生产运行风险识别与控制

安全生产风险辨识管控措施安全生产风险辨识和管控是一项重要的任务，涉及到对潜在危险因素的识别、评估以及采取相应的控制措施。

以下是一些通用的安全生产风险辨识和管控措施：1. 建立风险评估体系：企业应该建立一套完善的风险评估体系，定期对生产过程中的潜在危险因素进行全面识别和评估。

这包括对设备、设施、工艺流程、操作活动等的检查，以及对员工安全意识的调查。

2. 加强员工培训：员工的安全意识和技能对风险管控至关重要。

企业应定期对员工进行安全培训，提高他们的安全意识和操作技能，确保他们了解并遵守安全规章制度。

3. 制定应急预案：针对可能发生的突发事件，企业应制定详细的应急预案，包括应急救援组织、救援程序、通讯联络、医疗救治等，并进行定期演练。

4. 完善设备维护制度：设备故障是生产过程中的一大风险源。

企业应建立完善的设备维护制度，定期对设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。

5. 强化安全检查：定期进行安全检查，包括常规检查、专项检查和节假日检查等，及时发现并整改安全隐患。

6. 建立风险信息管理系统：利用信息技术建立风险信息管理系统，对各种危险源进行动态监控，及时收集和分析风险信息，提高风险辨识的准确性和效率。

7. 落实主体责任：明确各级管理人员和员工在安全生产中的责任，建立健全的责任体系，确保每个环节都有专人负责安全。

8. 加强协作与沟通：在生产过程中，各部门之间应加强协作与沟通，共同应对安全风险。

同时，企业应与外部机构保持良好的沟通与合作，共享安全信息。

9. 实施奖惩制度：对于在安全生产中表现优秀的个人或部门，应给予适当的奖励；对于违反安全规定的行为，应进行严肃处理，以示警示。

10. 持续改进：企业应不断总结经验教训，持续改进安全管理体系和措施，以适应新的安全要求和生产环境的变化。

通过以上措施的实施，可以有效提高企业的安全生产水平，减少事故发生的可能性，保障员工的人身安全和企业的财产安全。

钢铁企业生产过程中的安全风险点识别与控制钢铁企业在生产过程中面临着复杂多变的安全风险，正确识别和控制这些风险点对于保障员工的生命安全和保障企业的稳定运营至关重要。

