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高效脱硫设备在燃煤电厂中的工程应用案例分析近年来，随着人们对环境保护意识的逐步提高，各行各业都在不断探索和研究如何减少对环境的污染和影响。
在发电行业中，燃煤电厂的大量排放物是环境污染的主要来源之一。
为了减少二氧化硫等有害物质的排放，高效脱硫设备开始在燃煤电厂中广泛应用，并获得了良好的效果。
一、高效脱硫设备的原理高效脱硫设备的原理是通过氧化反应和吸收反应将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐，从而达到脱硫的效果。
具体来说，高效脱硫设备通常由反应器、吸收塔、废气处理系统等组成。
其中，反应器用于将加入反应剂（通常为石灰石或者石膏）的烟气进行氧化反应，将二氧化硫转化为二氧化硫酸根离子；吸收塔中则通过水与二氧化硫酸根离子的吸收反应将其转化为硫酸盐，并同时将烟气中的颗粒物、有机物等污染物去除；废气处理系统主要用于处理吸收塔中产生的废液和余气，以达到环保要求。
二、高效脱硫设备的应用案例某燃煤电厂A因存在严重的二氧化硫排放问题，急需引进高效脱硫设备进行改造。
为了确保设备的性能和稳定性，该电厂决定选择国内知名的燃气脱硫设备制造商M公司，并在其帮助下实施了该项目的改造。
经过调研和分析，M公司建议该电厂采用流化床脱硫工艺，该工艺具有反应速度较快、零排放、多用途等优点，能够较好地满足该电厂的需求。
在改造过程中，M公司还根据该电厂的实际情况和需求进行了个性化的设计和改进，包括提高设备的反应效率、节约反应剂用量、考虑到消防安全等细节方面的问题。
经过投资约300万人民币，改造工程于2019年1月成功投产，并在后续运行中不断进行优化和调整。
据现场监测数据显示，该电厂脱硫效率大幅提升，二氧化硫排放浓度由40毫克/立方米下降至5毫克/立方米以下，达到了国家更加严格环保要求的标准。
三、高效脱硫设备的优势和趋势高效脱硫设备具有投资成本低、管理及维护成本低、占地面积小等优势，而且还能够解决一些传统的脱硫工艺存在的问题，例如过程中会产生大量的废弃物等。
锅炉烟气脱硫技术方案及案例分析随着环保意识的不断提高，锅炉烟气脱硫技术成为了重点关注的领域。
本文将介绍基于不同生产需求的锅炉烟气脱硫技术方案及其案例分析，以期帮助企业在选择和使用脱硫技术方案时有所依据。
一、海藻酸锌膜法生产需求：对流量小、效果好、成本低的脱硫技术有需求。
海藻酸锌膜法是一种通过将锌离子与海藻酸分子结合形成膜，在烟气中吸收二氧化硫的技术。
该技术具有处理流量小、效果好、成本低的优点。
案例分析：某热电厂以该技术制定了脱硫技术方案，采用了海藻酸锌膜法，将海藻酸、锌离子、钙离子等添加到烟气中，形成对二氧化硫具有吸收能力的膜。
该技术不仅处理效果好，还大大降低了脱硫成本。
二、喷射吸收脱硫技术生产需求：对处理高浓度二氧化硫的需求。
喷射吸收脱硫技术是一种通过将喷嘴喷出的乳化液喷入烟气中，将其中的二氧化硫与乳化液中的氧化剂反应而被吸收的技术。
案例分析：某钢铁生产企业在使用锅炉时发现，烟气中二氧化硫浓度较高，无法满足环保要求。
经过对多种脱硫技术的比较，企业选择了喷射吸收脱硫技术，并设计了相应的脱硫方案。
采用该技术后，企业二氧化硫排放浓度降低了90%以上，达到了严格的环保要求。
三、氨水脱硫技术生产需求：对处理大气浓度二氧化硫浓度较低的需求。
氨水脱硫技术是一种通过将氨水与烟气中的二氧化硫反应而使其减少的技术。
该技术相对比较成熟，处理二氧化硫效果显著，也相对容易实现。
案例分析：某燃煤发电企业选择了氨水脱硫技术，并制定了脱硫方案。
在实施过程中，企业对脱硫反应的控制和稳定性进行了优化，确保了脱硫效果的稳定、可靠，并满足了国家环保要求。
