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锤式破碎机的几点改造摘要:针对Φ1000×800锤式破碎机存在的缺点，结合它在实际生产中的使用情况，对其进行技术改造，明显降低消耗，改善性能，便于维修，具体改造措施如下:1)上部机架整体式结构改为剖分式结构，改造形式见图1。
此结构使检修转子很方便，只须将剖分部分的左部搬离即可吊出转子。
改造时须注意，割开上部机架，加焊一对法兰时，要求去除应力，保证整机的装配性能。
筛条架弧度R520改为R510，使筛条与锤头的间隙减小，同时便于筛条架的调整，当锤头磨损后，筛条架可以有足够的调整位置。
锤头的有效磨损量明显增加，改造前锤头的平均有效磨损量为2.34kg，改造后锤头的平均有效磨损量为3.52kg，锤头的利用率提高，使用时间增加。
筛条架加长160mm，可以多布置4根筛条，增加锤式破碎机做功面积，合格粒度的产品及时排出破碎腔，减少过粉碎的产生，减轻破碎机的负荷，便于提高生产能力。
3)堆焊加固筛条架和筛条。
筛条架、筛条安装定位后，采用耐磨堆焊焊条堆焊加固筛条架，易磨损工作面的堆焊高度达5mm左右，同时将筛条焊接固定在筛条架上，可防止筛条架变形，筛条散落，起固定保护作用。
这种改进可大大延长筛条架和筛条的使用时间，降低材料消耗。
4)进行锤式破碎机的转子动静平衡试验，安装打击平衡锤头，这种改进是解决锤式破碎机振动的重要途径。
将锤式破碎机的基础与其传动电动机的基础联为一整体，采用混凝土砌筑，以增强其抗振性能，避免振动破坏基础，从而保证锤式破碎机的使用性能。
5)锤头选择定点、正规的厂家制造，材质采用ZGMn13。
改进的效果:该破碎机用于破碎石灰石，通过以上几项改造，使用情况比较满意。
1)锤头的有效磨损量增加，利用率提高，破碎产量提高。
1套锤头有48个，每个锤头重11. 8kg，改造前1套锤头的平均破碎产量为11800t，改造后1套锤头的平均破碎产量为17100 t。
2)筛条架和筛条的使用时间延长。
改造前1套筛条架和筛条只能用半年，改造后可用一年以上。
改善破碎机除尘效果的措施破碎机在工业生产过程中扮演着重要的角色，但由于破碎机的使用会产生大量的粉尘，对环境和工作人员的健康造成威胁。
因此，改善破碎机除尘效果成为了迫切需要解决的问题。
本文将从以下几个方面提出改善破碎机除尘效果的措施。
合理设计破碎机的除尘系统是改善除尘效果的重要措施之一。
在设计过程中，应根据破碎机的工作原理和产生粉尘的位置，合理设置除尘口和风机。
除尘口的位置应尽量靠近粉尘产生源，以便及时收集粉尘；风机的选型应根据破碎机的产能和粉尘量进行合理匹配，确保风量充足。
优化破碎机的工作参数也是提高除尘效果的重要手段。
通过调整破碎机的转速、进料量和排料方式等参数，可以有效减少粉尘的产生。
例如，降低破碎机的转速可以减少物料与叶轮之间的碰撞，从而减少粉尘的产生；合理控制进料量和排料方式，可以避免物料的堆积和溢出，减少粉尘的扩散。
加强破碎机的维护和清洁也是改善除尘效果的重要环节。
定期对破碎机进行清洁和维护，清除积尘和堵塞，保持破碎机的良好工作状态。
特别是对于易产生粉尘的部位，如进料口、排料口和风道等，应加强清理和维护，确保畅通无阻。
使用高效的除尘设备也是改善除尘效果的有效措施之一。
常见的除尘设备有布袋除尘器、湿式除尘器和静电除尘器等。
选择合适的除尘设备，并进行正确的安装和调试，可以有效去除破碎机排放的粉尘。
此外，还可以考虑使用多级除尘设备，将粉尘的过滤和收集分为多个阶段，提高除尘效果。
加强员工的安全意识和培训也是改善破碎机除尘效果的重要环节。
员工应了解破碎机的工作原理和除尘系统的操作方法，掌握正确的操作流程，避免因操作失误而造成粉尘泄漏。
