焊的焊接材料为焊丝和焊剂;13.术语：焊接,材料的焊接性可焊性,可焊到性;焊接：利用加热或加压的方法,使两物体间实现原子或分子间的结合焊接性：材料在一定焊接工艺条件下包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数和结构形式等,能否获得优质焊接接头的难易程度和该焊接接头能否在使用条件下可靠运行可焊到性：如果一个焊接结构中有的地方在现实的焊接条件下根本焊不到,称没有可焊到性;电渣焊的焊接过程阶段包括：引弧造渣阶段；正常焊接阶段；引出阶段;14.过程设备常用材料碳钢、合金钢的焊接注意事项;15.根据含碳量,碳钢可以分为：低碳钢、中碳钢和高碳钢;其中,低碳钢是最容易焊接的钢种;低碳钢：被焊材料和焊接材料的质量是否合格、焊接线能量不宜过大、刚性大的焊接结构在较低温度焊接时,可能产生裂纹中碳钢：多数情况需预热和控制层间温度,以降低冷却速度,防止产生马氏体组织;焊后最好立即进行消除残余应力热处理;如不可能立即消除残余应力也应采用后热工艺,以便使扩散氢逸出;焊接沸腾钢时注意向焊缝过渡锰、硅、铝等脱氧剂元素,以防止减少气孔的产生;应选低氢焊接材料;特殊情况下可选择奥氏体焊条不预热;高碳钢：高碳钢焊接前应先进行退火;焊接材料通常不用高碳钢;采用结构钢焊接时必须预热;焊接过程中需要保持与预热温度一样的层间温度;焊后立即进行消除残余应力的热处理;16.理解熔滴过渡的种类、影响因素;17.了解铝及铝合金、钛及钛合金焊接的特点;18.掌握焊接焊接坡口的选择和设计原则;19.在腐蚀介质的作用下,腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀;20.熟悉晶间腐蚀的原理,掌握影响晶间腐蚀产生的因素及预防措施21.奥氏体不锈钢18-8型钢焊接预防热裂纹产生的措施;答：1严格限制焊缝中硫磷等元素的含量;2控制焊缝的成分使其形成由奥氏体与铁素体组成的双相组织,并控制铁素体的含量不宜过高,可参考预防晶间腐蚀的双相组织法;3选用碱性焊接材料,低线能量,快焊快冷,预防过热;4尽量减少焊接残余应力;注意正确的焊接结构,选择减少焊接金属充填量的坡口形式;22.焊后热处理的目的、方法、作用;焊后热处理的目的包括：松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能;方法：炉内整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理作用：保证装备的质量、提高装备的安全可靠性、延长装备寿命;第六章受压壳体制造的准备1．钢材的预处理：预处理包括：净化、矫形和涂底漆;2. 净化处理的目的和方法目的：1铝、不锈钢制造的零件应在进行纯化处理前,先进行酸洗,以便钝化时形成均匀的金属保护模,提高其耐腐蚀性能;2对焊接坡口处进行净化处理,清除锈、氧化物、油污等,可以保证焊接质量;3可以提高下道工序的配合质量;方法手工净化、机械净化、化学净化法3. 术语：净化、矫形、展图、下料净化：对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接后清除表面的锈、氧化皮、油污和熔渣等;矫形：对钢材在运输、吊装或存放过程中的不当所产生的变形进行矫正的过程;展图：将空间曲面展成平面;下料：指确定制作某个设备或产品所需的材料形状、数量或质量后,从整个或整批材料中取下一定形状、数量或质量的材料的操作过程;4. 净化的作用除锈质量的好坏直接影响钢材腐蚀速度；对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理,清除锈、氧化物、油污等,可以保证焊接质量；可以提高下道工序的配合质量;5.熟悉净化处理的方法：喷砂法、抛丸法、化学净化法;熟悉化学净化法中的酸洗除锈、金属表面除油、金属表面的氧化、磷化和钝化;6.矫形及其意义答：由于钢材在运输、吊装或存放过程中不当所产生的较大变形,有些制造精度要求较高的设备,对保护层较好的供货钢材也需要矫形,因为供货时的平面度要求有时不能满足实际制造的要求;意义：钢板在设备制造前应予矫形,以保证壳体制造的精度要求;7.划线工序包括：对零件展开计算；打标记；放样;8.号料时加工余量包括哪些成形变形量、机加工余量、切割余量、焊接工艺余量等坯料尺寸由零件展开尺寸和加工余量组成;9. 合理排料的原则充分利用原材料、边角余料,使材料利用率达到90%以上;零件排料要考虑到切割方便、可行;筒节下料时注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向一致;认真设计焊缝位置;第七章成形加工1.受压壳体的成形加工;在装备制造过程中受压壳体的成形加工主要有筒节弯曲、封头的冲压、旋压加工、管材的弯曲等,这些成形加工都是通过外力作用使金属材料在室温下或在加热状态下,产生塑性变形而达到预先规定的尺寸和形状的过程;2.冷卷、热卷筒节成形的特点;冷卷：在室温下弯卷成型,不需要加热设备,不产生氧化皮,操作工艺简单方便操作,费用低;但在冷卷成型过程中会产生冷加工硬化,使变形抗力增加,成形的动力消耗增加,影响成形质量;热卷：优点,可防止冷加工硬化,塑性、韧性大为提高,不产生内应力,减轻卷板机工作负担;缺点,需要加热设备,费用较大,在高温下加工,操作麻烦,钢板减薄严重;3. 