内圈双滚道磨削砂轮修整工装的改进

３ＭＢ２０３０ＤＺ磨床增加砂轮光修程序改进吴志平１，梅兴旺２，肖景鹏１（１．哈尔滨轴承集团公司精密轴承分公司，黑龙江哈尔滨１５００３６；２．哈尔滨泰富电气有限公司，黑龙江哈尔滨１５００６０）摘要：为提高轴承内圈内孔的加工精度，对３ＭＢ２０３０ＤＺ半自动球轴承内孔磨床砂轮修整ＰＣ程序进行了改进设计。

关键词：砂轮修整；光修；触摸屏；ＰＣ程序；梯形图中图分类号：ＴＨ５８１＋．２文献标识码：Ｂ文章编号：１６７２－４８５２（２００８）０３－００１２－０２Ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｏｆｉｎｃｒｅａｓｉｎｇｇｒｉｎｄｉｎｇｗｈｅｅｌｄｒｅｓｓｉｎｇｐｒｏｇｒａｍｆｏｒ３ＭＢ２０３０ＤＺｇｒｉｎｄｅｒＷｕＺｈｉｐｉｎｇ１，ＭｅｉＸｉｎｇｗａｎｇ２，ＸｉａｏＪｉｎｇｐｅｎｇ１Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎｏｒｄｅｒｔｏｉｍｐｒｏｖｅｔｈｅｍａｃｈｉｎｉｎｇｐｒｅｃｉｓｉｏｎｏｆｉｎｎｅｒｂｏｒｅｏｆｂｅａｒｉｎｇｉｎｎｅｒｒｉｎｇ，ａｎｉｍｐｒｏｖｅｄｄｅｓｉｇｎｗａｓａｄｏｐｔｅｄｏｎｔｈｅｇｒｉｎｄｉｎｇｗｈｅｅｌｄｒｅｓｓｉｎｇＰＣｐｒｏｇｒａｍｏｆ３ＭＢ２０３０ＤＺｓｅｍｉ－ａｕｔｏｍａｔｉｃｂａｌｌｂｅａｒｉｎｇｉｎｎｅｒｂｏｒｅｇｒｉｎｄｅｒ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｇｒｉｎｄｉｎｇｗｈｅｅｌｄｒｅｓｓｉｎｇ；ｄｒｅｓｓｉｎｇ；ｔｏｕｃｈｓｃｒｅｅｎ；ＰＣｐｒｏｇｒａｍ；ｌａｄｄｅｒｄｉａｇｒａｍ（１．ＰｒｅｃｉｓｅＢｅａｒｉｎｇＳｕｂ－Ｃｏｍｐａｎｙ，ＨａｒｂｉｎＢｅａｒｉｎｇＧｒｏｕｐＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ，Ｈａｒｂｉｎ１５００３６，Ｃｈｉｎａ；２．ＨａｒｂｉｎＴａｉｆｕＥｌｅｃｔｒｉｃＡｐｐａｒａｔｕｓＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｈａｒｂｉｎ１５００６０，Ｃｈｉｎａ）１前言３ＭＢ２０３０ＤＺ是半自动球轴承内圈内孔磨床，最大加工工件内径３００ｍｍ，是中大型轴承内圈内孔精加工设备，采用Ｐｒｏ－ｆａｃｅ触摸屏执行调整设定功能，伺服系统控制进给驱动，马波斯主动测量仪控制加工尺寸精度，大功率电主轴实现大尺寸磨削，该设备磨削力大，重复定位精度和形位精度很好，是我单位中大型轴承内径精加工和圆柱圆锥系列轴承外滚道精加工的主要设备。

磨削加工对滚动轴承套圈工作表面的影响和解决方式【摘要】对于轴承来讲，其在我国工业生产领域占有十分重要的地位，是大多数机械设备运行的基础保障，同时也是机械设备构成的基础零部件。