此外，还应定期组织员工进行安全培训，提高他们的安全意识和应急处理能力，确保工作场所的安全和健康。
改善破碎机除尘效果是保护环境和员工健康的重要任务。
通过合理设计除尘系统、优化工作参数、加强维护清洁、使用高效除尘设备以及加强员工培训等措施，可以有效减少破碎机产生的粉尘，提高除尘效果。
改善破碎机除尘效果的措施破碎机是矿山、建筑等行业中常用的设备，但其使用过程中会产生大量粉尘，对环境和工人的健康造成威胁。
因此，改善破碎机除尘效果是非常重要的。
一、优化设备结构破碎机的结构对除尘效果有很大影响。
首先，应该选择合适的破碎机型号，根据物料的硬度、湿度等特性选择合适的破碎机，避免过度破碎产生更多的粉尘。
其次，应该加强密封措施，减少粉尘的泄漏。
例如，在进料口和出料口处设置密封装置，采用防尘胶带等材料进行密封。
此外，还可以在破碎机内部设置喷水装置，降低粉尘的产生。
二、加强除尘设备除尘设备是破碎机除尘的关键。
常见的除尘设备有布袋除尘器、电除尘器等。
在使用除尘设备时，应该注意以下几点：1. 选择合适的除尘设备。
不同的除尘设备适用于不同的粉尘类型和处理量，应该根据实际情况选择合适的除尘设备。
2. 定期清理除尘设备。
除尘设备长期使用后，会积累大量粉尘，影响除尘效果。
因此，应该定期清理除尘设备，保持其正常运转。
3. 加强除尘设备的维护。
除尘设备的维护对于其正常运转和除尘效果至关重要。
应该定期检查除尘设备的各项指标，如风量、压差等，及时进行维护和更换。
三、加强管理除了优化设备结构和加强除尘设备，加强管理也是改善破碎机除尘效果的重要措施。
具体来说，应该：1. 建立健全的管理制度。
制定破碎机使用规程，规范操作流程，加强对操作人员的培训和管理。
2. 加强现场管理。
定期检查破碎机的使用情况，及时发现问题并进行处理。
同时，加强现场卫生管理，保持现场清洁，减少粉尘的产生。
3. 加强监测和评估。
定期对破碎机的除尘效果进行监测和评估，及时发现问题并进行改进。
综上所述，改善破碎机除尘效果需要从设备结构、除尘设备和管理等多个方面入手，采取综合措施，才能达到较好的除尘效果。
在实际操作中，应该根据实际情况制定具体的改善方案，不断完善和优化。
改善破碎机除尘效果的措施破碎机在石料、煤炭等行业中被广泛应用，但其除尘效果往往不够理想，存在一定的空气污染问题。
为了改善破碎机的除尘效果，我们可以采取以下措施。
一、优化除尘设备破碎机的除尘设备是保证除尘效果的重要组成部分。
首先，我们可以考虑增加除尘器的数量或者增大除尘器的尺寸，以提高除尘的效率。
其次，我们可以选择高效过滤材料作为除尘器的滤料，如玻璃纤维、陶瓷纤维等，这些材料具有较高的除尘效率和较长的使用寿命。
此外，还可以采用湿式除尘器，通过喷水等方式将颗粒物吸附在水滴上，以达到除尘的目的。
二、改善物料处理方式物料在破碎过程中会产生大量的粉尘，因此改善物料的处理方式也可以有效改善破碎机的除尘效果。
首先，可以采取湿法破碎的方式，即在破碎过程中加入适量的水，将物料湿润，减少粉尘的产生。
其次，可以对物料进行预处理，如进行筛分、洗涤等，以减少物料中的杂质和粉尘含量。
此外，还可以采取防尘罩、封闭设施等措施，防止粉尘的扩散和飞散。
三、加强设备维护和管理设备的维护和管理对于确保除尘效果非常重要。
首先，需要定期对破碎机和除尘设备进行检查和维护，及时清理滤料、更换滤袋等。
其次，要加强对工作人员的培训和管理，确保操作规范和设备正常运行。
此外，还可以采用自动化控制技术，监测和调控破碎机和除尘设备的运行状态，提高除尘效果。
四、加强环境监测和评估为了确保破碎机除尘效果的改善，还需要加强环境监测和评估工作。
首先，可以建立完善的环境监测系统，对破碎机周边空气质量进行监测，及时发现和处理问题。
其次，可以进行环境评估，评估破碎机对周边环境的影响，找出问题所在，并采取相应的措施加以改善。