钢板热卷成型过程中的过烧和脱碳现象及影响;过烧是由于晶界的低熔点杂质或共晶物开始有熔化现象,氧气沿晶界渗入,晶界发生氧化变脆,使钢的强度和塑性大大下降;过烧的影响是：过烧后的钢材不能再通过热处理恢复其性能,钢的强度和塑性大大下降;脱碳：钢在加热时,由于H2O、CO2、O2、H2等气体与钢中的碳化合生成CO、和CH4等气体,从而使钢板表面碳化物遭到破坏,这种现象称为脱碳;脱碳的影响是：脱碳使钢的硬度和耐磨性、疲劳强度降低;4.如何处理对称式三辊卷板机产生直边的问题;处理直边问题,通常在卷板之前通常将钢板两端进行预弯曲;特殊情况下,纵缝采用电渣焊时,也可以保留直边以利于电渣焊,焊后校圆;5.理解其他卷板机的工作原理;理解非对称式卷板机消除直边的方法;6．球形封头与椭圆形封头的壁厚变化情况,并分析其原因;答：1球形封头;直边和靠近直边部分,冲压时切向压应力大,壁厚增加；且越接近边缘,增加壁厚越大;球形封头底部,冲压过程一直受拉应力,减薄量最大;2椭圆形封头;直边和靠近直边部分,冲压时切向压应力大,壁厚增加；且越接近边缘,增加壁厚越大;标准椭圆封头底部,与球形封头比较,冲压过程一直受较小的拉应力,减薄量较小;7.褶皱、鼓包和拉裂是封头冲压成形中常见的缺陷;8.冲压薄壁封头采取的防皱方法;1多次冲压成形法：用一个上模,多个下模进行多次冲压成形;减少不稳定段的宽度,从而减少产生折皱的机会;2有间隙压边法：冲压前在压边圈与毛坯间留有定的间隙;3带坎拉深法和反拉深法：在不增大压边力的情况下增大了经向拉应力,增加了毛坯抗纵向弯曲的能力,降低了拉深比,使毛坯不易产生折皱9.封头冲压成形特点;常温下塑性较好的材料→冷冲压,热塑性较好的材料→热冲压；加热温度越高,加热时间越长,氧化也越严重,在保证钢板加热的温度分布均匀和不产生过大热应力的情况下,应缩短加热时间;对于导热性较差的合金钢,可以增加保温时间,减慢加热速度；封头冲压式常采用润滑剂；冲压过程通常在50~8000t的水压机或油压机上进行；封头冲压属于拉延过程,在冲压过程中各部分的应力状态和变形情况都不同;10.封头旋压成形的特点优点：适合制造尺寸大、壁薄的大型封头；旋压机比水压机轻巧；旋压模具比冲压模具简单、尺寸小、成本低；工艺装备更换时间短,适于单件小批生产；封头成形质量好,不易产生减薄和折皱；自动化程度也很高,操作条件好;缺点：冷旋压成形后部分钢材需热处理；对于厚壁小直径封头采用旋压成形时,需增加附件；旋压过程较慢,生产率低;11.熟悉热弯管法的技术内容;12.弯管时产生的缺陷和控制方法;缺陷：1外侧受拉减薄,严重时可产生微裂纹；2内侧受压增厚,严重时可使管壁失稳产生折皱；3截面形状变扁;方法：管子弯曲半径不宜过小,以减小变形度,若弯曲半径较小时,可采取相应的工艺措施,如管内充砂、加芯棒、管子外用槽轮压紧等;13.说明管子弯曲的应力状态及易产生的缺陷;管子在弯矩作用下发生纯弯曲变形时,中性轴外侧管壁受拉应力的作用,随着变形率的增大,拉应力逐渐增大,管壁可能减薄,严重时可产生微裂纹；内侧管壁受压应力的作用,管壁可能增厚,严重时可使管壁失稳产生折皱；同时在合力与作用下,使管子横截面变形,若管子自由弯曲,变形将近似为椭圆形,若管子是利用具有半圆槽的弯管模进行弯曲,则内侧基本上保持半圆形,而外侧变扁;第八章典型压力容器1.常用典型过程设备的组成与制造过程分析;设备：换热压力容器,储存容器,热套式超高压容器,扁平钢带错绕式压力容器;2.管壳式换热器主要零件制造：筒节的制造、封头的制造及管子弯曲等突出工艺内容：错误!承压壳体的组对焊接制造要求错误!管子和管板的连接方法及工艺错误!管板加工错误!折流板加工错误!管束的制造、装配;3.管壳式换热器中管子与管板连接方式、特点及应用;管子与管板的连接：胀接、焊接和胀焊;1胀接;特点是耐腐蚀性好但强度、密封性不如焊接；应用于管子与管板材质不同、管板力学性能高于管子的场合;2焊接;特点是耐腐蚀性不如胀接但强度、密封性好；应用于管子与管板材质相同、管子力学性能高于管板;3胀焊并用;其同时具备了胀接和焊接的优点,经常是采用先焊后胀的方法;4.单层和多层容器在制造的比较①单层容器的制造工艺过程简单、生产效率较高;多层容器工艺过程较复杂,工序较多,生产周期长②单层容器使用钢板较厚,轧制较困难,抗脆裂性能差,质量不易保证,价格昂贵③多层容器的安全性比单层容器高;每层钢板相对抗脆裂性好,个别层板存在缺陷不至延展至其他层板;每个筒节的层板都钻有透气孔,可以排出层间气体,内筒发生腐蚀破坏,介质由透气孔泄出也易于发现④多层容器由于层间间隙的存在,导热性小得多,高温工作时热应力大⑤多层容器层板存在间隙,环焊缝处存在缺口的应力集中⑥多层容器没有深的纵焊缝,深环焊缝难于进行热处理⑦单层容器在内压作用下,壁厚方向的应力分布很不均匀5.多层容器制造的方式：热套式、扁平刚带倾角错饶式、层板包扎式、6..热套式的内容：1分段套合：利用热套法制成一段一段筒节、套合后通过对环焊缝的组焊制体容器;技术成熟,应用广泛;2整体热套合：先焊好内筒全长,分层热套外筒;外筒之间不焊接,容器轴向力完全由内筒承受;环焊缝较薄,容易保证环焊缝质量,容器太长,整体套合不方便;。