本文将以钢铁企业生产过程中常见的安全风险点为依据，探讨如何识别和控制这些风险。

1. 厂区内的机械设备钢铁企业生产过程中，机械设备是不可或缺的一部分。

然而，各种设备在使用过程中存在着安全风险，例如操作不当、设备老化等。

为了降低事故发生的概率，企业应该加强对设备的维护与检修，确保设备的安全运行。

定期的例行检查以及设备维修记录的建立也是必不可少的。

另外，员工培训也是非常重要的一项措施，确保员工了解如何正确使用和维护这些设备。

2. 高温作业区域钢铁生产过程中存在着高温作业环境，例如炼钢炉、熔炉等。

这些高温作业区域是安全风险的重要来源。

企业应该采取措施，确保这些工作区域符合相关的安全标准，例如提供防护设备和阻燃工作服，设置紧急出口和安全逃生通道等。

此外，定期进行高温区域的温度监测，并建立相应的安全预警机制也是必要的。

3. 化学品和危险品的储存与运输钢铁企业在生产过程中使用大量的化学品和危险品，这些物质具有一定的安全风险。

企业应该建立完善的储存和运输管理制度，确保化学品和危险品的存放符合相关的安全要求。

在储存和运输过程中，必须严格遵守操作规程，采取必要的防护措施，例如戴上防护手套、穿戴防护服等。

此外，应该定期进行仓库和运输车辆的安全检查，确保其符合安全标准。

4. 岗位操作员的安全意识钢铁企业中的岗位操作员直接参与到生产过程中，他们的安全意识对于事故的防范起着至关重要的作用。

企业应该定期开展安全培训，提高操作员对于安全风险的识别和控制能力。

同时，鼓励员工主动参与安全管理，如发现问题及时上报并参与改善措施的制定。

5. 物料搬运和堆放钢铁企业中的物料搬运和堆放是一个容易被忽视的安全风险点。

不合理的搬运和堆放容易导致物料倾倒、坍塌等事故。

为了避免此类事故的发生，企业应该制定搬运和堆放的操作规程，培训员工正确的搬运和堆放方法，并设置相应的警示标识和防护设施。

电子厂制造过程中的安全风险点识别与防范电子厂作为一个涉及到大量人员和设备操作的生产环境，安全风险点的识别与防范是至关重要的。

本文将从物理安全、化学安全和电气安全三个方面分析电子厂制造过程中存在的安全风险点，并提供相应的防范措施。

一、物理安全在电子厂的制造过程中，存在着一些物理安全风险点，如设备操作不当、人员误操作、物品摔落等。

1. 设备操作不当设备操作不当是导致安全事故的主要原因之一。

员工对操作规程不熟悉、操作不规范，可能导致设备故障、火灾等事故的发生。

因此，电子厂应定期对员工进行操作培训，确保员工具备正确的操作知识和技能。

2. 人员误操作人员误操作也是导致事故的常见原因之一。

例如，在操作中按错按钮、触碰电源等。

因此，电子厂应采取必要的措施，例如在关键按钮旁标注操作提示，设置防护设备，以减少人员误操作所带来的风险。

3. 物品摔落在电子厂的制造过程中，很多物品都有可能从高处掉落，造成人身伤害。

为了减少这一风险，电子厂应在危险区域设置防护网或者隔离设备，确保高处物品的落地不会对员工造成伤害。

二、化学安全电子厂制造过程中常涉及到化学物质的使用，而部分化学物质具有一定的毒性和腐蚀性，容易导致化学灼伤和中毒。

因此，化学安全风险点的识别与防范也是非常重要的。

1. 化学品储存和安全使用电子厂应建立完善的化学品储存管理制度，合理分类、分区存储化学品，并设置明确的标识和警示符号，以便员工能够快速辨识和防范化学品的风险。

2. 排放废水和废气处理电子厂制造过程中，废水和废气排放也可能存在一定的化学安全风险。

因此，电子厂应制定科学的废水和废气处理方案，并确保废水和废气排放达到国家相关标准，以减少对环境和员工健康造成的影响。

三、电气安全电子厂的制造过程中大量使用电气设备，电气安全问题的识别与防范是不可忽视的。

1. 电气设备维护定期对电气设备进行维护和检修，确保设备正常运行。

同时，制定相应的操作规程，明确操作流程和注意事项，减少电气设备的故障风险。

生产管理危害识别与风险评价管理制度是一个用于识别和评估生产过程中潜在危害和风险的管理制度。

该管理制度的目的是确保生产过程安全可靠，并预防事故的发生。

以下是该制度的基本内容和要点：
1. 识别危险源：制定识别危险源的方法和标准，对企业所有生产过程进行全面和系统地分析，识别出潜在的危险源和危险因素。

