注塑件的工艺结构设计

1塑件成型工艺分析塑件图塑件的视图如图1-1所示：塑件的工艺分析产品名称：衬套产品材料：尼龙（PA1010）产品数量：月产100000件产品特点：衬套是用途超级普遍的零件，零件简单，产量大。

要求一模四件，并设计冷却管道。

该塑件为衬套，要求塑件具有专门好的耐磨性。

1.2.1塑件材料利用特性及用途尼龙有优良的力学性能，抗拉、抗压、耐磨。

通过拉伸定向处置的尼龙，其抗拉强度很高，接近于钢的水平。

因尼龙的结晶性很高，表面硬度大，摩擦系数小，固具有十分突出的耐磨性和自润滑性。

它的耐磨性高于一样用做轴承材料的铜、铜合金、一般钢。

尼龙耐碱、弱酸，但强酸和氧化剂能侵蚀尼龙。

尼龙的缺点是吸水性强、收缩率大，常常因吸水而引发尺寸转变。

其稳固性较差，一样只能在80°C~100°C之间利用。

为了进一步改善尼龙的性能，常在尼龙中加入减摩剂、稳固剂、润滑剂、玻璃纤维填料等，以克服尼龙存在的一些缺点，提高机械强度。

1.2.2成形特点尼龙原料较易吸湿，因此在成形加工前必需进行干燥处置。

尼龙的热稳固性差，干燥时为幸免材料在高温时氧化，最好采纳真空干燥法；尼龙的熔融黏度低，流动性好，有利于制成强度专门高的薄壁塑件，但容易产生飞边，故模具必需采纳最小间隙；熔融状态的尼龙热稳固性较差，易发生降解是塑件性能下降，因此不许诺尼龙在高温料筒内停留太长时刻；尼龙成形收缩范围及收缩率大，方向性明显，易产生缩孔、凹痕、变形等缺点，因此应严格操纵成形工艺条件。

塑件成形工艺参数确信PA1010熔程较窄，一样为3～4℃。

熔融流动性较好。

适合注射成型、挤出成型和吹塑成型。

要紧成型工艺参数如下：密度g/ cm3；收缩率~(纵向) ~（横向）(1)干燥鼓风干燥温度90℃±5℃干燥时刻约4～5h、真空干燥温度85℃±5℃，一样最好选择真空干燥工艺，幸免热氧化变色(2)注塑工艺料筒温度: 后部190～210℃中部200～220℃前部210～230℃喷嘴200～210℃模具温度20～40℃注射压力60～80MPa注射周期30～50S2拟定模具结构形式型腔数量的确信为了制模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确信型腔数量。

注塑模具设计模具设计1、塑件制品分析（1）明确设计要求图1—1为塑件的二维工程图图1—1图1—1该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。

（2）明确产品的批量该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口，（3）计算产品的体积和质量使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体积。

通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g式中ρ---塑料的密度,g/cm3.流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。

浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g浇注系统的体积V浇=8.30cm3.故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g2．注塑机的确定选择注射机型号 XS—ZY—250主要技术规格如下：螺杆直径：65mm注射容量：250cm3注射压力：1300MPa锁模力：1800kN最大注射面积：500cm3模具厚度：最大350mm最小250mm模板行程：350mm喷嘴：球半径 18mm孔直径4m定位孔直径：125mm顶出：两侧孔径 40mm两侧孔距 280mm3.浇注系统的设计（1）主流道形式浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。

浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。

考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。

根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D =Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3°d—喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d2o=α R=10（2）分流道的设计分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。

结构设计（第五节）9、螺纹(1) 为使螺纹牙尖充填饱满、便于脱模以及在使用中有较好的旋合性，模塑螺纹的螺距应≥0.75mm，螺纹配合长度≤12mm，超过时宜采用机械加工。