之青柳念文创作简单压力容器平安技术监察规程第一章总则第一条为加强简单压力容器的平安监察和管理，包管人平易近群众生命和财富的平安，根据《特种设备平安监察条例》的有关规定，制定本规程.第二条本规程所称的简单压力容器是指布局简单、危险性小的压力容器.第三条本规程适用于同时知足下列条件的简单压力容器：(一)容器由筒体和平封头、凸形封头（不包含球冠形封头），或者由两个凸形封头组成；(二)筒体、封头和接收等主要受压元件的资料为碳素钢、奥氏体不锈钢；(三)设计压力小于或者等于1.6 MPa；(四)容积小于或者等于1000L；(五)工作压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L，而且小于或者等于1000MPa·L；(六)介质为空气、氮气和医用蒸馏水蒸发而成的水蒸气；(七)设计温度大于或者等于20℃，最高工作温度小于或者等于150℃；(八)非直接火焰的焊接容器.第四条本规程也适用与简单压力容器相毗连的以下毗连件：(一)与外部管道或者装置用罗纹毗连的第一个罗纹接头、法兰毗连的第一个法兰密封面、专用毗连件或者管件毗连的第一个密封面；(二)简单压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件；(三)非受压元件与简单压力容器本体毗连的焊接接头；(四)所用的平安阀、爆破片（帽）、压力表、水位计、测温仪表等平安附件.第五条本规程不适用于下列压力容器：(一)军事装备、核设施、航空航天器、海上设施和船舶使用的压力容器；(二)机器上非独立的承压部件（如压缩机缸体等）；(三)危险化学品包装物；(四)灭火器；(五)快开门式压力容器；(六)移动式压力容器.第六条简单压力容器的资料、设计、制造、检验检测和使用管理应当知足本规程的要求.第七条申请简单压力容器制造许可的制造单位其产品应当先停止型式试验，而且合格.第八条进出口简单压力容器的监督管理应当知足《锅炉压力容器制造监督管理法子》的有关规定.第九条研制和开辟简单压力容器产品，其技术要求与本规程规定纷歧致时，制造单位应当在试验研究的基础上，提出结论性陈述，而且约请有检验检测资格的第三方对其平安性能停止检测，将所做试验的依据、条件、成果和第三方的检测陈述及其他有关的技术资料报省级质量技术监督部分批准，方可停止制造和销售.第十条各级质量技术监督部分负责监督本规程的执行.第二章资料第十一条简单压力容器用资料的质量及规格应当符合相应尺度的规定.主要受压元件资料生产单位应当提供资料质量证明书（原件）或者加盖资料供应单位检验公章及经办人章的有效复印件.第十二条简单压力容器用碳素钢应当知足以下要求：(一)供货状态为热轧或者正火的镇静钢；(二)碳含量（熔炼分析，下同）不大于0.25％，磷和硫含量均不大于0.045％；(三)室温下尺度抗拉强度规定值的下限小于540MPa.第十三条与主要受压元件相焊接的所有零部件，必须采取与主要受压元件资料性质相适应的资料.第三章设计第十四条从事简单压力容器设计的单位应当具有A1级、A2级、C级、D1级或者D2级中的任一项压力容器设计资格.第十五条简单压力容器的设计文件应当包含以下内容：(一)设计图样；(二)设计计算书，至少包含容积计算、强度计算、推荐使用寿命、平安泄放量计算、平安阀排量或者爆破片泄放面积计算等内容；(三)设计说明书，至少包含设计参数的选择依据、资料的选用、附件的选择、主要生产工艺要求、检验要求等内容；(四)使用说明书，至少包含最高工作压力、最高工作温度、容积、指定的用途、装置要求、推荐使用寿命、平安维护要点等内容.第十六条简单压力容器的设计总图上至少注明以下内容：(一) 依据的规范、尺度称号；(二) 简单压力容器称号；(三) 主要受压元件资料商标及资料要求；(四) 设计条件，包含设计温度、设计压力、最高工作压力、推荐使用寿命、介质、腐蚀裕量等；(五) 主要特性参数，包含容积、总重等；(六) 焊接方法和要求；(七) 防腐蚀要求(需要时)；(八) 耐压试验要求，包含试验压力、介质等；(九) 射线检测或者爆破试验要求；(十) 平安附件的规格和订购的特殊要求；(十一) 铭牌样式(见附件)和位置；(十二) 运输包装和装置的要求(需要时)；(十三) 其他特殊要求.第十七条简单压力容器对接焊接接头应当采取全熔透焊接接头.第十八条简单压力容器主要受压元件的壁厚应当采取试验方法或者计算方法确定.壳体成形后的实际壁厚，奥氏体不锈钢制简单压力容器应当不小于1mm，碳素钢制简单压力容器应当不小于2mm.