2. 风险评估：根据危险源的性质和对人员、设备和环境的潜在影响程度，评估危险源的风险等级。

通常采用风险矩阵或风险矩阵等方法进行评估。

3. 制定控制措施：根据风险评估的结果，制定相应的控制措施，防止事故的发生。

包括改善生产工艺、强化安全设备、提高操作规程、加强培训等方面。

4. 试验验证和监控：对新的控制措施进行试验验证，确保其有效性。

同时建立监控机制，定期检查控制措施的执行情况，并对风险评估进行动态更新。

5. 事故应急管理：制定事故应急预案，明确各级责任人员的职责和应急响应程序。

进行事故模拟演练，提高应急处置能力。

6. 培训和宣传教育：开展相关培训，提高员工的安全意识和专业知识水平。

组织安全宣传活动，向员工传达安全管理的重要性和措施。

7. 审核和持续改进：定期进行内部审核，评估管理制度的执行情况。

根据审核结果进行持续改进，优化管理制度。

实施生产管理危害识别与风险评价管理制度，能够帮助企业有效预防和控制事故风险，提高生产过程的安全性和可靠性。

同时，也有助于提高员工的安全意识，形成良好的安全文化。

生产车间危险源识别及注意事项范本一、机械设备危险源1. 旋转机械：例如电机、发动机、扭转机械等。

工人在接触这些旋转机械时应当确保没有松散的衣物或长发，并且要经常检查机械运行状态，并及时修理或报废损坏的部件。

2. 锯、刨床等切削机械：这些机械有很高的切削速度，工人在操作时应当佩戴防护眼镜和手套，确保安全开关可靠，并且保持专注，避免分心或疲劳操作。

3. 压力机、冲床等冲击机械：工人在操作这些机械时应当使用适当的手套和防护眼镜，确保机械固定可靠，并且随时注意杂物，避免危及自身安全。

4. 输送带、传送带等移动设备：工人在接触这些设备时应当确保没有杂物、脚下平稳，并且要注意防滑鞋的使用，以避免摔倒和受伤。

二、化学物质危险源1. 有毒气体、蒸气和粉尘：工人在接触这些有毒物质时应当佩戴防毒面具和防护服，确保通风设备正常工作，并且定期检查防护设施的有效性。

2. 腐蚀性物质：接触这些物质时，工人应佩戴防护手套、护目镜和防护服，并且避免与水或其他可燃物质接触，以防止发生化学反应。

3. 易燃物和爆炸品：工人在接触这些物质时应戴上防静电服和防静电鞋，并确保储存和使用这些物质的区域远离明火和热源。

4. 有害放射性物质：工人在接触这些物质时应佩戴防护手套和防护眼镜，以及防辐射服，并确保工作区域的辐射防护措施完善。

三、高处作业危险源1. 高处坠落：工人在高处作业时应当佩戴安全带、头盔和防滑鞋，并确保作业平台牢固可靠，避免产生晃动和倾斜。

2. 攀爬、攀岩等：工人在进行需要爬高或攀爬的作业时应确保攀援设备可靠，佩戴防护手套和防滑鞋，并且熟悉攀爬技巧，避免不必要的危险。

3. 高温作业：工人在高温环境下作业时应佩戴防护面具和防护服，注意保湿和补水，并定期进行体温检测，以避免中暑和热伤风。

四、电气设备危险源1. 电击：工人在接触电气设备时应确保设备断电，并使用绝缘手套和绝缘工具进行操作，避免湿手或湿地操作。

2. 高压设备：工人在接触高压电气设备前应先断电，并佩戴绝缘手套和绝缘鞋，确保操作安全。

生产安全作业风险管控生产安全作业是指在生产过程中可能出现的各种风险与危险，如人身安全受到威胁、设备设施损坏、环境污染等。

为了保障员工的生命安全和公司的正常经营，必须进行风险管控。

以下是我对生产安全作业风险管控的一些思考，希望对您有所帮助。

一、风险识别与评估1. 梳理作业过程，明确可能存在的风险点。

例如，设备维修作业中可能发生触电、机械伤害等事故。

2. 对每个风险点进行评估，考虑影响程度和发生概率。

可以采用风险矩阵或其他评估方法进行量化评估。

3. 根据评估结果，确定优先处理的风险点。

优先考虑可能造成重大伤害或经济损失的风险。

二、风险控制措施1. 工艺改进：通过改变工艺流程或工作方式，减少风险发生的可能性。

例如，在高温作业中使用隔热手套，减少烫伤风险。

2. 设备改进：升级、更换危险设备，提高其安全性能。

对于老旧设备，定期进行维护和检查，确保其正常运行。

3. 引入防护设施：在可能发生事故的位置设置防护栏、安全标志等，提醒员工注意安全。

例如，对高空作业区域设置护栏，防止坠落事故的发生。

4. 人员培训：提供全面的安全培训，使员工了解作业过程中的风险，并掌握相应的应急预案。