结语：本文介绍了针对不同生产需求的三种锅炉烟气脱硫技术方案及其案例分析。
对于企业在选择和使用锅炉烟气脱硫技术方案时，应根据企业自身生产情况和环保要求进行选择和合理规划，以达到最佳效果。
燃煤电厂烟气NID脱硫技术与工程应用目前，国内燃煤电厂锅炉烟气脱硫技术有了很大发展，新建机组配套脱硫和在役机组脱硫改造成为一种必然的发展趋势。
根据炉后烟气脱硫过程中工艺水的应用特点，将炉后烟气脱硫技术分为湿法、干法和半干法三大类。
其中，半干法脱硫是指在脱硫过程中有少量工艺水投入，但脱硫产物最终是以干态的形式出现。
特别是在役机组的脱硫改造，受已有条件限制，脱硫工艺和方案布置受到很大制约。
300MW以下机组改造选用半干法脱硫工艺的较多，半干法脱硫主要有脱硫除尘一体化脱硫工艺(NID)、烟气循环流化床法(CFB)等。
NID脱硫工艺以其独到的设计和相好的性能越来越受到重视和应用。
N1D脱硫工艺NID(Nove11ntegratedDesu1phurization)脱硫除尘一体化脱硫技术由A1STOM公司在20世纪90年代初从喷雾干燥法开发而成，用于燃煤、燃油电厂、工业锅炉、垃圾焚烧电厂的烟气脱硫及有害气体的处理。
1工艺原理及流程N1D是利用含有Cao的吸收剂或消石灰(氢氧化钙)与二氧化硫反应生成CaS03和Ca-S04o除尘器收集下来有一定碱性的粉尘与CaO混合增湿后再进入除尘器入口烟道和烟箱,反复循环。
NID 工艺特征是吸收剂的低湿度和高比例循环。
在吸收剂的大表面积和低湿度作用下，烟温快速下降，吸收剂水份快速蒸发。
由于水份蒸发时间很短，使得反应器容积减小。
N1D脱硫工艺可与除尘器组合为一体，构造简单，占地面积小，物料循环倍率可达30~50次以上。
正常情况下，脱硫率一般可达85以上。
2性能特点根据国家发展和改革委员会最新发布的《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程D1/T5196-20**»中关于脱硫工艺选择的一般性原则的要求，***电厂#2机组已投产约25年，属于剩余寿命低于10年的老机组，本工程设计的燃煤含硫量Sar<2.0,且吸收剂来源和副产品处置均能充分落实，适宜优先采用半干法、干法或其他费用较低的成熟脱硫技术。
燃煤烟气脱硫脱硝技术及工程实例
燃煤烟气脱硫脱硝技术是用于减少燃煤过程中产生的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）排放的一种控制技术。
该技术主要通过在燃烧过程中添加脱硫剂和脱硝催化剂，将烟气中的SO2和NOx转化为可吸收或可除去的化合物，以降低排放浓度。
工程实例中，燃煤电厂通常会采用湿法烟气脱硫（FGD）和选择性催化还原（SCR）技术实现烟气脱硫脱硝。
湿法烟气脱硫技术基于石膏脱硫、石灰石-石膏脱硫、海藻脱硫等反应装置，将烟气通过喷射脱硫剂（如石灰浆）来捕捉SO2。
脱硫剂与SO2反应生成石膏，经过过滤和脱水处理，得到可回收利用的石膏产品，并且将脱硫后的烟气中的绝大部分SO2排放量降低到环保要求以内。
而选择性催化还原技术通过在烟气中注入氨水并使用催化剂，将NOx还原为氮和水。
SCR设备常常设置在烟气处理系统的末端，通过催化剂上的反应，NOx在与氨水接触时被还原为无毒的氮气和水蒸气，从而实现NOx的脱除。
这些技术在全球范围内已经得到广泛应用。
例如，中国的部分大型燃煤电厂已经采用了脱硫脱硝技术，通过装备湿法烟气脱硫和SCR设备实现了低排放和环保化的燃煤发电。
此外，美国、德国等国家也广泛应用了类似的技术来降低燃煤电厂排放的空气污染物。