第十九条用试验方法确定主要受压元件壁厚时，在室温下的爆破压力不该当小于5倍的设计压力，且周向永久变形率不该当大于1%.第二十条用计算方法确定主要受压元件壁厚时，应当知足以下要求：(一)设计压力不得低于最高工作压力，装有平安泄放装置的简单压力容器，其设计压力不得低于平安阀的开启压力或者爆破片的爆破压力；(二)许用的总体薄膜应力小于或者等于0.6Rp0.2(Rp0.2为资料在室温下屈服强度规定值的下限)或者0.3Rm（Rm为资料在室温下抗拉强度规定值的下限）；(三)如果容器的筒体带有1条或多条非自动焊的纵向焊接接头，计算厚度应当增加15%.第四章制造第二十一条简单压力容器制造单位应当具有A1级、A2级、C级、 D1级或者D2级中任一项压力容器制造资格.第二十二条简单压力容器制造单位应当采纳有效的措施确保生产工艺稳定，而且对制造的简单压力容器的平安性能和产品质量负责.第二十三条从事简单压力容器焊接、无损检测的人员，应当依照规定取得相应项目标特种设备作业人员证、特种设备检验检测人员证，方可从事相应的工作.第二十四条简单压力容器的焊接工艺评定应当知足相应尺度的要求.第二十五条焊接接头的抗拉强度不得低于母材抗拉强度规定值的下限，而且不得有危及简单压力容器平安的缺陷.第二十六条同时知足以下要求的简单压力容器可以为同一型号：(一)设计压力、设计温度相同；(二)布局相似(由筒节和封头组成，其封头形状相同而且至少有1个筒节；仅由2个封头组成，封头形状相同)；(三)检查孔(观察孔、手孔和人孔等)的类型相同；(四)焊接工艺相同.第二十七条同型号简单压力容器可按批组织生产.组批的要求如下：(一)组批时间，持续生产时间不超出15天；(二)组批数量，对于内直径Di≤400mm 的，按生产顺序以不超出1000台为1批，对于内直径Di＞400mm的，按生产顺序以不超出500台为一批.第二十八条制造单位应当对简单压力容器逐台停止外观检查和耐压试验，而且予以记录.第二十九条简单压力容器外观检查至少包含以下内容：(一)焊接接头概况质量；(二)母材概况的机械损伤情况.第三十条简单压力容器的耐压试验依照以下要求停止：(一)耐压试验压力，pT =1.5p（式中p—简单压力容器的设计压力，MPa）； (二)试验介质一般为水，试验时，应当排净滞留在容器内的气体；(三)在确保平安的前提下，也可以采取空气、氮气或者其他惰性气体，其耐压试验应当以不超出0.1MPa/s的升压速度缓慢升压至试验压力，保压时间很多于30s；(四)奥氏体不锈钢制简单压力容器用水停止液压试验时，应当严格节制水中氯离子含量不超出25mg/L，试验合格后，应当当即将水去除干净；(五)耐压试验时，简单压力容器壁温和试验用介质温度不该当引起容器的脆性断裂，试验用介质的温度一般应当不低于5℃；(六)简单压力容器制造单位应当采纳平安技术措施，确保耐压试验平安.第三十一条简单压力容器的耐压试验的合格要求如下：(一)无渗漏；(二)无肉眼可见变形；(三)无异常响声.第三十二条按试验方法设计的简单压力容器，制造单位在制造过程中，应当停止爆破试验；按计算方法设计的简单压力容器，应当停止射线检测.第三十三条简单压力容器爆破试验依照以下要求停止：(一)对接焊接接头采取自动焊的简单压力容器，按批抽1台容器停止爆破试验；(二)对于达不到规定批量的，或者对接焊接接头采取手工焊接的，在每一个焊工天天焊接的简单压力容器中，至少抽1台容器停止爆破试验；(三)爆破试验在室温下停止，加压速率不该当超出0.1MPa/s；(四)爆破试验前应当丈量筒体的实际厚度和中部的周长.试验时先缓慢加压至5倍设计压力，保压时间不小于5min，确认无泄漏后卸压至压力为零，丈量中部周长，再缓慢加压直至容器爆破；(五)依照第三十四条的公式，计算周向永久变形率.第三十四条简单压力容器周向永久变形率计算公式如下：式中：C—钢板（钢带）负偏差与加工减薄量之和，mm；Rp0.2—资料在室温下的尺度屈服强度规定值的下限，MPa；Rp0.2a—资料在室温下的屈服强度实测值，MPa；Wa—试验后筒体中部的周长，mm；Wo—试验前筒体中部的周长，mm；δa—试验前筒体的实测厚度，mm；δn—筒体名义厚度，mm.第三十五条简单式压力容器的爆破试验的合格要求如下：(一)周向永久变形率不超出1%；(二)爆破压力不低于5倍的设计压力；(三)无碎片发生；(四)破口起裂点不在焊接接头.爆破试验分歧格时，允许从该批容器中再抽取2台容器停止复验，2台均合格后则该批合格.对于达不到规定批量或者对接焊接接头采取手工焊接的，在该焊工当天焊接的容器中,再抽2台容器停止复验,2台均合格后则该焊工当天焊接的简单压力容器合格.