(2) 塑料螺纹与金属螺纹，或与异种塑料螺纹相配合时，螺牙会因收缩不均互相干涉，产生附加应力而影响联接性能。

解决的办法有：1) 限制螺纹的配合长度，其值小于或等于1.5倍螺纹直径。

2) 增大螺纹中径上的配合间隙，其值视螺纹直径而异，一般增大的量为0.1~0.4mm。

(3) 塑料螺纹的第一圈易碰坏或脱扣，应设置螺纹的退刀尺寸（参见图2-57、图2-58和表2-l0）。

(4) 为了便于脱模，螺纹的前后端都应有一段无螺纹的圆柱面（图2-60），其长度为h1和h2，前端直径d小于螺纹小径，后端直径D大于螺纹的大径。

(5) 同一制品上前后两段螺纹的螺距应相等，旋向相同，目的是便于脱模。

若不相同，其中一段螺纹则应采用组合型芯成型。

10、嵌件塑料成型过程中所埋入的或成型后压入的螺栓、接线柱等金属或其它材质零件，统称为塑料制品中的嵌件。

嵌件可增加制品的功能或对制品进行装饰。

嵌件的模塑使操作变繁，周期加长，生产率降低（带有自动装夹嵌件的机械手或自动线不在此列）。

10.1、嵌件的结构形式⑴、嵌件的形状及结构要求Ⅰ、金属嵌件采用切削或冲压加工而成，因此嵌件形状必须有良好的加工工艺性。

Ⅱ、具有足够的机械强度（材质、尺寸）。

Ⅲ、嵌件与塑料基体间有足够的结合强度，使用中不拔出、不旋转。

嵌件表面需有环形沟槽或交叉花纹；嵌件不能有尖角，避免应力集中引起的破坏；尽可能采用圆形或对称形状的嵌件，保证收缩均匀。

Ⅳ、为便于在模具中安放与定位，嵌件的外伸部分（即安放在模具中的部分）应设计成圆柱形，因为模具加工圆孔最容易。

Ⅴ、模塑时应能防止溢料，嵌件应有密封凸台等结构。

Ⅵ、便于模塑后嵌件的二次加工，如攻螺纹、端面切削、翻边等。

⑵、嵌件材料铜、铝、钢、硬质异种塑件、陶瓷、玻璃等都可作为嵌件材料，其中，黄铜不生锈、耐腐蚀、易加工且价格适中，是嵌件的常用材料。

注塑模具结构创新设计注塑模具结构创新设计注塑模具是工业生产中常用的一种工具，它用于在注塑机上进行塑料制品的成型。

随着科技的不断发展，注塑模具的结构设计也在不断创新。

本文将就注塑模具结构创新设计进行探讨。

首先，注塑模具结构创新设计的目的是提高生产效率和产品质量。

传统的注塑模具结构设计存在一些问题，比如模具的开合速度较慢，产品成型时间长，模具的磨损较快等。

为了解决这些问题，工程师们对注塑模具的结构进行了改进。

他们通过采用新的材料和新的加工工艺，使模具的开闭速度大大提高，从而缩短了产品的成型时间。

同时，他们还对模具的几何形状进行了优化，使产品的质量得到了提升。

其次，注塑模具结构创新设计还注重提高模具的耐用性和稳定性。

传统的注塑模具在长时间使用后，往往会出现磨损严重、变形等问题。

为了解决这些问题，工程师们开始采用新的材料和新的加工工艺，使模具的耐用性和稳定性得到提高。

他们还对模具的结构进行了优化，使其更加稳定可靠，从而延长了模具的使用寿命。

此外，注塑模具结构创新设计还注重提高模具的自动化程度。

在传统的注塑模具中，往往需要人工进行一些繁琐的操作，比如清理模具、调整模具的位置等。

为了提高生产效率，工程师们开始使用自动化设备来完成这些操作。

他们通过加装传感器和执行器等设备，使模具可以自动完成一些工作，从而减少了人工干预，提高了生产效率。

总结起来，注塑模具结构创新设计是为了提高模具的生产效率和产品质量。

通过采用新的材料和新的加工工艺，优化模具的结构，提高模具的耐用性和稳定性，增加模具的自动化程度，可以使注塑模具更加高效、精准地完成塑料制品的成型。

未来，随着科技的不断发展，注塑模具结构的创新设计也将不断推陈出新，为工业生产带来更多的便利和效益。

注塑模具结构及设计-4注塑模具结构及设计-43.板材和插件板材是指使用模具制造注塑成型工艺中使用的覆盖模具空腔的零部件。

常见的板材材料有钢板、铜板、铝板等。

板材的选择应根据注塑材料的特性和模具所需的强度、耐磨、导热性等要求进行评估。

板材一般具有以下几个基本结构：-底板：位于模具底部，承受模具自重和注塑机的开合力，一般要求具有较高的强度和硬度；-固定板：用于固定模具上下板，一般在模具底板下方；-滑块板：用于控制模具的滑块运动，一般使用矩形或圆形的板材；-拉杆板：位于固定板的上方，用于固定拉杆，使模具能够承受开合力；-水口板：用于连接冷却水管，帮助模具冷却，一般位于模具顶部。