因此可以说，轴承的质量同我国工业生产之间存在密切的关联。

在进行轴承生产、加工过程中，包含很多环节，其中，磨削加工是整体流程的最终工序，影响着滚动轴承的工作面。

本文简要论述了形成磨削变质层的原理，探讨了滚道表面变质层的特点及类别，并提出相应的处理措施，目的在于进一步提高滚动轴承的生产、加工质量，保证机械设备的安全、稳定运转。

【关键词】磨削加工；滚动轴承；套圈；工作表面；影响；处理方式在工业生产中，滚动轴承有着十分重要的作用，影响着生产的质量及效率。

其是机械设备的基础零部件，假如轴承的表面存在质量问题，那么就会缩短轴承的使用年限，对整体生产工艺也会造成危害。

因此，相关工作人员需要对滚动轴承套圈的磨削加工工艺进行深入研究，提高加工水平。

以下简要针对其相关内容进行分析，仅供参考。

1.形成磨削变质层的原理对于磨削加工来讲，其是借助砂轮的高速旋转对轴承的表面实施切割工艺。

砂轮的表面通常是由较为细小的磨砂构成的，磨砂的形状较不规则，在转动期间，速率相对较快。

进行生产加工过程时，砂轮通常会对轴承表面进行挤压、摩擦，从而对轴承形成作用力，使轴承表面发生形变。

因为在日常工作转动过程中，轴承与砂轮间相对速度较快，则会产生较多热量，再加之砂轮本身的导热特性较差，因此切削液较难流入磨削部位，则温度很难传递出去，使零件的温度提高，甚至严重的可以使温度提高到800℃-1000℃左右。

进而引起滚动轴承的表面组织出现改变，使滚道发生变质问题，影响工作质量及效率。

2.滚道表面变质层的特点及类别2.1磨削热导致的变质层一般来讲，因为磨削热导致的变质层可以被划分成以下几个类别：其一，表面氧化层。

在对轴承进行磨削加工时，因为高速旋转引发热量提高，在空气的影响下，钢材质表面很容易形成铁氧化层，此氧化层的厚度对磨削加工的质量有着十分关键的作用，地位极为重要；其二，非晶态组织层。

砂轮在磨削过程中常见问题及解决方案
磨削是用硬质磨料去除工件上多余材料的加工方法，可加工任何硬度的材料，它作为一种传统的加工方式，可获得较高的工件精度及表面质量，而且加工效率高、成本低，其在先进制造领域中占有极高的比重。

不同的磨削方式在应用过程中会产生不同的磨削缺陷，而对磨削缺陷影响最大的因素为砂轮，本文详细描写了具体的砂轮因素引起的缺陷及相对应的修整方法，具体如下表所示。

表1砂轮在磨削过程中常见问题及解决方案
磨削是一个复杂的系统工程，应根据工件材质特点正确选择砂轮及磨削工艺。

当工况中出现不同的磨削缺陷时，应当采取正确的修整方法，这样才能获得加工质量好、尺寸精度高的工件，从而提高生产效率，降低生产成本。

基于砂轮凸度修整器修整方法的改进作者：蔡建新陈松来源：《山东工业技术》2018年第24期摘要：高精度圆锥滚子内圈外滚道磨床的凸度修整器直接影响着生产出的轴承的使用精度和寿命。

本文则是以圆锥滚子轴承内圈外滚道磨床凸度修整器修整方法的改进为例，浅述一下砂轮凸度修整器改进后的装配工艺及注意点。

关键词：凸度修整器；双曲线；修整参数DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2018.24.0041 修整的概述轴承圈用砂轮磨削，但磨削过程中砂轮会脱粒和钝化，所以必须要修整，而且由于对工件滚道表面形状会有一定要求，这些形状很多是微观上的，比方要求近似对数曲线的凸度，这个凸度微观上只凸出几个到十几个微米，而这个微观形状也是由修整出砂轮的形状，通过磨削复印上去的。

通常修整是通过金刚笔来实现的，金刚笔的头部有一个金刚石，作为天然的最硬的物质，虽然砂轮磨粒很硬，但金刚笔仍可以作为“加工”砂轮的刀具，将砂轮修整出我们想要的形状。