爆破压力达不到要求的，可以降级使用，否则该批或者该焊工当天焊接的简单压力容器应当报废.第三十六条简单压力容器的射线检测依照以下要求停止：(一)对接焊接接头采取自动焊时，调整焊接工艺后，应当对首台产品停止射线检测；(二)制造过程中，每批产品至少抽1台停止射线检测，日产量缺乏1批时，也必须抽1台停止射线检测；(三)产品达不到规定批量，或者对接焊接接头采取手工焊接，在每一个焊工天天焊接的产品中，至少抽1台产品停止射线检测；(四)射线检测位置包含交叉焊缝的纵焊缝，每台产品的射线检测长度不得小于200mm，单台产品焊缝长度小于200mm的，射线检测长度为全部焊缝；(五)射线检测按JB/T4730.2－《承压设备无损检测》停止，射线底片质量等级不低于AB级，焊接接头质量等级不低于Ⅲ级；(六)射线检测分歧格时，允许从该批中再抽取2台停止射线检测，2台均合格后则该批合格；对于达不到规定批量或者对接焊接接头采取手工焊接的，在该焊工当天焊接的容器中，再抽2台容器停止射线检测，2台均合格后则该焊工当天焊接的简单压力容器合格.(七)经复验后仍分歧格的简单压力容器，应当对该批产品或者该焊工当天焊接的产品逐台停止射线检测，射线检测的位置包含交叉焊缝的纵焊缝，合格要求与本条第(五)项相同.第三十七条直径小于400mm的简单压力容器，压力表表盘直径应当不小于40mm.第三十八条简单压力容器出厂前，制造单位应当在设计确定的分明部位装置简单压力容器铭牌(样式见附件).铭牌至少应当包含以下内容：(一)制造单位称号和制造许可证编号；(二)产品称号和编号；(三)制造日期；(四)设计压力和设计温度；(五)推荐使用寿命；(六)工作介质.制造单位应当向用户提供产品合格证、使用说明书、完工图(复印件)和监督检验机构出具的制造监督检验证书.第五章检验检测第三十九条同型号的简单压力容器首批生产前，制造单位应当向取得型式试验资格的特种设备检验检测机构提出型式试验申请，申请时应当提交齐全的设计文件.检验检测机构应当到制造现场抽取简单压力容器样机1台，经资料审查和相应的检测、试验，证明样机符合本规程和设计文件要求时，检验检测机构应当出具型式试验陈述（包含试验结论、限制条件，而且用图和文字对样机作需要的说明）和型式试验证书.改变设计文件或者主要制造工艺或者停产时间超出6个月重新生产时，应当重新停止型式试验.第四十条简单压力容器型式试验项目至少包含以下内容：(一)外观检查；(二)几何尺寸丈量；(三)射线检测和耐压试验（适用于按计算方法设计的简单压力容器）；(四)爆破试验（适用于按试验方法设计的简单压力容器）；(五)产品尺度对型式试验规定的其他检验项目.第四十一条简单压力容器在制造过程中，应当由取得监督检验资格的特种设备检验检测机构停止监督检验；未经监督检验合格的简单压力容器产品不得出厂或者交付使用.监督检验至少包含以下内容：(一)确认制造的简单压力容器与产品型式试验陈述中所描绘的型号相一致；(二)审查资料质量证明书，以及资料的可追溯性； (三)现场检查耐压试验装置、仪表及准备工作，确认耐压试验成果；(四)现场确认产品爆破试验或者射线检测成果；(五)对受检单位的压力容器制造质量管理体系运转情况停止监督.第四十二条从事监督检验的特种设备检验检测机构应当根据制造单位的要求按台或者按批出具平安质量监督检验证书.第六章使用管理第四十三条使用单位负责简单压力容器使用的平安管理.符合本规程适用范围的简单压力容器，不需要筹划使用登记手续.在推荐使用寿命内的简单压力容器，不需要按《压力容器定期检验规则》停止定期检验.第四十四条使用单位应当建立设备平安管理档案，对简单压力容器停止定期调养、检查而且记录存档，发现异常情况时，应当及时请特种设备检验检测机构停止检验.第四十五条达到推荐使用寿命的简单压力容器应当报废，如需继续使用的，使用单位应当报特种设备检验检测机构按《压力容器定期检验规则》停止定期检验.第四十六条简单压力容器发生事故，事故发生单位应当迅速采纳有效措施，组织抢救，防止事故扩展，而且依照《锅炉压力容器压力管道特种设备事故处理规定》的要求停止陈述和处理.不得隐瞒、拖延不报或者谎报.第七章附则第四十七条符合本规程适用范围的简单压力容器，如果数量较少，可以按《压力容器平安技术监察规程》和相关尺度停止设计、制造，按本规程停止使用管理.第四十八条符合本规程的有关定义和范围，但资料为铝或者铝合金的简单压力容器，应当依照JB/T4734－《铝制压力容器》和相关尺度停止设计、制造，按本规程停止使用管理.第四十九条本规程由国家质量监督检验检疫总局负责诠释.第五十条本规程自7月1日起执行.。