改善破碎机除尘效果的措施包括优化除尘设备、改善物料处理方式、加强设备维护和管理以及加强环境监测和评估。
通过采取这些措施，可以有效减少破碎机产生的粉尘和颗粒物排放，保护环境，改善空气质量，为人们创造一个更加清洁和健康的工作和生活环境。
锤式破碎机的优化设计与产品改进在现代工业生产中，破碎机扮演着至关重要的角色，它能够将原材料粉碎成所需的颗粒大小，为后续的加工和利用提供了基础。
而锤式破碎机作为一种常用的破碎设备，其优化设计和产品改进对于提高生产效率、降低能耗和改善产品质量具有重要意义。
本文将重点探讨锤式破碎机的优化设计和产品改进的相关内容，以期为相关行业提供有益的参考和启示。
首先，针对锤式破碎机的优化设计，我们可以从以下几个方面进行改进。
第一，设计更强大和耐用的破碎腔体和刀具。
通过使用高强度和高耐磨材料，可以提高破碎腔体和刀具的使用寿命，减少设备的维修和更换频率，降低生产成本。
同时，优化破碎腔体的结构设计，使其能够更好地适应不同物料的破碎需求，提高破碎效率和产品质量。
第二，改进锤式破碎机的传动系统。
传动系统是锤式破碎机的核心部件之一，其稳定性和可靠性直接影响到设备的正常运行和性能表现。
通过采用先进的传动技术，如液压驱动和电动驱动，可以提高设备的运行效率和精度，减少能源损耗和操作难度。
另外，合理配置传动系统的各个部件，如传动带、齿轮和轴承等，可以降低噪音和振动，提供更加平稳和安全的工作环境。
第三，增加智能化控制系统，提高锤式破碎机的自动化程度和智能化水平。
通过使用先进的传感器和控制器，可以实时监测设备的运行状态和破碎效果，及时调整参数和参数，实现自动化生产和智能化管理。
此外，智能化控制系统还可以收集和分析设备运行数据，为设备的维护和管理提供科学依据，进一步优化设备的运行效率和使用寿命。
除了优化设计，产品改进也是提高锤式破碎机性能的重要途径。
首先，可以改变物料的进料方式和破碎方式。
传统的锤式破碎机通常采用物料自然重力落下的方式进行进料，这种方式容易造成堵塞和物料浪费。
通过引入先进的进料装置，如振动进料器或料斗进料器，可以将物料均匀地投放到破碎腔体中，提高破碎效率和产品质量。
另外，可以考虑采用湿式破碎方式，通过注水或喷雾装置将物料加湿，这样可以减少粉尘污染和能耗，改善工作环境。
改善破碎机除尘效果的措施破碎机作为一种重要的机械设备，在工业生产中扮演着至关重要的角色。
然而，由于破碎过程中产生的大量粉尘，对环境和健康造成了严重的威胁。
因此，改善破碎机除尘效果成为了亟待解决的问题。
为此，下面将介绍几种有效的措施来改善破碎机除尘效果。
合理设计除尘系统是改善破碎机除尘效果的关键。
在设计除尘系统时，需要充分考虑到破碎过程中产生的粉尘特点和量。
根据粉尘的不同特性，选择适当的除尘设备，如旋风除尘器、袋式除尘器等。
同时，还要注意除尘设备的布局和安装位置，确保破碎机周围的粉尘能够被有效收集和处理。
优化破碎工艺也是提高破碎机除尘效果的重要手段。
合理调整破碎机的转速和进料速度，可以减少破碎过程中的粉尘产生。
同时，还可以采取湿式破碎的方式，通过加水等措施降低破碎过程中的粉尘浓度。
此外，合理选择破碎机的刀片和筛网，使其具有更好的除尘效果。
第三，加强除尘设备的维护和管理也是改善破碎机除尘效果的重要环节。
定期清理和更换除尘设备中的滤芯和滤袋，保持其良好的工作状态。
及时检修和维护破碎机，确保其正常运行，减少粉尘产生。
同时，加强对除尘设备的监测和管理，及时发现和解决问题，确保除尘效果达到预期目标。
加强员工培训和意识提高也是改善破碎机除尘效果的重要措施。
通过开展培训，提高员工对破碎机除尘设备的操作和维护的能力，增强其安全意识和环保意识。
同时，加强对员工的监督和管理，确保其按照规定操作破碎机，减少粉尘产生和泄露的可能。