燃煤电站锅炉湿法烟气脱硫技术及应用案例燃煤电站锅炉石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫技术，采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，在吸收塔内，吸收剂浆液与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙（或氢氧化钙）以及鼓入的氧化空气开展化学反应从而被脱除，最终脱硫副产物为二水硫酸钙即石膏。
该技术的脱硫效率一般大于95%,可达98%以上；S02排放浓度一般小于100mg∕m3,可达50mg∕m3以下。
单位投资大致为150~250元∕kW;运行成本一般低于1.5分/kWh。
［适用范围］燃煤电站锅炉图1典型石灰石-石膏湿法脱硫技术工艺流程图图2石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统示意图典型案例［案例名称］2X1000MW超超临界机组湿法烟气脱硫工程［项目概况］本项目于20**年5月脱硫项目开工建设，20**年6月首套脱硫装置与7#主机同步完成168试运行，第2套脱硫装置与8#主机组于20**年10月同步完成168试运行。
本项目于20**年11月25日获中国施工企业管理企业颁发的20**-20**年度国家优质工程奖。
［主要工艺原理］本项目采用带托盘的喷淋式石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术，主要工艺原理如下：烟气经除尘后，通过吸收塔入口区从浆液池上部进入塔体，在吸收塔内，热烟气逆流向上与自上而下的循环浆液接触发生化学吸收反应。
添加的石灰石浆液由石灰石浆液泵输送至吸收塔，与吸收塔内的浆液混合，混合浆液通过循环泵向上输送由多层喷淋层的喷嘴喷出。
浆液吸收烟气中二氧化硫以及其它酸性物质，在液相中二氧化硫与碳酸钙反应，形成亚硫酸钙。
在吸收塔内通过搅拌器和氧化风机将亚硫酸钙强制氧化成二水硫酸钙（石膏）。
从吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%,形成石膏。
脱硫后的烟气经除雾器除去雾滴后由烟囱排入大气。
［关键技术或设计创新特色］0采用先进的托盘喷淋塔工艺，气流分布均匀，吸收塔直接越大，优势越明显。
0吸收塔喷嘴采用空心锥喷嘴，增加了浆液与烟气的接触面积，进一步提高脱硫效率。
燃煤烟气脱硫脱硝技术及工程实例燃煤烟气脱硫脱硝是一种对烟气中SO2和NOx进行去除的重要技术。
随着环境保护要求的提高，燃煤电厂等工业生产设施需要采取有效的脱硫脱硝措施，以减少大气污染物的排放。
燃煤烟气脱硫主要采用湿法和干法两种方式进行，湿法脱硫常见的技术有石膏法、海水脱硫法和氨法等，干法脱硫主要采用煤炭活性炭法和选择性催化还原法。
石膏法是目前最常用的湿法脱硫技术之一，其基本原理是通过喷射石膏糊液或喷射石膏粉末来与烟气中的SO2反应生成石膏，达到脱硫的目的。
石膏法脱硫设施主要包括石膏浆液制备系统、石膏浆液输送系统、石膏浆液喷射系统和石膏浆液除尘系统等。
该技术在国内外也有广泛应用。
海水脱硫技术是近年来发展起来的一种新型湿法脱硫技术，其原理是利用海水中的碱性物质与SO2反应生成硫酸盐，达到脱硫的目的。
与传统的石膏法相比，海水脱硫技术具有碱源充足、液气比低、脱硫效率高等优点，但也面临着海水腐蚀问题。
因此，在实际工程应用中，需要针对不同情况进行系统设计和工艺优化。
氨法是另一种常用的湿法脱硫技术，其原理是通过将氨气和烟气中的SO2反应生成硫酸铵，并在后续的步骤中将其转化为硫酸，达到脱硫的目的。
氨法脱硫技术具有高脱硫效率、适应性强等特点，在一些特殊的燃烧工况下得到了广泛应用。
除了烟气脱硫技术外，烟气脱硝也是减少大气污染物排放的重要措施之一。
常见的烟气脱硝技术包括选择性催化还原法、非选择性催化还原法和氨水法等。