2 修整时的运动方向如下图所示：修整其实就两个方向，一个是砂轮轴向，一个是砂轮径向。

要实现滚道的修整，有很多种方法，其中最简单的办法就是直线修整，只要金刚笔沿砂轮轴向移动，就可以实现对砂轮的修整，但这种修整只能修整直线滚道，对于有凸度要求的滚道不能满足要求，因此插补修整应运而生，所谓插补修整就是在砂轮与工件轴心的平面内，砂轮轴向和砂轮径向两个方向均有一个数控轴控制精确控制金刚笔的运动和位置，使金刚笔尖按程序设定走出预设的曲线，从而把砂轮修整出所要的形状，轴承磨床砂轮插补修整与一般金属切削机床的插补有一定的区别，最大的区别在于精度要求高，因为滚道凸度的度量值一般在1丝以内，而且要求凸度曲线光滑无突跳，这对修整器径向进给（U轴）精度和分辨率要求相当高。

3 改进前的缺点要实现插补修整最简单的办法就是分别用两根伺服轴驱动金刚笔在两个方向内运动。

但这机械执行部件和数控系统都有很高的要求，如要求高精度的滚珠丝杆及高精度导轨，还有稳定可靠的数控系统，对零件精度和装配工艺要求也很高，综合使用成本高，往往还达不到要求，滚道凸度要求1丝以内，则要求U轴的实际进给分辨率至少要达到0.2微米以内，这往往是丝杆直接驱动难以达到的。

内圆磨砂轮磨削加工特点分析及修整方法一、砂轮的磨削和磨损过程砂轮在使用过程中常常会出现磨损，影响磨削加工效果。

砂轮磨损一般分为磨耗磨损、破碎磨损和堵塞粘附。

针对砂轮的磨削和磨损过程，下文做了详细的分析。

1.磨削的过程磨粒形状和大小都是不规则的，在砂轮工作表面上是随机分布的。

磨粒的前刀面为空间曲面且形状不规则，磨粒的切削刃有几-几十个微米的圆角，经过修正磨粒上会出现微刃。

2.砂轮磨损过程分为三个阶段：第一阶段磨损主要是磨粒的破碎；第二阶段磨损主要是磨耗磨损；第三阶段磨损主要是结合剂破碎；砂轮磨损的具体表现形式也不尽相同。

磨削塑性材料时，形成带状切屑；磨削脆性材料时，形成挤裂切屑；在磨削过程中产生的高温作用下，切屑熔化可成为球状或灰烬形态二、CBN砂轮内圆磨砂轮的磨削误差分析及修整内圆磨削时，工件径向进给，砂轮轴向往复运动。

内圆磨削前的表面形状误差会复映到磨削后的工件表面上。

砂轮的磨损过程控制不理想、工艺系统刚性差，加工磨削参数大等因素都可能使磨削产生误差。

1. 砂轮直径小，为了保证磨削质量和效率，砂轮必须有足够的磨削线速度，这容易引起工艺系统的震动，另外砂轮直径小单位磨削量就大，砂轮易变钝，需要经常修整。

2. 砂轮轴为细长，刚度低，磨削中弹性变形量大，容易形成锥孔，导致磨削时间较长，磨削加工效率低。

3. 磨削接触面积大，砂轮内圆磨削接触弧长比外圆长，接触面积比外圆要大得多，所以产生的磨削热也多，切削液又不容易达到磨削区，所以工件的散热排屑条件都比较差。

修整砂轮的作用通常内圆磨削中在完成一个或几个工作循环后需要修整一次砂轮。

1.修整砂轮的形状，使之保持一定的直线度及圆度；2.去除砂轮钝化变质层，使砂轮保持锋利；3.改善砂轮表面平整度，细化砂轮表面锯齿形螺距。

解决内圆磨削砂轮磨削误差的方法可以分为两大方向。

砂轮修整是常用的方法之一，修整时砂轮退出内孔并在修整器位置往复运动一次，在砂轮表面去除一层磨料，把砂轮工作表面修整成所要求的型廓和锐度。

磨削加工对滚动轴承套圈工作表面影响与措施摘要：在中国工业企业生产过程中离不开机械设备，而轴承质量对其是否良性运转起到了决定性作用，可见轴承作为各种机器设备中所安装的零部件是不可忽视的。