改善破碎机除尘效果是一个复杂而又重要的课题。
通过合理设计除尘系统，优化破碎工艺，加强除尘设备的维护和管理，以及加强员工培训和意识提高，可以有效地改善破碎机除尘效果，减少对环境和健康的危害。
这些措施的实施不仅可以提高生产效率，降低能耗，还可以保护环境，改善工作场所的安全和舒适度。
因此，各相关方应共同努力，采取有效措施，共同促进破碎机除尘效果的改善。
改善破碎机除尘效果的措施破碎机是一种常用的机械设备，用于将不同材料的块状物粉碎成更小的颗粒。
然而，在破碎过程中会产生大量的粉尘，这不仅对环境造成污染，还会对工人的健康产生负面影响。
为了改善破碎机的除尘效果，以下是一些措施供参考。
1. 定期清洁除尘设备：破碎机配备了除尘设备，如布袋除尘器或湿式除尘器，这些设备可以有效地过滤和捕捉破碎过程中产生的粉尘。
然而，由于长时间使用或杂质堆积，除尘设备的除尘效果可能会降低。
因此，定期清洁除尘设备，保持其良好的工作状态，是提高除尘效果的关键。
2. 定期更换滤袋或湿式除尘器的介质：滤袋或湿式除尘器的介质是除尘设备中起到过滤作用的重要部分。
随着使用时间的增加，介质可能会因为磨损、堵塞或老化而影响除尘效果。
因此，定期检查并更换滤袋或湿式除尘器的介质，可以保证除尘设备的正常工作，提高除尘效果。
3. 优化破碎机的结构设计：破碎机的结构设计直接影响着破碎过程中粉尘的产生和扩散。
通过优化破碎机的结构设计，如增加密封装置、减少粉尘产生的位置等，可以有效地减少粉尘的产生和扩散，从而提高除尘效果。
4. 加强除尘设备的维护和管理：除尘设备的维护和管理对于提高除尘效果至关重要。
定期检查设备是否存在漏风、漏尘等问题，及时进行维修和更换损坏的部件，可以保证除尘设备的正常运行，提高除尘效果。
5. 增加湿式除尘的使用：湿式除尘是一种较为有效的除尘方法，可将破碎过程中产生的粉尘通过水雾捕捉和沉降。
因此，在破碎机的除尘系统中增加湿式除尘设备的使用，可以显著提高除尘效果。
改善破碎机除尘效果需要综合考虑除尘设备的清洁和维护、滤袋或湿式除尘器的更换、破碎机的结构设计优化以及增加湿式除尘的使用等措施。
通过采取这些措施，可以有效地减少粉尘的产生和扩散，保护环境、保障工人的健康，并提高破碎机的除尘效果。
可逆反击环锤式粉碎机除尘设计及改进
摘要:分析了可逆反击锤式破碎机后粉尘产生的原因,应用流体动力学原理对粉碎机现有除尘设施改造施工,使得粉尘污染得到简单有效的处理,达到了良好的使用效果。
关键词:粉碎机除尘改造
唐山佳华煤化工有限公司备煤分厂二期生产系统配备5台可逆反击锤式破碎机,其中202#粉碎机室3台,用于将混合后的原料煤进行粉碎后送往炼焦分厂。
主要技术参数为:型号:PFCK1825;转子规格1800 mm×2500 mm;粉碎细度:mm≤3 mm、90%以上,处理能力:450 t/h;转子转速740 r/min;运行方式:两开一备。
自投产以来,大量的煤粉经常从粉碎机供料皮带溜槽处以及粉碎机出料口溜槽喷出,室内粉尘浓度一度上升到369.52 mg/m3,造成该岗位严重的粉尘污染,严重影响了职工的正常作业和身体健康,同时也存在着较为严重的安全隐患。
1 原因分析
为了对粉碎机后粉尘污染问题进行彻底治理,经现场观察、分析,找到了粉尘形成的主要原因。
(1)与风机原理类似,高速旋转的粉碎机锤头组件在粉碎原料煤的同时在粉碎机腔体内形成高压气流,整个粉碎机腔体以及皮带机溜槽
内部此时表现为正压状态,同时由于煤流在溜槽内部的运行方向与气流流动方向相反,形成相互作用,气流对煤流的冲击使得粉尘量进一步增加,而粉碎机入料口以及皮带机溜槽部位除尘吸力不足以克服粉碎机转子形成的正压,因此,在皮带机溜槽入口处形成高压气流区,这一高压气流一部分被除尘管道吸走,另一部分则携带大量粉尘溢出,此时的粉碎机转子相当于1台透平式风机。