选择性催化还原法是目前最常用的烟气脱硝技术之一，其原理是利用还原剂（如氨气或尿素等）与烟气中的NOx反应生成氮气和水蒸气。
该技术具有脱硝效率高、操作简单等特点，已经在多个工业领域得到了广泛应用。
非选择性催化还原法是一种适用于高温烟气的脱硝技术，其原理是通过将烟气中的NOx与添加催化剂（如铵盐、金属氧化物等）的干燥剂接触反应，使其发生化学反应转化为氮气和水蒸气。
氨水法是另一种常用的烟气脱硝技术，其原理是将氨水喷射到烟气中，通过与烟气中的NOx反应生成氮气和水蒸气。
湿式电除尘新技术助燃煤电厂实现超低排放当前，我国环境状况总体恶化的趋势尚未得到根本遏制，环境矛盾日益凸显，环保压力持续加大。
部分区域和城市大气雾霾现象突出，许多地区主要污染物排放量超过环境容量。
今年以来，各级政府陆续出台多项政策措施，下大力气治理PM2.5，改善空气质量。
湿式电除尘器在满足超低排放、治理PM2.5方面的效果得到业内专家一致认可，环境保护部在《环境空气细颗粒物污染防治技术政策(试行)》(征求意见稿)中明确指出：鼓励火电企业采用湿式电除尘等新技术，防止脱硫造成的“石膏雨”污染。
作为一种先进的烟气治理技术，湿式电除尘技术在欧洲、美国、日本等国家已得到广泛应用且效果良好。
国内企业自主开发的湿式电除尘技术，已在燃煤电厂取得成功应用。
上海长兴岛第二发电厂燃煤锅炉湿法脱硫后改造工程配套湿式电除尘器，出口粉尘排放浓度仅为6.1mg/m3，引起业界高度关注。
我国也有环保企业引进国外的湿式电除尘技术，并有多家电厂签订湿式电除尘器合同，最大配套机组为1000MW。
相信随着湿式电除尘技术在我国的推广应用，其必将成为燃煤电厂满足超低排放、治理PM2.5的有力武器。
大气环境形势严峻，PM2.5控制势在必行《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223—2011)中规定，一般地区燃煤锅炉烟囱烟尘排放限值30mg/m3，重点地区燃煤锅炉烟囱烟尘排放限值20mg/m3，汞及其化合物污染物排放限值0.03mg/m3。
根据新修订的《环境空气质量标准》(GB3095—2012)，将PM2.5纳入强制监测范畴，并明确规定了时间要求，到2015年，在我国所有地级以上城市开展PM2.5监测；2016年，各地都要按照新修订的标准监测和评价环境空气质量状况，并向社会发布结果。
国务院在《重点区域大气污染防治“十二五”规划》的批复意见中明确指出：到2015年，重点区域工业烟粉尘排放量下降10%；可吸入颗粒物(PM10)、细颗粒物(PM2.5)年均浓度分别下降10%、5%。
燃煤锅炉烟气脱硫技术研究一、燃煤锅炉基本情况燃煤锅炉是一种利用煤炭作为燃料进行加热的设备，其主要原理是将燃烧产生的热能转化为蒸汽或热水进行加热工作。
在燃烧过程中，煤炭中的硫和氢有一定的化学反应，产生SO2，氢氧化物等有害气体，对环境和生态产生不良影响，因此需要进行脱硫处理。
二、烟气脱硫技术研究现状目前常用的烟气脱硫技术主要有湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫技术是将烟气通过喷雾塔或旋风喷淋器，将石灰石或者石膏与烟气进行充分混合反应，使得烟气中的SO2被吸收转变成硫酸根离子，最终通过烟道排出。
而干法脱硫技术则是通过催化氧化或者吸附减少SO2排放。
三、烟气脱硫技术应用于燃煤锅炉中的优势与问题烟气脱硫技术应用于燃煤锅炉中，可以有效地减少SO2排放，达到环保的要求，有明显的优势。
比如湿法脱硫技术可以将SO2吸收转变成硫酸根离子，降低环境污染物的排放。
而干法脱硫技术则可以减少SO2的排放量，达到节能减排的目的。