绪论0.1Mpa < P<1.6Mpa 1.6Mpa w p<10Mpa 10Mpa w p<100Mpa超高压(U) p>100Mpa (2)压力容器的种类：反应压力容器(R)换热压力容器(E)分离压力容器(S)储存压力容器(C ， 球罐代号B)⑶压力容器的划分a) 第三类压力容器(以下情况之一)① 毒性程度为极度和高度危害介质的中压容器和 P - V > 0.2Mpa • m3的低压容器.② 易燃或毒性程度为中度危害介质且 P - V > 0.5Mpa • m3的中压反应容器和p- V >10Mpa • m3的中压储存容器 ③ 高压.中压管壳式余热锅炉 ④ 高压容器b) 第二类压力容器(以下情况之一) ① 中压容器［第a 条规定除外］② 易燃介质或毒性程度为中毒危害介质的低压反映容器和储存容器 ③ 毒性程度为极度和高度危害介质的低压容器 ④ 低压管壳式余热锅炉 ⑤ 搪玻璃压力容器 c) 第一类压力容器除第a.b 条规定外，为第一类压力容器向大型化发展，直径、厚度和质量等参数增大，工作条件越来越恶劣、复杂。

压力容器用钢逐渐完善，专业用钢特点越来越明显焊接新材料、新技术的不断涌现和使用，使焊接质量日趋稳定并提高。

无损检测技术的可靠性逐步提高，有利地保证了装备制造及运行的安全。

装备制造的定期检测1定期检测的目的：实行定期检测，是早期发现缺陷，消除隐患，保证装备(尤其是压力容器)安 全运行的有效措施.2外部检测：外部检测可以在装备运行中进行 .其目的是及时发现外部或操作工艺方面存在的不安全问题，一般每年不少于一次1压力容器分类(1)按容器设计压力分为低压，中压，高压,超高压四个等级 低压(L) 中压(M) 高压(H)2压力容器制造技术的进展 ⑴ ⑵ ⑶ ⑷检测项目包括：(1) (2) (3) (4)良好,是否超过了规定的使用年限(3) 容器及其连接管道的支承是否适当，有无倾斜下沉，振动，摩擦以及不能 自由胀缩等不良情况(4)容器的操作压力，操作温度是否在设计规定的范围内，工作介质是否符 合设计的规定内外部检测：容器的内外部检测在容器停止运行的条件下进行 .检测的目的是尽早发现容 器内，外部所存在的缺陷(包括新产生和原始缺陷的发展情况 )，确定容器能否继续进行或保证 安全运行所必须采取的适当措施.每三年至少进行一次检测项目包括：(1)外部检测的全部项目(2) 容器内壁的防护层(如涂层镀层堆焊层衬里等)是否完好，有无损坏迹象(3) 容器内壁是否存在腐蚀，磨损以及裂纹等缺陷，缺陷要进行测量大小 并分析其严重程度，产生原因，确定对缺陷的处理方法等(4) 容器有无宏观局部变形或整体变形，测定变形程度(5) 容器在操作压力和操作温度下若工作介质对容壁的腐蚀有可能引 起金属材料组织的破坏，则应对器壁进行金相检验，化学成分分析和表面硬度的测定 全面检测：容器进行全面检测以确定其能否在设计要求的工艺条件下继续安全进行 .全面检测的期限需根据具体的情况而定，工作介质无明显腐蚀性的容器 ，至少每六年进行一次.检测项目包括：(1)内外部检测的全部项目(2) 宏观检测发现焊接质量不良的容器，对焊缝做射线或超声波探伤抽(3) 高压同期主螺栓(端盖与法兰的连接螺栓)全部进行表面探伤 (4) 对容器进行耐压实验经全面检测的容器应由检测人员做好详细记录 ，并根据检测情况作出检测结论，存档,每十年至少进行一次3在役压力容器使用寿命压力容器剩余使用寿命 =实际腐蚀裕度(mm)/腐蚀速度(mm/年) 4如何保证压力容器正常安全使用？射线检测级缺陷等级评定1射线的性质 X 射线丫射线同时电磁波,后者波长短，能量高，穿透能力大•两者性质相似.X 射容器外壁的防腐层，保温层是否完整无损容器上有无锈蚀，变形及其他外伤容器上的所有焊缝，法兰及其他可拆连接处和保温层有无泄漏 容器是否按规定装设了安全装置 ，其选用，装设是否符合要求，维护是否线的主要性质如下：(1)不可见，直线传播(2)不带电，不受电场，磁场影响(3)能穿透可见光不能透过的物质，如金属材料(4)与光波不同，有反射，折射，干涉现象(5)能被传播物质衰减(6)能使气体电离(7)能使照相胶片感光，是某些物质产生荧光作用(8)能产生生物效应，伤害，杀死生命细胞2射线检测的准备 ⑴射线源的选择 （2） 胶片的选择 （3） 增感屏的选择增强胶片的感光效果，加快感光速度，减少透照时间，提高效率和底片质量 （4） 象质计的选择象质计的应用原理是将其放在射线源一侧被检工件部位的一段 ，金属丝与焊缝方向垂直,细丝置于外侧，与被检部位同时曝光，则在底片上应观察到不同直径的影像，若被检工件厚度,检测透照条件相同时，能识别出的金属丝越细，说明灵敏度越高.