埋弧自动焊工艺
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埋弧自动焊接工艺
本工艺适用于板厚6~22mm的碳钢及高强度低合金钢焊接。
一. 焊前准备
1.所焊产品的钢种及板材厚度按工艺要求选择焊丝牌号，焊丝直径及焊剂牌号，选用焊接规范。
2.检查埋弧焊机是否完好，电流表、电压表的正确性。
3.检查焊缝两端的始终点引弧板及灭弧板，其规格尺寸为80×80(mm)厚度≥母材。
4.焊件边缘加工和装配要求高，焊件边缘必须打磨清洁干净至光洁金属为止(距焊件边缘20mm处)，用砂轮机进性打磨。
5.焊件边缘加工必须平直，装配间隙均匀一致，高低平整，装配间隙＜1mm，两板高低差＜0.5mm。
6.定位焊缝间距300~400mm，焊缝长度15~20mm，A3钢使用J427焊条，16Mn钢使用J507焊条，并清除点焊焊渣。
二. 焊丝与焊剂选用
1. 焊丝与焊剂根据不同钢种的焊件进行选用(如表1)。
表1
钢 号 焊条牌号 埋弧自动焊
焊丝牌号 焊剂牌号
A3、A3R、20、20g 结426、结427 H08A 剂431、剂350
16Mn、16MnR 结506、结507 H10Mn2、H10MnSi 剂350
1Cr18NiGTi 奥132、奥137 H0Cr18Ni9Ti、H00Cr22Ni10 剂772、剂260
2.焊丝直径根据板厚不同选用，＜10mm板厚选用直径4mm，≥12mm板厚选用5mm。
.1. 3.焊丝外表不得有油、锈存在，且应在干燥室存放。
4.焊剂使用前必须进行烘焙150~200℃×2后使用，使用剩余焊剂应重新烘焙。
三. 焊接规范参数：
1.本规范适应于双面焊接板厚≤14mm可不开坡口焊接，板厚≥16mm应开坡口，焊接坡口为65°±5°，根部8mm。
2. 板厚≥16mm正面焊后，反面进行用气刨扣槽，碳棒φ10mm，扣槽深度为6~7mm。
3.焊接规范参数如表2，船形角焊(平对接焊)如表3，平角焊如表4。
表2 焊接规范参数
接头形式 钢板厚度(mm) 焊丝直径(mm) 焊接程序 焊接电流(A) 电弧电压(V) 焊接速度(m/h)
1
2
0~1 6
4 1
2 300~350
350~400 30~32
30~32 48
8
4 1
2 450~500
500~550 30~32
30~32 46
10
4 1
2 500~600
600~650 32~34
32~34 42
12
5 1
2 650~700
750~800 35~36
35~36 34
14
5 1
2 750~770
750~800 36~38
36~38 28
25
0±5 °
1
2
0~1
16 5 1
2 650~700
800~850 36~38
36~38 28
25
18 5 1
2 720~750
800~850 36~38
36~38 28
25
20 5 1
2 720~750
820~870 36~38
36~38 28
24
22 5 1
2 750~780
850~900 36~38
36~38 28
25
注：以上规格指间隙在标准范围内，如间隙超差则焊接电流及速度应相应调整。
四. 焊接(纵缝焊接)：
1.根据不同板厚用试板调试焊接规范，不允许在产品上边焊接边调试，防止未焊透现象生。
2.开始焊前应校核焊丝与焊缝对中，焊丝伸出长度应等于焊接时长度，并把
.2. 指针纠正与焊丝对一直线。
3.起、熄弧应在引、熄弧板上进行，其起、熄焊缝长度不少于60mm。
表3 船形角焊
焊脚(mm) 焊丝直径(mm) 焊接电流(A) 电弧电压(V) 焊接速度(m/h)
6 3
4 500~525
575~600 34~36 45~47
52~54
8 3
4
5 550~600
575~625
675~725 34~36
33~35
32~34 28~30
30~32
30~32
10 3
4
5 600~650
650~700
725~775 33~35
34~36
34~36 20~23
23~25
23~25
12 3
4
5 600~650
700~750
775~825 34~36
34~36
36~38 12~14
16~18
18~20
表4 平角焊
焊脚(mm) 焊丝直径(mm) 焊接电流(A) 电弧电压(V) 焊接速度(m/h)
4 3 350~370 28~30 53~55
6 3
4 450~470
480~500 28~30
28~30 54~58
58~60
8 3
4 500~530
670~700 30~32
30~32 44~46
48~50
.3. 4.起弧时应观察电流，电压值稳定在预给规范时，并合上小车离合器，开始正常焊接。
5.焊接过程注意焊接电流及电压变化，指针与焊缝对中变化时不断调整。
6.导电嘴磨损出现规范不稳定时应更换导电嘴。
7.焊接工艺认可应作工艺板试验焊后X光检查或取样检查，观察焊透情况及各种力学性能试验。