插件是指模具中用于成品脱模、冷却、定位等功能的零部件。

常见的插件包括：-脱模销：用于辅助脱模，一般位于固定板上；-塞针：用于成品注塑时，将产品直接推出模具或通过顶出器杆将产品顶出模具；-冷却水管：用于通过冷却水冷却模具，提高注塑过程中的生产效率；-定位销：用于使模具各个零部件定位，保证模具装配和使用的精度；-簧片：用于使模具滑块等部件保持在正确的位置，避免产生振动和噪音。

板材和插件的设计应考虑以下几个因素：-强度和刚度：板材和插件需要具有足够的强度和刚度，以承受注塑过程中的力和压力，避免发生变形和损坏；-耐磨性：板材和插件需要具有较高的耐磨性，以便能够在长时间的注塑生产过程中保持良好的工作状态；-导热性：板材和插件应具有良好的导热性，以便能够快速传导注塑材料的热量，提高注塑过程中的生产效率；-具有良好的工艺可行性：板材和插件的设计应具有良好的可制造性和可维修性，以方便模具的制造和维护。

总结：成型零部件是注塑模具中的重要组成部分，包括板材和插件。

设计合理的成型零部件能够保证模具的正常运行，提高注塑过程中的生产效率和产品质量。

在设计成型零部件时，应考虑其强度、耐磨性、导热性和工艺可行性等因素，以便满足注塑材料的特性和模具的使用要求。

结构设计（第七节）14、扣位(Snap Joints)14.1、基本设计手则扣位提供了一种不但方便快捷而且经济的产品装配方法，因为扣位的组合部份在生产成品的时候同时成型，装配时无须配合其他如螺丝、介子等紧锁配件，只要需组合的两边扣位互相配合扣上即可。

扣位的设计虽可有多种几何形状，但其操作原理大致相同：当两件零件扣上时，其中一件零件的勾形伸出部份被相接零件的凸缘部份推开，直至凸缘部份完结为止；藉着塑胶的弹性，勾形伸出部份即时复位，其后面的凹槽亦即时被相接零件的凸缘部份嵌入，此倒扣位置立时形成互相扣着的状态。

如以功能来区分，扣位的设计可分为成永久型和可拆卸型两种。

永久型扣位的设计方便装上但不容易拆下，可拆卸型扣位的设计则装上、拆下均十分方便。

其原理是可拆卸型扣位的勾形伸出部份附有适当的导入角及导出角方便扣上及分离的动作，导入角及导出角的大小直接影响扣上及分离时所需的力度，永久型的扣位则只有导入角而没有导出角的设计，所以一经扣上，相接部份即形成自我锁上的状态，不容易拆下。

若以扣位的形状来区分，则大致上可分为环型扣、单边扣、球形扣等等，其设计可参阅下图。

球型扣（可拆卸式）扣位的设计一般是离不开悬梁式的方法，悬梁式的延伸就是环型扣或球型扣。

所谓悬梁式，其实是利用塑胶本身的挠曲变形的特性，经过弹性回复返回原来的形状。

扣位的设计是需要计算出来，如装配时之受力，和装配后应力集中的渐变行为，是要从塑料特性中考虑。

常用的悬梁扣位是恒等切面的，若要悬梁变形大些可采用渐变切面，单边厚度可渐减至原来的一半。

其变形量可比恒等切面的多百分之六十以上。

扣位装置的弱点是扣位的两个组合部份：勾形伸出部份及凸缘部份经多次重覆使用后容易产生变形，甚至出现断裂的现象，断裂后的扣位很难修补，这情况较常出现于脆性或掺入纤维的塑胶材料上。

因为扣位与产品同时成型，所以扣位的损坏亦即产品的损坏。

补救的办法是将扣位装置设计成多个扣位同时共用，使整体的装置不会因为个别扣位的损坏而不能运作，从而增加其使用寿命。

结构设计（第三节）5、脱模斜度（Draft Angle）5.1、基本设计守则产品的拔模角度大小具体依照拔模面的高度及模具加工来决定：①、拔模面的高度在2mm以下基本不用拔模，如需要拔模，拔模角度在2~3度之间；高度在2~10mm以内，拔模角度采用1~1.5度，高度在10mm以上拔模角度在0.3~0.5度；②、模具加工：如模具加工量太小则无法达到设计的拔模角度，就需要修正过来。