象质计三种类型：金属丝型，平板孔型，槽型，我们国家采用金属丝型即线型象质计 3射线检测一般适用于体积型缺陷，不适用于面积型缺陷超声波检测及缺陷等级评定⑤2在超声波检测时，主要食用的设备及用品是超声波探伤仪，探头,耦合剂，试块等3探头是与超声波探伤仪配合产生超声波和接受反射回信号的重要不减 ，也即是将电能转换成超声波能（机械能）和将超声波能转换为电能的一种换能器 直探头波束垂直于被检工件表面入射到工件内部传播 ，探头用来发射和接受纵波，可用单探头反射法，也可用双探头穿透法斜探头利用探头内的透声楔块使声束倾斜于工件表面射入到工件内部的探头称为斜探头 根据探头设计制造的入射角度不同，可在工件表面产生纵波 横波和表面波，也可以在薄板中产生板波，通常所说的斜探头系指横波斜探头 4超声波检测缺陷步骤 检测前准备：调节扫描速度调节检测灵敏度缺陷的检测：对缺陷位置的确定（定位）对缺陷尺寸和数量的确定 （定量）对缺陷性质如裂纹， 气孔，夹渣的分析判别（定性评估）5超声波检测对体积型缺陷不敏感，更适合检测面积型缺陷20000Hz 的机械波，特性如下：具有良好的方向性.在超声检测中超声波的频率高，波长短，在介质传播过程中方向性好能较方便，容易地发现被检物中是否存在缺陷具有相当高的强度.超声波的强度与其频率的平方成反比 ，因此其强度相当高. 在两种传播介质的界面上能产生反射折射和波形转换 ，目前国内广泛采用的脉冲反射式超声检测法就是利用了这一点 具有很强的穿透能力.超声波可以在许多金属非金属物质中传播密且传播距离远 能量损失少，穿透力强，是目前无损检测中穿透力最强的检测方法.1超声波即是频率高于 ① ，传输表面检测及缺陷等级评定1常规的表面检测方法有磁粉检测，渗透检测和管材涡流检测 2磁粉检测原理：当以被磁化的工件表面和内部存在缺陷时 ，缺陷的导磁率远小于共建材料 ,磁阻大,阻碍磁力线顺利通过，造成磁力线弯曲.如果工件表面，近表面存在缺陷（没有裸露出表面 也可以），则磁力线在却显出会逸出表面进入空气中 率很高的磁性铁粉，在漏磁场处就会有磁粉被吸附 缺陷 3磁粉检测特点① 适用于能被磁化的材料，不能用于非磁性材料 ② 适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷 ，该缺陷可以是裸露于表面.也可以是未裸露于表面.不能检测较深处的缺陷（内部缺陷）③ 能直观的显示出缺陷的形状，尺寸，位置,进而能做出缺陷的定性分析 ④ 检测灵敏度较高，能发现宽度仅为0.1卩m 的表面裂纹 ⑤ 可以检测形状复杂，大小不同的工件 ⑥ 检测工艺简单，效率高，成本低 4磁粉是在却显出形成缺陷磁痕的重要材料 5工件为什么要退磁，不退磁有什么危害？有些工件经过磁粉检测后，不允许有剩磁存在或有相应的剩磁要求时，则需要退磁.退磁就是讲被检工件内的剩磁见笑，达到相应的剩磁要求，以至不妨碍工件的使用性能.危害：①.工件上的剩磁会影响安装在工件附近的罗盘、仪表等计量装置的精度和正确使 __________ 用；② .轴承等运转工件上如果剩磁大，会吸附铁屑或铁磁性粉末，造成轴承磨损，使运 转困难；③ .油路系统如果剩磁大，会吸附铁屑或铁磁性粉末，影响供油回路畅通； ④ .需要继续加工的工件，剩磁将使铁屑吸附在刀具或工件表面上，会影响加工表面的光洁度;⑤.对剩磁很大的工件进行电弧焊接时，剩磁会引起电弧的偏转，造成焊位偏离; ⑤ .工件上剩磁大会给清除磁粉带来困难； _⑥ .当工件进行两个以上方向磁化时, 若后道工序磁化不能克服前道工序的剩磁影响时，会造成磁粉探伤效果不佳，中间需要退磁。