8.纵缝焊接如因装配间隙要求超差时，应采用焊剂垫焊接，先焊接内纵缝，后焊接外纵缝。
9.多层焊接时，每焊完一道后，应将焊渣清除干净，认真检查焊缝，质量发生问题即时处理，直到确认焊缝表面质量合格后，在进行下一道焊缝实施焊。
10.施焊过程焊剂必须全部覆盖焊缝保护，如覆盖不良会出现各种焊接缺陷。
11.焊接过程不应中断，如因故中断后，应在弧坑处用气刨扣去100mm后再引弧焊接。
五. 环形焊缝焊接(参考纵缝焊接规范)
1.机头位置的控制：
为防止熔化金属及熔渣滚动筒体表面流失，焊丝应转动方向偏离中心垂直距离a
a
D a值与D的关系
D(mm) 800~1000 ≤1500 ≤2000
a(mm) 20~25 30 35
a
2.起弧时应先转动工件，后引燃电弧，且规范预先调整好。
3.引弧时因规范不够稳定，该引弧段焊缝应扣去100mm~150mm范围长度(在不断焊接过程的前提下进行)。
.4. 4.整条环形焊缝包括多层多道应连续进行，一次焊完。
5.停止时应先停工件的滚动，后停电弧，以便填满弧坑，且接头应有重叠量，应打磨光顺。
钢制压力容器焊接通用工艺目录
序号 编号 工 艺 名 称
一 S-01 筒体纵、环缝手工电弧焊焊接工艺
二 S-02 筒体环缝带垫板手工电弧焊焊接工艺
三 S-03 角环缝单面手工电弧焊焊接工艺
四 S-04 衬条焊接工艺
五 S-05 焊缝返修焊接工艺
六 Z-01 筒体纵缝自动埋弧焊焊接工艺
七 ZS-02 筒体环缝手弧焊与埋弧焊焊接工艺
一、S-01筒体纵环缝手工电弧焊焊接工艺。
（一）适用范围：
1、 产品对象：设计厚度δ为5～16毫米的钢制压力容器。
2、 焊接方法：双面手工电弧焊。
3、 焊缝形式：对接纵环缝。
4、 焊接坡口：
内坡口
5、焊接材料与选择原则，按JB/T4709焊接规程范围：
焊接母材牌号 选用焊条牌号
Q235-B J422 J427
10# 20# 无缝管 J422 J427
20R 20g J422 J427 16MnR J506 J507
注：（1）焊条必须具有材质证明书和焊材料试验报告单，并按规定温度烘焙保温。
1、 酸性焊条烘焙温度150～200℃保温1～2小时放在100～150℃保温箱内随用随取。
2、 碱性焊条烘焙温度350～400℃保温1～2小时，放在100～150℃保温箱内随用随取。
（2）异种钢材焊接时，按JB/T4709焊接规程范围选择。
6、引弧板熄弧板：
（1）规格：长150，宽100毫米。
（2）材质、厚度与容器相同。
（二）焊接操作顺序和技术要求：
1、 焊前准备：
（1）穿好个人保护用品。
（2）选择好电源与极性、焊条与规格。
（3）准备好焊接工具。
（4）焊件定位，清除焊缝表面锈蚀与点焊处熔渣。
（5）选择好焊接位置和角度。
（6）焊引弧板与熄弧板。
2、 内纵缝焊接：
（1）采用直线前后微小摆动的运条方法和适当的焊条角度，保证焊缝两侧与熔敷金属的完全熔合、焊透。
（2）焊缝质量应无未熔合、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
（3）清除熔渣，自检焊缝质量。
3、 内纵缝过渡层焊接：
（1）过渡层焊接层次，应根据坡口深度、宽度而定，以熔敷金属接近于母材两侧熔合线为原则。
（2）过渡层焊接，应保证焊缝高度略低于母材平面，并略有园弧形状为复盖层焊接打好基础。
（3）焊缝质量应无气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂纹等缺陷。
（4）清除熔渣，自检焊缝质量，必要时应修整焊缝高低尺寸。
4、 内纵缝复盖层焊接：
（1）采用8字形或月牙形的运条方法和150 左右的焊条夹角，造成一个电弧稳定及药皮内复盖正常忏悔的焊接溶池，保证焊缝两侧有足够的熔化温度和熔合时间，防止咬边夹渣缺陷的产生。
（2）在更换焊条时，应选用迅速正确，不使熔池冷却就引弧，并在引弧后的接头处作出往返二次摆动的方法以， 保证焊接接头平整光滑与焊接质量。
（3）焊缝尾端收弧处，应保证弧坑的填充饱满和缓冷时间，严禁在焊缝红热状态时锤击药渣，谨防产生裂纹。
（4）清除熔渣，自检焊缝质量应符合《容规》第76条要求。
5、 外纵缝碳弧气刨清除焊根：
（1）准备好碳弧气刨所用电源、碳棒及工具。
（2）筒体焊缝向上成水平位置，接好地线。
（3）气刨质量，应保证刨槽垂直、均匀、焊根清除干净。
（4）气刨完毕后，清除氧化铁，并用砂轮磨光。
6、 外纵缝过渡层焊接，按内纵缝过渡层焊接要求。
7、 外纵缝复盖层焊接，按内纵缝复盖层要求焊接。
8、 在自检焊缝质量基础上，按规定部位打上焊工钢印。
9、 用气割方法，割下引弧板和熄弧板，气割时不得破坏其他焊缝并清除割渣。
（三）焊缝质量检验：
1、焊缝外观质量检查。
（1）焊接检验员，在焊接过程中，检查焊工合格项目和焊接参数、规范。