由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，出模角要求大。

在立体图的构建中，凡影响外观，影响装配的地方需要画出斜度，加强筋一般不画斜度。

塑胶零件的脱模斜度由材料，表面饰纹状态，零件透明与否决定。

硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大，零件越高，孔越深，斜度越小。

表4 脱模斜度的选择序号影响脱模斜度的主要方面1 塑胶材料的影响PE，PP可强制脱模，强制脱模量一般不超过型芯的最大截面积5%。

2 饰纹的影响一般情况下，脱模角比蚀纹板许可大0.5度。

3 工件透明预防的影响透明的工件一般取3度。

4 一般情况取值一般情况下取0.5～1.5度。

5.2出模角确定要点(1) 制品精度要求越高，出模角应越小。

(2) 尺寸大的制品，应采用较小的出模角。

(3) 制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。

(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。

(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。

(6) 制品壁厚大，斜度也应大。

⑺当表面采用不同的咬花规格时，其拔模斜度不一样。

具备以下条件的型芯，可采用较小的出模角：(1) 顶出时制品刚度足够。

(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。

(3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向—致。

(4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。

6、加强筋6.1、加强筋的作用(1) 在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性，以节约塑料用量，减轻重量，降低成本。

(2) 可克服制品壁厚差带来的应力不均所造成的制品歪扭变形。

(3) 便于塑料熔体的流动，在塑料制品本体某些壁部过薄处为熔体的充满提供通道。

塑料件结构与工艺技术规范塑料件是指通过注塑成型工艺制造而成的零部件，广泛应用于各个领域。

为了确保塑料件的质量和使用效果，需要遵守一些结构与工艺技术规范。

一、结构规范1.设计原则：塑料件的设计应符合功能要求，结构合理，外观美观。

要考虑其功能和使用环境，保证其正常使用。

2.壁厚：塑料件的壁厚应均匀一致。

过薄的壁厚容易造成塑料件弱化，过厚会增加成本。

一般塑料件壁厚应大于1.5mm。

3.圆角：塑料件的棱角应尽量设计为圆角，避免尖锐的棱角。

圆角能够提高塑料件的抗应力能力，降低应力集中。

4.挤出方向：塑料件的设计应尽量使挤出道与塑料件的形状一致，避免挤出压力不均匀。

5.尺寸公差：塑料件的尺寸公差应符合设计要求和生产工艺的可行性。

加工和装配时要考虑到公差的配合要求。

1.原材料选择：应根据产品的使用环境和工艺要求选择合适的塑料原材料。

要考虑材料的强度、耐热性、耐化学腐蚀性等性能，确保塑料件的质量。

2.模具设计：模具设计是塑料件成型的重要环节，应合理设计模具结构，使得塑料件成型均匀，避免缺陷和变形。

3.注塑工艺：注塑工艺决定了塑料件的成型质量。

注塑机的温度、压力、速度等参数要根据具体材料和产品要求进行调整，确保塑料件的内部结构紧密、表面光滑。

4.冷却系统：注塑过程中，冷却系统起到冷却和固化塑料的作用。

冷却系统的设计合理与否会对产品的质量产生较大影响。

要保证塑料件在注塑模具中的冷却均匀，避免产生应力和缺陷。

5.后续处理：塑料件成型后，可能需要进行后续处理。

如去除滞留料、修剪余料、打磨光洁等。

这些处理也需要遵循相应的工艺规范，以确保最终产品的质量。

三、质量检测与控制1.外观检验：对成型后的塑料件要进行外观检验，检查是否有缺陷、毛刺、色差等问题。

2.尺寸检验：对塑料件的尺寸要进行检测，确保尺寸与设计要求相符合。

3.物理性能测试：对塑料件进行物理性能测试，如拉伸强度、冲击强度、热变形温度、硬度等。

确保塑料件的性能符合要求。

塑件的结构工艺性塑件的结构工艺性是指塑件设计的结构是否符合塑料制品加工的工艺要求。

塑料制品加工过程中，考虑到成型性、冷却性、顶出性、模具等因素，设计人员需要合理地设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。