压力容器制造技术准备工作压力容器制造技术准备工作压力容器制造技术准备工作1技术准备技术准备是压力容器制造最重要、内容最广泛的准备，也可以说，制造的一切工作几乎都源于技术准备。

技术准备主要应包括以下内容。

(1)技术标是反映制造单位的压力容器制造质量和技术实力的投标技术文件，也是商务标作出准确合理报价的主要依据。

因此，必须作好投标文件的技术标。

技术标的内容主要有两部分：第一，根据图样和运输条件，确定压力容器的制造深度；第二，为保证制造的压力容器质量符合图样和现行技术标准规范的要求，制造所要采取的工艺和技术措施。

(2)投标中标后，就要与建设单位签订制造合同，其中包括签订制造技术协议(一般安装单位也要参加)。

由制造单位、建设单位和安装单位根据压力容器的结构、几何尺寸及重量等，充分考虑方便、有利安装和满足运输的要求，协商签订以确定压力容器的制造深度，制造、安装和建设单位三方确保质量的各自职责为主要内容的技术协议，并作为合同附件。

(3)熟悉图样是为了编好制造必须遵守的工艺技术文件，作好压力容器制造的技术指导；审核图样是为了解决图样中可能存在的问题，为压力容器制造工作的顺利进行做好必要的准备。

由于种种原因，有的图样存在着这样或那样的问题，这些问题必须解决于投料前，否则会给制造工作带来不必要的损失。

审核图样应和熟悉图样结合起来进行。

审核图样主要抓以下几个环节：图样批准手续的合法性；图样技术要求的标准规范性；零部件规格、材质、数量和重量的准确性；图样结构尺寸的相符性；制造工艺的可行性。

(4)经审核发现图样上的问题要迅速反馈给设计单位，设计单位应及时对提出的问题进行研究处理，并以设计联系单的形式给以书面修改或答复，设计联系单要发至制造、安装和建设单位。

(5)正确地编制材料和配件使用限额是降低压力容器制造成本，提高经济效益的重要途径。

同时，材料和配件使用限额还是供应部门制定材料和配件预算的依据。

材料和配件使用限额的编制由技术部门负责比较合适，其理由是：负责压力容器制造的技术人员，对所制造压力容器的技术要求、材料和配件标准、制造工艺、排板布料规范及其零部件的几何尺寸、展开尺寸等比较熟悉，因此，编制出的材料和配件使用限额也就比较准确。