(2)现有除尘设备及除尘管道除尘吸点较分散,吸尘管道长且弯头较多,使得除尘阻力较大,加之各除尘罩及溜槽部位未作密封,在吸入粉尘的同时也将溜槽外较为清洁的空气一并吸入,无形中削弱了除尘能力。
(3)除尘管道布置存在设计缺陷,平直段过多,除尘过程中,含尘空气通过时,部分大颗粒自然沉降,堵塞除尘管道,同时部分除尘管道通流面积较小,也削弱了除尘器的除尘能力。
2 除尘原理及设计
反击式粉碎机粉尘污染主要是煤粉颗粒与空气形成的非均相物系,在各个部位封堵只能促使其在粉碎机腔体以及溜槽内部产生更大的压力,气流会从诸多缝隙中高速喷出,进而形成更大的扬尘,不可能达到除尘效果。
其次根据现场实际观察发现,由于生产工艺的限制,含尘气体溢出量最大的时刻位于粉碎机起车后,未上料之前,此时粉碎机
转子组件激起的高压含尘气流在振动筛以及粉碎机腔体内形成气流涡旋,从进料口溜槽大量喷出,因此,采用分流缓冲方式降低腔体内压力是较为可行的处理办法,变“堵”为“疏”,“疏、堵”结合。
3 具体实施方案
通过以上原因的具体分析,制定了以下的具体实施方案。
3.1 设立缓冲室
增大密闭空间,缓解起车时段粉碎机腔体内部压力。
将原有伞形积尘罩拆除,更换容积量更大的密闭积尘罩,同时拉直顶部除尘管道,增加管径,增强气流通过能力,缓冲室的设置相当于同粉碎机腔体、振动筛腔体形成三通体,起到分流作用,转子产生的高压含尘气体极大部分进入缓冲室暂存,在除尘风机产生的负压作用下被抽入除尘站,极大的降低振动筛以及皮带机溜槽气体流量,缓解腔体压力。
为保证含尘气体在除尘管道内不会发生自然沉降,堵塞管道,根据现有风机能力,缓冲室顶部除尘管道管径设置为350 mm,与主管道连接夹角为45°,使得管道内风速达到16 m/s～18 m/s。
3.2 联通相邻粉碎机腔体
参照离心式风机原理,当粉碎机转子旋转时,在其上部进料口由于空气流速极具增大,根据伯努利方程,会产生一个压力较低区域,如果将转子下部的高压区与上部低压区联通,气流会在压差的作用下,由出
口的高压区返回到进口的低压区,从而形成气流在粉碎机轻体内部的循环,具体做法是通过粉碎机出料口皮带机导料溜槽连同相邻两台粉碎机,再次扩大腔体容积,平衡腔体压力。
降低出口处粉尘溢出量（图2）。
3.3 设计新除尘管道
将原有除尘管道在保证流速的前提下增加管径,增大气流的通过能力,采用350 mm圆形截面,平直管道保持布置夹角大于45°防止积灰,去掉不必要多余吸尘点,集中发挥除尘器的除尘能力,并在各主要支管安装蝶阀调节开度用以平衡管网压力,调节各主要吸尘点除尘能力。
3.4 优化风量组合
优化风量组合,根据实际观测情况来调节阀门开度,起车前和稳定之后采用不同的开度,使得各除尘点在不同时段得到最佳除尘风量,用以保证最佳使用效果。
3.5 “疏堵”结合,强化效果
为进一步较少粉尘溢出量,我们对已基本改造完成后的除尘装置进一步处理,主要进行以下几点,取得了较为明显的效果,同时也证明采用“疏堵”结合的处理方法能够有效的治理粉碎机室粉尘浓度过高的问题。
(1)对入料皮带机溜槽进行半封闭处理,对上部溜槽口、溜槽观察口以及下部二辊部位进行半密封。
(2)在电振给料器前端与粉碎机入料口结合处布置挡尘、抑尘胶皮,保证在能够顺利落料的前提下能有效的阻挡部分粉尘沿电振及溜槽腔体上升。
(3)将原有粉碎机帆布软连接更换为整体式橡胶软连接,大大提升了其密封效果,进一步减少粉尘溢出。
4 改造效果
改造前后粉碎机现场粉尘浓度测试见表1。
经过改造,粉碎机现场粉尘浓度有大幅下降,粉尘污染现象得到了有效治理,改善了工人的操作环境,同时该项改造投资少,与环保设备厂家提出的方案相比节省资金近25万元。
参考文献
[1] 胡传鼎.通风除尘设备设计手册[M].化学工业出版社,2004.。