在生产轴承以及加工过程中，需要经历多个工序，最后的环节，也是最为重要环节则为磨削工艺，会在很大程度上影响滚动轴承工作表面。

操作磨削工艺技术的过程中，由于各种因素存在影响轴承表面，对于此要采取必要技术措施解决。

本论文着重于研究磨削加工影响滚动轴承套圈工作表面具体情况以及需要采取的技术措施。

关键词：滚动轴承；磨削加工；套圈工作；表面；影响因素；技术措施引言：滚动轴承套圈工作表面有两个滚道，即内滚道和外滚道，滚道表面如果存在质量问题，会对轴承的可靠性产生一定影响，甚至缩短使用寿命。

滚动轴承零件生产过程中，磨削加工作为最后一道工序，也是决定轴承质量的重要环节，其会对滚动轴承工作表面产生不良影响，导致其性能不能发挥出来[1]。

当滚道经过磨削之后，改变了表面层的几何形状，金相组织发生变化，化学性能以及物理力学性能不符合要求，整机运行就会受到影响，工作系统不再具有可靠性。

一、形成磨削变质层的机理进行磨削加工的过程中，砂轮回转速度飞快，切削深度非常微小。

这种切削方法有很高精确度，其所具备的一个重要特征是将砂轮作为工具。

砂轮本身是多刃刀具，切削刃上的磨粒微细，而且形状各异，都是不规则的，这就使得每一个磨粒都可以作为切削刃，其中负前角比较多，所以有很大磨削力。

在进行磨削的时候，砂轮运转过程中产生切削力作用于滚道表面，产生挤压，此时还会产生摩擦力。

特别是挤压和摩擦力作用，会在滚道表面形成塑性变形层，有很强方向性，同时还会有加工硬化层。

砂轮快速磨削，磨粒在磨削区短时间内经过，就会有磨削热产生，如果砂轮没有很好的导热性，切削液就不会进入到磨削区，这些热量向工件传输，工件表面呈现高温状态，可以达到800摄氏度，甚至超过1000摄氏度，这样就严重影响轴承滚道表面的金相组织，因此产生变化，残余应力也会改变，滚道表面质量有所变化。

砂轮修正工具的改良作者：刘朋苏伟来源：《科学与财富》2013年第10期摘要：机械加工行业中，普通砂轮机主要是用于车床刀具、铣床刀具、钻床钻头等的刃磨，外圆磨床上的砂轮主要是用于提高工件外圆光洁度，以便满足图纸技术要求。

从砂轮的用途可以看出，由于砂轮在日常使用中时刻存在磨损，这在一定程度上就要求砂轮需要定期修正。

如果砂轮不定期进行修正，会导致在磨取刀具刃角时，造成刃角不符合要求的情况出现，亦会导致工件外圆光洁度不符合图纸要求，从而影响工件的使用，对工件产生不可预估的质量隐患。

关键词：砂轮修正工具；金刚石修整笔；工具改良结合实际情况，在本单位前期生产过程中，用于修正砂轮机的工具主要是金刚石修正笔，近期由于单位为满足生产需要，新进一批名为RHCK61100数控卧式车床的设备，亦称以车代磨设备，在生产过程中产生了大量的废旧立方碳化硼刀片。

由于立方碳化硼刀片具有硬度高、耐磨、耐高温的特点，而该类刀片在加工使用过程中一般的失效形式为正常磨损，经过对比单位内部辅材领用及使用情况得出，立方碳化硼刀片的寿命一般是硬质合金刀片和陶瓷刀片的几倍到几十倍，同样相比金刚石修正笔，其耐磨性也高出几倍。