首先，塑件的结构应具备成型性。

成型性是指塑料在加热融化后能够在模具中形成所需形状的能力。

因此，设计人员应根据塑料材料的特性，合理选择塑胶制品的结构形式，避免在注塑过程中发生热分解、气泡和熔接线等缺陷。

其次，塑件的结构应具备良好的冷却性。

冷却性是指在塑料制品注塑过程中，塑料材料能够迅速冷却并固化。

设计人员应考虑到塑胶制品的结构形状、壁厚以及冷却系统的设置等因素，以确保塑料制品在注塑过程中能够均匀地冷却，避免出现变形和缩水等问题。

此外，塑件的结构应具备良好的顶出性。

顶出性是指塑胶制品在顶出系统的作用下，能够顺利地从模具中取出。

设计人员应注意到塑料制品的结构形状和顶出系统的设计，避免塑件在顶出过程中出现变形、折断和卡死等情况。

最后，塑件的结构应考虑到模具的制造和使用。

模具的制造和使用对塑料制品的质量和生产效率有着重要的影响。

设计人员应根据塑料制品的结构形状、尺寸和要求，合理设计模具的结构和尺寸，以便于模具的制造和使用，提高模具的寿命和生产效率。

总之，塑件的结构工艺性是塑料制品设计中需要考虑的重要因素之一。

设计人员应根据塑料材料的特性和加工工艺要求，合理设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。

同时，设计人员还应注意到成型性、冷却性、顶出性和模具等因素对塑料制品的影响，以确保塑料制品能够顺利地生产并符合质量要求。

塑料制品在现代工业生产中得到了广泛的应用，其轻便、耐用、成本低廉的特点使得塑料制品成为替代传统材料的理想选择。

然而，要确保塑料制品的质量和生产效率，需要充分考虑塑件的结构工艺性。

下面将继续探讨塑件的结构工艺性的相关内容。

首先，塑件的结构形式对于成型性的影响非常重要。

不同的塑件形式对于塑料材料的流动和填充具有不同的要求。

塑件结构设计时要考虑的要点塑件结构设计时要考虑的要点1 形状：塑件的几何形状应尽可能保证有利于成型的原则，即在开模取塑件时尽可能不采用复杂的瓣合分型和侧抽芯，为此塑件的内外表面形状要尽量避免旁侧凹陷部分，否则使模具结构复杂，模具成本提高，还会在分型面上留下毛边。

2 脱模斜度：由塑料冷却后会产生收缩，会使塑件紧紧包住模具的型芯或型腔的凸起部分，为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中取出塑件，防止脱模时拉伤或擦伤塑件，设计塑件时必须考虑塑件内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。

3 壁厚：设计塑件时要求壁厚具有足够的强度和刚度，脱模时能承受脱模机构的冲击和振动，装配时能承受紧固力以及运输中不变形或损坏。

在模塑成型工艺上塑件的壁厚不能过小，否则熔融塑料在模具型腔中的流动阻力加大，尤其是形状复杂和大型塑件，成型困难，塑件壁厚过大，不便造成用料过多而增加成本，而且会给成型工艺带来一定的困难，如会增长塑化及冷却时间，生产效率降低，此外还会造成气泡、缩孔、凹痕、翘曲等缺陷。

有了合理的壁厚还应力求同一塑件上各部分的壁厚尽可能均匀，否则会因硬化或冷却速度不同而引起收缩力不一致，结果在塑件同产生内应力，致使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂等缺陷。

4 加强筋：单用增加壁厚来提高塑件的强度会造成材料的浪费，还会给工艺上带来缺陷，一般采用加强筋使塑件壁厚均匀，既节约塑料，又提高强度，还可避免气泡、缩孔、凹痕、翘曲变形等缺陷。

在布置加强筋时，应避免或减少塑料局部集中，否则会产生缩孔，气泡。

为了增加塑件的强度及刚性，加强筋以设计得矮一些、多一些为好，加强筋之间的中心距应大于两倍的壁厚，另外加强筋的壁厚应比主体壁厚薄一些，以免加强筋部位产生缩影。

5 支承面：以塑件的整个底面作为支承面是不合理的，因塑件稍许翘曲或变形就会使底面不平，通常采用的是边框支承或底脚(三点或四点)支承。

6 圆角：带有尖角的塑件，会在尖角处产生应力集中，影响塑件强度，同时还会出现凹痕或气泡，影响塑件外观质量。

注塑件结构设计要点吕文果塑料是四大工程材料(钢铁、木材、水泥和塑料之一,它是以高分子量的合成树脂为主要成份,在一定条件下可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变的材料。