但是，其应用也存在一些问题，比如：1. 能耗高：湿法脱硫需要使用大量的水和电能，并且产生的水需要进行处理排放，增加了运行成本，降低了能源利用率；2. 操作复杂：湿法脱硫需要严格控制反应参数，满足一定的条件才能保证效果，使得操作较为复杂；3. 技术难度高：干法脱硫技术通常需要使用高性能的吸附剂或催化剂，技术需求较高；4. 维护难度大：湿法脱硫需要进行定期的维护和设备清洗，需要使用特殊的化学试剂，增加了维修成本。
四、烟气脱硫技术的未来发展方向未来短期内，烟气脱硫技术的发展方向主要是提高脱硫效率，降低运行成本和能耗，提高操作和维护的可靠性。
具体可以采用以下措施：1. 完善湿法脱硫技术：可以采用更加节能的新型喷淋器、填料等，并开发高效环保的脱硫剂，提升脱硫效果并降低运行成本和能耗。
2. 探索新型干法脱硫技术：例如利用活性炭或新型催化剂等吸附材料，提高干法脱硫的效率和可靠性。
3. 应用先进的控制技术：脱硫技术可以结合先进的控制技术，以实现更好的协同控制和运行监控，提升脱硫技术效果和运行安全性。
锅炉烟气除尘脱硫技术的应用XX：一、锅炉比较常用的烟气治理技术1、常用的烟气治理技术目前，我国的企业锅炉中常用治理烟气的技术主要有旋风除尘、袋式除尘、湿式除尘三种。
（1）旋风除尘旋风除尘器主要借含尘气体旋转时产生的离心力，实现粉尘从气流中的分离。
该分离设备结构简单、安装容易、造价及运行成本较低，对于清除直径在5～10μm以上的较大粉尘颗粒有很高的净化效率，但对于直径在5～10μm以下的较细粉尘却效率较低，因此该设备通常会用于对较大颗粒粉尘的处理，同时也较多用于多级净化的前期处理。
（2）袋式除尘袋式除尘器是利用无机纤维或有机纤维布清除烟气中的固体粉尘因，达到过滤分离粉尘效果的一种高效除尘装置。
该装置总体结构简单、适应性强、除尘效率高，但纤维布需进行定期更换，所以会增加装置的运行及维护成本。
（3）湿式除尘以某种液体（通常为水）为处理媒介，基于惯性碰撞、扩散等原理，从含尘气流中将粉尘捕集的装置称为湿式除尘器。
该装置在消耗同等电能资源的条件下，要比干式的除尘效率高。
湿式除尘器适用于处理高温、高湿的烟气或者含有较大黏性粉尘的延期，同时也适用于非纤维性的、与水不发生化学反应的锅炉废气。
装置结构简单，总体投资少，占空间体积小，处理方法简单、高效。
形式主要有喷淋塔、填充式洗涤塔、旋风水膜除尘器等。
2、钠钙双碱法（1）钠钙双碱法介绍作为湿法除尘中非常重要的一种工艺，钠钙双碱法对中、小锅炉的烟气脱硫来说，体现了脱硫除尘效率高，占地面积小，投资及运行成本低等优点，非常适合国内企业。
钠钙双碱法—多极喷雾强旋流脱硫除尘工艺主要是借鉴喷淋塔、喷雾旋风除尘器、旋转喷雾法脱硫的技术特性，学习了干法、湿法除尘特点，扩大了脱硫剂同烟气的接触程度，使反应发生的更快捷、充分，最终实现以最小的能耗完成最大化的脱硫除尘。
该除尘工艺的主体是洗涤汲取塔。
首先将烟气以一定的速度引入到汲取塔，并通过桨叶促其旋转下降，同时液态脱硫剂应以雾化状态向上喷入，在塔内形成多道环形水雾区域。
火电厂石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术工艺设计及应用目前随着国家对环保要求的日趋严格，国内大部分电站锅炉已建设烟气脱硫设施，这些脱硫装置大部分采用石灰石—石膏湿法脱硫系统。
本文介绍了湿法烟气脱硫系统的技术特点、工艺原理以及华电长沙电厂2×600MW机组石灰石—石膏湿法烟气脱硫系统工艺设计的工程实际应用。
1. 石灰石—石膏湿法脱硫系统技术特点及原理1.1. FGD系统及工艺描述1）工艺简介及技术特点石灰石-石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。
该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。