所以就有了利用立方碳化硼材质的废旧刀片做‘砂轮修正工具’的想法。

通过观察成型刀装夹的工作原理，我们采用直径为16mm，长约150mm废旧圆钢作为‘修正工具’刀杆的原材料，通过车、铣、钻等一系列工序自做成一简易的刀杆，然后装夹上以车代磨设备磨损后无法使用的立方碳化硼刀片对砂轮进行修正试验，实验结果显示：简易的‘砂轮修正工具’由于刀片面积大，装夹牢固，刀杆粗、长稳定性好，且修正时间短，砂轮表面更平整，而且刀片磨损程度小，使用时不伤手，安全性能也得到提高。

试验成功后我们又对‘砂轮修正工具’的刀杆和刀片的角度进行完善，经过对磨床工装测量，将修正工具刀杆直径由16mm改为30mm，刀杆长度由150mm改为200mm，刀片的直角改在正前方，完善后的砂轮修正工具稳定性又提高了一个层次，将立方碳化硼刀片的硬度高、耐磨、耐高温等优良性能发挥到了极点。

UCP205轴承内圆磨削工艺改进摘要内圆磨削尺寸精度和形位精度对轴承安装和使用至关重要，内径尺寸过大或过小都会对轴承寿命造成影响，特别是轴承内圈内径尺寸过小，不容易把轴承安装到轴上，野蛮的机械安装法还可能将内圈挤裂，内部出现暗纹，导致轴承过早失效。

外球面球轴承的内圈较宽，在磨削内径时比较困难，本文通过分析公司内圆磨削方法，从磨削时砂轮轴、夹具、磨削热三个方面分析公司磨削内圆时出现个别套圈尺寸偏小的问题。

分析砂轮轴对内圆磨削的影响，主要是根据磨削时轴的受力和几何情况入手，建立砂轮轴的受力模型，列写磨削力平衡方程，得出砂轮主轴的载荷分布和磨削留量、磨削速度之间的表达式。

最后运用控制变量法，通过对公司产品进行磨削实验，找出对砂轮轴造成最小磨削影响的磨削留量和磨削速度。

夹具对磨削的影响主要侧重分析夹具参数，通过理论分析找出最佳的参数，并与公司现用参数比对，调整，将夹具对磨削质量的影响降到最小。

分析磨削热对内圆磨削质量的影响是以推列磨削热公式为依据，找出磨削时与磨削热有关的磨削速度、磨削时间和磨削留量，根据公式推导，在公司进行磨削实验，找到最佳的磨削留量，制定最佳磨削方案。

关键词：外球面球轴承，内圆磨削，夹具，砂轮轴，磨削热IMPROVEMENT OF INNER DIAMETER GRINDING TECHNOLOGY OF UCP205 BALLBEARINGABSTRACTInternal grinding size precision and shape precision of bearing installation and use are very important. If inner diameter is too large or too small, the service life of the bearing will be affected, especiall y bearing inner diameter size is too small to put the bearing mounted to the axle. Savage mechanical installation method may also make inner extrusion cracking, dark lines, leading to prema ture bearing failure.Wide outer spherical ball bearing inner ring in the bore grinding is more difficult. In this paper, our company’s internal grinding method, grinding wheel spindlel, fixture, the grinding heat will be analyz ed.Starting force and geome try of the grinding shaft can make huge effect on grinding wheel spindle. Besides, based on these factors, by establishing the model of sand wheel, listing the grinding force balance equation, the equations of the grinding wheel spindle load distribution and grinding allowance, grinding speed can be get. Finally, to find the minimum effect on grinding caused by grinding wheel shaft allowance and grinding speed, lots of experiment has been done by the control variable method. Effect of fixture on grinding is mainly caused by fixture’s parameters. Based on theory, we can get the optimal parameter and compare with company’s parameters, adjusting to affect the fixture on the grinding quality to minimize the influence of grinding. Heat on the internal grinding qu ality is to push out the grinding heat formulas, grinding speed and grinding out grinding heat related, grind ing time and grinding allowance. According to the formula, by the companycutting experiment on grinding, we find the best grinding retention and the development of the best grinding program.KEY WORDS: outer spherical ball bearing, inner circle grinding, fixture, grinding wheel spindle, grinding heat目录前言 (1)第一章概述 (3)§1.1 UCP205外球面轴承简介 (3)§1.2 小结 (4)第二章公司内圆磨削方法简介 (5)§2.1 内圆磨削加工 (5)§2.2 小结 (6)第三章内圆磨削具体问题分析及改进 (8)§3.1.1 砂轮主轴 (8)§3.1.2内圆磨削过程中的受力分析 (9)§3.1.3内圆磨削参数分析与改进 (11)§3.2.1内圆磨削支撑方式简介 (13)§3.2.2电磁无心夹具的夹持原理 (13)§3.2.3电磁无心夹具的参数调整 (13)§3.3.1内圆磨削热分析 (15)§3.3.2内圆磨削热计算 (16)§3.3.3减少磨削热的措施 (18)结论 (20)参考文献 (21)致谢 (23)前言UCP205球轴承是深沟球轴承的一种变型，与普通的深沟球轴承相比，UCP205具有延长的内圈、外表面为球形的外圈和相应的铸铁轴承座配合，起到调心作用。