塑料总体分为热固性和热塑性两种,区分两种塑料的规则一般是在一定温度加热一段时间或加入硬化剂后有无发生化学反应而硬化,发生化学反应而硬化的叫热固性塑料,反之则叫热塑性塑料。

它广泛应用于工业、农业、国防等行业。

但是塑料与其它材料相比又具有自己的一些特有的性能,这些性能决定它的一些特有的使用场合、加工方法、生产工艺等。

一般来说塑料的成型方法有以下几种:注射成型、挤压成型、压铸成型、发泡、吹塑、真空吸塑、中空成型、机加工等。

由于塑料的种类及性能、使用场合、成型工艺等条件的影响,对塑料件的结构设计也就自然会产生一些特殊的要求及方法。

由于热固性塑料与热塑性塑料最终的形态不同,结构设计过程中的好多要求也就不一样,涉及的范围相当之大。

下面我们就针对注射成型的热塑性塑料件的结构设计从胶模斜度、塑件的壁厚、加强筋、支承柱、孔、公差等方面作一些初略的讨论。

一、壁厚合理确定塑件的壁厚是非常重要的,其它的形体和尺寸如加强筋和圆角等都是以壁厚为参照的。

塑料产品的壁厚主要决定于塑料的使用要求,即产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以、选用的塑胶材料、重量、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求而定。

如果壁厚不均匀,会使塑料熔体的充模速度和冷却收缩不均匀,由此会引起凹陷、真空泡、翘曲、甚至开裂。

壁厚均匀是塑料件设计的一大原则。

一般的热塑性塑料壁厚设计在1~6mm范围。

最常用的为2~3mm。

大型件也有超过6mm的。

表1是一些热塑性塑料壁厚的推荐值。

在取较小壁厚时,要考虑制品在使用和装配时的强度和刚度。

从经济角度来看,过厚的产品不但增加物料成本,还延长生产周期。

尽量使塑件各处的壁厚均匀,否则会引起收缩不均匀使塑件产生变形和气泡、凹陷的工艺问题。

注塑内螺纹直接脱模结构设计方案一、整体思路。

咱们得想个办法，让带有内螺纹的塑料制品在注塑完后，能轻松地从模具里脱模，就像从被窝里钻出来一样容易，而且还不能把这个螺纹给搞坏喽。

二、具体结构设计。

1. 螺纹型芯部分。

首先呢，这个螺纹型芯不能是个死脑筋的结构。

咱们可以把它设计成两段式的。

就像火车有车头和车厢一样。

靠近模具型腔内部的那一段螺纹型芯，咱们可以让它稍微细一点，就像小一号的螺丝。

这一段的螺纹是完整的，用来成型产品的内螺纹。

然后外面再套上一段粗一点的“外套”，这个外套和里面的细螺纹型芯之间要有一定的间隙，这个间隙就像两个好朋友之间保持的小距离，不能太大也不能太小，大概在0.1 0.3毫米左右就行。

这个间隙是为了让里面的细型芯在脱模的时候有活动的空间。

2. 脱模动力装置。

为了让螺纹型芯能从产品里退出来，咱们得给它一个动力呀。

这时候可以在模具上安装一个小型的液压或者气动装置。

想象一下，这个装置就像一个小助手，在脱模的时候轻轻地推一下螺纹型芯。

不过这个推力得控制好，不能太猛，不然会把产品给弄坏的。

一般来说，根据产品的大小和材料的特性，这个推力在50 200牛顿之间比较合适。

另外，还可以在螺纹型芯上连接一个旋转机构。

这个旋转机构就像一个小陀螺，在液压或者气动装置推动螺纹型芯往外退的同时，让它慢慢地旋转。

因为内螺纹嘛，要是光直直地往外退，肯定会卡住的，就像你硬要把拧进去的螺丝直接拔出来一样困难。

这个旋转的速度也不能太快，每分钟大概转个5 10圈就差不多了。

3. 导向和限位结构。

在螺纹型芯的周围，要设置一些导向柱。

这些导向柱就像轨道一样，让螺纹型芯在脱模的时候只能按照规定的方向移动。

就像火车只能在铁轨上跑一样。

导向柱的表面要光滑得像溜冰场一样，这样可以减少摩擦，保证螺纹型芯移动得顺畅。

同时呢，还要有限位装置。

这个限位装置就像一个小警察，告诉螺纹型芯你只能移动到这个位置，不能再往前走了。

这样可以防止螺纹型芯过度脱模，把模具或者产品给损坏了。