该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化，其主要特点为：· 脱硫效率高，可达99.3%以上；· 除尘效率高，综合除尘效率可达85%以上；· 吸收剂化学剂量比低；· 液/气比（L/G）低，使脱硫系统的能耗降低；· 可得到纯度很高的脱硫副产品-石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利条件；· 采用价廉易得的石灰石作为吸收剂；· 系统具有较高的可靠性，系统可用率可达100%以上；· 对锅炉燃煤煤质变化适应性较好；· 对锅炉负荷变化有良好的适应性。
2）工艺流程及其构成FGD装置运行时，烟气通过位于吸收塔中部的入口烟道进入塔内。
烟气进入塔内后向上流过喷淋段，以逆流方式与喷淋下来的石灰石浆液接触。
烟气中的SO2被石灰石浆液吸收并发生化学反应，在吸收塔下部反应池内被鼓入的空气强制氧化，最终生成石膏晶体。
在吸收塔上部，脱硫后的烟气通过除雾器除去夹带的液滴后，从顶部离开吸收塔，最后进入烟囱。
FGD装置所需石灰石吸收剂浆液由石灰石磨制系统制浆，由泵送至吸收塔后进行吸收反应。
湿法脱硫技术在燃煤电厂中的应用根据现在国内燃煤电厂脱硫技术应用的现状，介绍了最常见的石灰石石膏法湿法脱硫技术以及应对于高含硫烟气处理，高脱硫效率的双循环脱硫技术。
标签：燃煤电厂；脱硫；石灰石石膏法；双循环1 烟气脱硫中常用的石灰石石膏法脱硫技术1.1 综述SO2是煤燃烧的直接产物，二氧化硫的大量排放，导致降雨酸化，危害周围环境以及人的健康。
燃煤电厂排放的烟气中二氧化硫的含量很高，必须进行脱除处理满足排放标准后方能排放。
燃煤SO2控制的方法有许多。
通常可分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。
燃烧后脱硫即是烟气脱硫（Flue Gas Desulfurization，简称FGD）技术，即通过对烟气进行处理，如吸收、洗涤等方法降低烟气中的二氧化硫排放浓度的技术。
由于脱硫效率高、对燃煤电厂的生产工艺影响小等原因，烟气脱硫技术是目前能适应严格排放限制的、应用最广泛的技术。
1.2 石灰石石膏法湿法脱硫技术其中，FGD技术中的湿法-石灰石石膏法脱硫技术，由于其脱硫效率高，吸收剂利用率高，对煤种的适应性好，吸收剂来源广、价格低，工艺成熟，可用率高，脱硫副产物便于综合利用等优点，成为国内大部分电厂采用的脱硫技术。
该技术以石灰石浆液为吸收剂，在吸收塔中与烟气反应，与烟气中的二氧化硫反应，最终生成副产物石膏。
一套典型石灰石石膏法脱硫装置一般由烟气系统，二氧化硫吸收系统，吸收剂制备与供给系统，石膏脱水系统，工艺水工业水系统，排放系统等组成。
由于环保标准日益提高，国家对电厂排放烟气中的二氧化硫总量的限值越来越低，这对脱硫装置的提出了更多要求。
很多情况下要求脱硫装置的脱硫效率达到97.5%甚至99%以上。
傳统的石灰石石膏法脱硫为单机循环，即烟气通过吸收塔与循环浆液进行一次接触。
当需要提高脱硫效率时，通常的措施为增加浆液与烟气的接触时间以及增大喷淋量，然而当系统的脱硫效率增加97.5%以上或者使用很高含硫量的煤种时，单级循环的脱硫系统随着效率的逐渐增加变得越来越不经济和不稳定。
燃煤火电厂紧凑式湿法烟气脱硫技术应用摘要】针对目前环保要求的提高，我国火电厂脱硫装置的投入势在必行，对于单机容量超过20MW的大型燃煤火电机组，目前流行的脱硫工艺是采用湿法脱硫，在完成脱硫要求的同时，可以同时产生副产品石膏，实现脱硫副产品的资源再利用。