薄壁滚子轴承内圈磨削工艺的改进摘要：针对薄壁滚子轴承内圈传统磨削加工工艺的加工精度和生产效率低、废品率高等问题，对磨削工艺进行改进，将单个内圈磨削改为2个内圈整体磨削后切割。

经实际生产证明，改进后的工艺大大提高了生产效率，降低了产品的废品率，保证了较好的加工精度。

关键词：薄壁滚子轴承；内圈；磨削；尺寸公差随着制造技术的不断进步，许多先进工业设备逐渐向轻型系列发展，薄壁轴承因其占用空间小的结构优势被广泛应用于结构紧凑或装备空间有限的机械设备中[1]，在工业生产的诸多领域都被广泛地应用，为推动装备制造业的发展做出了重大贡献。

由于薄壁轴承有着极薄的轴承端面，有助于产品实现小型化和轻量化。

但是因为薄壁轴承套圈刚度较低，传统磨削加工使其变形量较大，而且加工精度也难以保证，因此为了使薄壁轴承能够得到更广泛的利用，应该对现有的薄壁滚子轴承加工工艺进行改良，提高其加工精度，减小变形量以符合目前先进工业设备的发展趋势[2-7]。

1.传统薄壁滚子轴承内圈磨削工艺存在的问题采用传统磨削加工工艺的薄壁滚子轴承内圈结构如图1所示，其工艺路线为：粗磨轴承双端面→粗磨内、外直径→稳定→细磨轴承双端面→细磨内、外径→稳定→终磨轴承双端面→终磨内、外径→成品检查。

由于内圈壁厚较薄，且壁厚太小，热处理变形量难以控制，在经过高温热处理后，内圈存在较大的翘曲和椭圆等现象，从而造成磨削难度系数增大，成品废品率较高。

此外，一次生产流程中只能加工一个内圈，而且在磨削过程中要一直用千分表测量内圈尺寸数据和矫正其变形量，因此加工效率较低。

下面通过一组实验数据来分析传统的薄壁滚子轴承内圈磨削工艺对其所生产的轴承内圈的加工精度产生的影响。

选取5件型号均为KG040/01的薄壁滚子轴承内圈进行传统磨削加工，统计其加工精度数据。

由统计结果可以看出，测量数据中只有锥度能满足设计要求，内圈锥度在生产加工中一般不易出现较大偏差。

然而椭圆度、尺寸公差以及跳动等数据合格率均非常低。

轴承磨削加工工装及磨削裂纹控制作者：李聪来源：《科学与财富》2018年第14期摘要：对于滚动轴承内外圈在具体磨削流程过程中，通常会使用到电磁状态下的无心夹具，以此来保证定位的精准性，而且主轴带有的径向跳动也不会对加工的精准程度带来干扰。

另外，利用无心夹具，工作不会出现扭曲，在自动化状态下便于装卸。

文中分析了轴承磨削加工工装改进路径，并进一步对轴承磨削加工过程中磨削裂缝的控制进行了具体的阐述。

关键词：轴承；磨削加工；工装；裂纹；控制利用电磁状态下的无心夹具来对轴承套圈进行磨削加工，这种电磁状态下的无心夹具，其将原有的交流电调和成直流电，并经由经圈产生特有的电磁效应，对工作进行去磁化处理，并吸附现有的端面，为轴线定位提供便利。

在进行径向定位时，则需要使安设在支承上的配件与固有的中心偏离，并对工件带有的偏心量进行确认，。

通过对工件现有工况进行比对，并制备出同样指标之下的偏心件，利用这种路径直接对体系内的夹具调整即可，不仅缩减了原有的调整时间，同时还有效的提高了原有的精度，确保了产出成效的提升。

1轴承磨削加工工装1.1惯用的调整办法利用电磁无心夹具在对某一配件进行加工之前，需要对配件带有的偏心量进行调整，需要针对于偏心量的现有大小和支承角数据进行调整。

通常情况下，对于原有的偏心象限，应选取外圆来对配件带有的磨削外圆进行定位，这时适宜的象限则被看成第四象限。

选取内圆对配件带有的磨外圆进行定位时，适宜的象限也被看成第四象限。

但当选取外圆来对特有的磨内圆进行定位时，则最佳的象限被看成第一象限。

在对偏心量带有的数值及前后方位内的支承角进行解析时，依循给出来的经验参数，选择出最佳的偏心量和特有的支承角。

即依循选取出现的两个欠度来对现有的支承进行调整，并对其进行固定。

在对配件带有的偏心量和独特的方向角进行调整时，只能依循固有理论，适当时还要由人工调整路径来完成配件的打麻，这就导致工作效率下降，加工实效性受到较大的限制。

磨削加工对滚动轴承套圈工作表面影响与措施摘要：本文主要分析磨削加工对滚动轴承工作表面影响，磨削变质层形成的机理，分类及减少或消除滚道表面变质层的措施，以确保轴承加工质量。

关键词：滚动轴承；工作表面；变质层；形成机理；措施；砂轮；磨削工艺参数；磨削液滚动轴承套圈的工作表面主要是内外滚道，滚道表面质量的好坏直接影响轴承的使用寿命和可靠性，磨削加工是滚动轴承零件加工的重要工序，甚至是最后工序，它对滚动轴承工作表面性能影响较大，主要表现在滚道磨削后，易引起滚道表面层几何形状、金相组织、物理力学性能和化学性能等方面的改变。

如磨削后滚道表面金相组织、残余应力、冷作硬化等导致轴承早期失效，影响整机或工作系统的可靠性。

因此磨削加工对轴承工作表面的质量起着重要作用。

磨削加工中，由于磨削力和磨削热的作用，使滚道表面层组织、力学性能等与心部基体有很大不同，该表面层称为磨削变质层，本文重点分析磨削加工对滚道磨后的变质层的影响。

1 磨削变质层形成的机理磨削加工是用高速回转的砂轮，以微小的切削深度进行精加工的一种切削加工方法，其最突出的特征是使用砂轮。

砂轮是具有大量微细而形状不规则的磨粒切削刃的多刃刀具，每一个磨粒就相当于一个切削刃，大多磨粒的切削刃为负前角，因此，磨削力较大。

在磨削过程中，滚道表面将受到砂轮的切削力、挤压和摩擦力的作用。

尤其是后两者的作用，使滚道表面形成方向性很强的塑性变形层和加工硬化层。

同时，由于砂轮的磨削速度非常高，磨粒经过磨削区的时间极短，砂轮和工件在磨削区内产生大量的磨削热，由于砂轮的导热性差，切削液不易进入磨削区，绝大部分热量传入工件，使工件表面局部温度迅速上升，有时高达800～1000℃，甚至更高，它必然导致轴承滚道表面金相组织和残余应力发生变化，造成滚道表面变质。

尤其对淬火的轴承钢套圈磨削加工时，由于轴承钢强度高、韧性大，导热率又低，不易散热，在工件磨削表面聚集的热量较多，使磨削温度升高，更易造成种种表面热损，所以磨削加工温度越高，越易使滚道表面产生磨削变质层或烧伤。