【关键词】脱硫紧凑式湿法烟气中图分类号：TM621文献标识码：Ａ文章编号：ISSN1004-1621（2016）12-0022-02引言我国2004年1月1日实施的GBl3223-2003《火电厂大气污染排放标准》按时段规定了火电厂的大气污染物最高允许排放值，加快了我国火电厂脱硫装置的投入使用，对于单机容量超过20MW的大型燃煤火电机组，国内外目前流行的脱硫工艺是采用湿法脱硫，在完成脱硫要求的同时，可以同时产生副产品石膏，实现脱硫副产品的资源再利用，我国现在运行的许多火电厂在原设计中没有考虑脱硫装置的安装位置，这使运行的火电厂增加脱硫装置带来了困难，未来10年装机容量3×10MW的火电机组均需要安装脱硫'>烟气脱硫装置，因此，我国现在运行的火电厂急需一种既具有高脱硫效率且节省占地面积的湿法脱硫新工艺，母公司为德国鲁尔集团公司(Ruhr AG)的德国斯特雅克集团公司(steag AG)自1969年开始研发以CaO或CaCO为脱硫剂的紧凑式湿法脱硫新工艺，该工艺具有脱硫效率高、占地面积小的独特优点，1977年在德国第一套具有商业化使用价值的紧凑式湿法脱硫工业化试验设备对5×10Nm/h的燃煤电厂烟气进行脱硫，相应的汽轮发电机组的电功率为140 MW；1982年第一台工艺脱硫设备在该电厂投入运行，脱硫的烟气量为1.5×10Nm/h，相应的汽轮发电机组的电功率为450 MW，该工艺到2000年已成功应用的火电机组容量超过2×10MW，单台锅炉的最大额定烟气流量为2.29×10Nm/h，单台汽轮发电机组的最大额定电功率为750MW，紧凑式湿法脱硫工艺特别适用于已运行电厂增加脱硫装置的改造方案，对我国大批火电厂的增加脱硫装置的改造方案具有重要的实用价值。
火电厂烟气湿法脱硫处理工艺及应用发布时间：2022-01-13T08:10:20.708Z 来源：《福光技术》2021年23期作者：陶彦涛颜龙刘伟强王文博[导读] 既达到了脱硫的效果也很好的节约了资源的使用和保护了大气环境的质量，保护大气环境寻求更好的火电厂脱硫技术我们还需要不断努力。
华能渑池热电有限责任公司河南三门峡 472400摘要：火电厂的湿法烟气脱硫工艺技术的研究和突破仍然是我们需要努力发展的方向，通过采用脱硫效果显著工艺成熟的石灰石湿法脱硫对火电厂的烟气进行脱硫处理，既达到了脱硫的效果也很好的节约了资源的使用和保护了大气环境的质量，保护大气环境寻求更好的火电厂脱硫技术我们还需要不断努力。
关键词：火电厂、烟气湿法、脱硫处理工艺、应用1火电厂锅炉烟气中二氧硫对环境的危害现阶段，我国在煤炭的生产量方面位居全世界第一，其中高硫煤的产量占到全国产量的20%～25%，高硫煤指的是硫含量超过2.5%的煤。
全中国有超过百分之八十的煤炭是通过直接燃烧的方式消耗的，在这个直接燃烧的过程中会产生大量的污染空气的二氧化硫气体，这些通过燃烧释放出来的二氧化硫气体占据全部二氧化硫排放总量的百分之八十五，我们生存的环境遭受到了严重的破坏。
我们在生活中所常听到的酸雨就是因为空气中的二氧化硫在雷雨天气的环境下与空气中的水蒸气形成的，它的破坏性极强，很多建筑物和自然森林都会遭受到酸雨的腐蚀，在雷雨天气空气中的二氧化硫气体在闪电的高温情况下与雨水发生反应产生大量的亚硫酸，这些亚硫酸就会和雨水结合形成我们熟知的酸雨，从而破坏我们生活中的许多建筑物群体。
当空气中二氧化硫浓度过高时，一般在0.5ppm以上，就会对人们的身体产生伤害，会导致人们患有溃疡和肺水肿然后人体就会因为窒息而导致死亡。
当二氧化硫和空气中的烟雾反应时，就会导致人们的呼吸系统产生疾病。
所以火电厂积极研究发展脱硫工艺，以减少二氧化硫的产生保护大气环境。
2火电厂烟气湿法脱硫效率的影响因素探析 2.1煤炭的含硫量火电厂通过燃烧煤炭来满足大众对电能的需求，在燃烧煤炭的过程中，煤炭品质的高低、含硫量的多少，会对二氧化硫的排放产生较大的影响。
燃煤电站锅炉湿法烟气脱硫技术及应用案
例
燃煤电站锅炉石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫技术，采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，在吸收塔内，吸收剂浆液与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙（或氢氧化钙）以及鼓入的氧化空气开展化学反应从而被脱除，最终脱硫副产物为二水硫酸钙即石膏。
该技术的脱硫效率一般大于95%,可达98%以上；S02排放浓度一般小于100mg∕m3,可达50mg∕m3以下。
单位投资大致为150~250元∕kW;运行成本一般低于1.5分/kWh。
［适用范围］燃煤电站锅炉
图1典型石灰石-石膏湿法脱硫技术工艺流程图
图2石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统示意图
典型案例
［案例名称］
2X1000MW超超临界机组湿法烟气脱硫工程
［项目概况］
本项目于20**年5月脱硫项目开工建设，20**年6月首套脱硫装置与7#主机同步完成168试运行，第2套脱硫装置与8#主机组于20**年10月同步完成168试运行。
本项目于20**年11月25日获中国施工企业管理企业颁发的20**-20**年度国家优质工程奖。
［主要工艺原理］
本项目采用带托盘的喷淋式石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术，主要工艺原理如下：烟气经除尘后，通过吸收塔入口区从浆液池上部进入塔体，在吸收塔内，热烟气逆流向上与自上而下的循环浆液接触发生化学吸收反应。
添加的石灰石浆液由石灰石浆液泵输送至吸收塔，与吸收塔内的浆液混合，混合浆液通过循环泵向上输送由多层喷淋层的喷嘴喷出。
浆液吸收烟气中二氧化硫以及其它酸性物质，在液相中二氧化硫与碳酸钙反应，形成亚硫酸钙。
在吸收塔内通过搅拌器和氧化风机将亚硫酸钙强制氧化成二水硫酸钙（石膏）。
从吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%,形成石膏。
脱硫后的烟气经除雾器除去雾滴后由烟囱排入大气。
［关键技术或设计创新特色］
0采用先进的托盘喷淋塔工艺，气流分布均匀，吸收塔直接越大，优势越明显。
0吸收塔喷嘴采用空心锥喷嘴，增加了浆液与烟气的接触面积，进一步提高脱硫效率。
0吸收塔采用管式溢流系统，构造简单、不堵塞，更好的控制吸收塔内的液位平衡。
0工艺水管与除雾器冲洗水管采用母管制设计，确保工艺水系统安全可靠。
0系统布置紧凑，吸收塔靠近烟囱布置，烟道走向简捷，降低了烟气阻力，提高了系统可靠性。
图3案例现场图
［主要技术指标］
本项目系统出口烟气指标满足《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-20**）的要求，脱硫效率到达96%以上（二氧化硫入口浓度为2153mg∕Nm3,出口浓度81mg∕Nm3）o
［投资及运行效益分析］
［投资费用］
本工程总投资约2.96亿元。
运行费用根据20**年10月-20**年10月实际运行情况，水、电、粉、气、管理等运行费用约为12750万元/年，年折旧费用约为1970万元（按15年平均折旧），年维修费用约600万元；副产物石膏全部作为商品销售，一年收入约为670万元。
一年电厂因上网电价的补贴约为16500万元/年（上网电量按机组年运行时间5500小时计，电补贴按15分/度电计）。
该项目的一年来实际经济净效益约为1850万元/年。
［用户意见］
本项目投运至今，各项技术指标优良，无任何环保事故,系统脱硫效率到达设计要求，各项耗能指标到达或优于设计要求，副产物石膏品质良好。
该脱硫工程带来了显著的经济环境效益，两台百万千瓦机组脱硫装置的竣工投运，每年减少二氧化硫排放71190吨，对于改善地区大气污染质量、减轻酸雨污染具有重要作用。