在日常工作中，要重视员工的安全意识教育，使其形成良好的安全习惯。

5. 安全管理制度：建立完善的安全管理制度，规范作业流程和责任分工。

制定明确的安全操作规程，如佩戴个人防护装备、使用设备前的检查等。

三、风险监控与改进1. 建立风险监控机制，包括定期巡检设备、检查现场布置等。

通过定期检查和监测，及时发现风险点，并采取措施进行修复或改进。

2. 建立事故隐患排查制度，员工可以随时报告可能存在的事故隐患，进行及时的整改。

3. 不断总结经验教训，完善风险控制措施。

对发生的事故进行调查分析，找出原因，提出改进措施，防止类似事故再次发生。

四、应急预案1. 制定应急预案，明确各级责任和应急处置流程。

在发生事故时，能够迅速、有序地进行应急处理，最大程度减少损失。

生产车间危险源识别及注意事项生产车间是工业生产中的关键环节之一，但由于涉及大量的机械设备和复杂的工艺流程，车间内存在许多潜在的危险源。

为了确保工人的安全和健康，必须对车间内的危险源进行识别，并采取相应的注意事项和防护措施。

本文将就生产车间常见的危险源进行识别和防范措施的介绍。

一、机械设备危险源生产车间中常见的机械设备危险源包括旋转部件、移动部件、传动部分和能量源。

1.旋转部件:包括风机、风叶、电机等设备旋转的部分。

接触旋转部件可能会导致机械撕裂、压伤、切割伤等。

在接近旋转部件时，应关闭电源或采取物理屏障来防止操作人员的接触。

此外，机械设备在运行中应保持稳定，定期进行维护和检修，以确保旋转部件的正常工作。

2.移动部件:如输送带、传送机械等具有往复或连续移动的部件。

在接近这些部件时，人员容易被夹住、碾压或被异物卷带。

因此，必须安装警示标志，并采取物理保护装置，如护栏、安全门等，在必要时可使用感应式安全装置或光栅。

3.传动部分:包括传动带、齿轮、链条、齿轮轴等，在运转过程中可能会产生剧烈的摩擦和冲击。

对于传动部分，应确保其固定牢固，并在必要时加装防护罩。

同时，定期检查和维护传动部分，防止其松动或损坏。

4.能量源:如电源、气源、蒸汽源等。

这些能源常常带有高电压、高压力或高温度，不当操作可能导致电击、高温烫伤或蒸汽喷射等风险。

在接近能量源时，应戴好个人防护装备，如绝缘手套、护目镜等，并遵循相应的操作规程。

此外，应定期检查和保养能量源及相关设备，确保其正常工作和安全使用。

二、化学品危险源生产车间中广泛使用各种化学品，如溶剂、腐蚀剂、气体等，这些化学品可能具有刺激性、毒性、可燃性等特性，存在很大的安全风险。

1.储存与管理:应严格按照化学品的特性和相关法规要求进行储存和管理。

化学品应分类存放，防止混淆和泄漏。

储存区域应干燥通风，远离火源和热源，避免阳光直射。

存放过程中应定期检查化学品容器的完整性，避免损坏或泄漏。

公司生产安全风险的识别与应对引言：对于任何一家企业来说，生产安全一直是至关重要的问题。

忽视生产安全风险可能会带来严重的后果，包括人员伤亡、财产损失、环境污染等。

因此，识别和应对生产安全风险是每个企业必须重视并采取相应措施的工作。

本文将重点讨论公司生产安全风险的识别与应对，以帮助企业更好地管理和控制生产安全风险。

一、生产安全风险的识别识别生产安全风险是预防和控制事故的第一步。

以下是一些常见的生产安全风险及其识别方法：1. 人为错误：人为错误是造成事故的主要原因之一。

通过人员培训和教育，可以提高员工对安全工作的重视和认识，减少人为错误。

此外，引入科学的工艺流程和制度，可以降低人为错误的发生。

2. 设备故障：设备故障可能导致生产安全事故。

及时进行设备检修和维护，以及建立完善的设备故障检测机制，可以帮助企业及时识别并排除设备故障。

3. 安全漏洞：安全漏洞是指企业在管理和执行过程中存在的安全隐患。

相关人员应定期进行安全检查和评估，及时发现并修复潜在的安全漏洞。

4. 过度工作：过度工作可能使员工疲劳，从而增加事故的风险。

定期检查和评估员工工作负荷，根据实际情况适当调整工作量，以减少过度工作的风险。

5. 外部威胁：企业还必须关注来自外部的安全威胁，如自然灾害、恶意破坏等。

建立应急预案和灾害管理机制，可以在出现外部威胁时及时采取措施保障生产安全。

二、生产安全风险的应对识别了生产安全风险后，企业需要采取相应的措施来应对这些风险。

以下是一些建议：1. 建立安全管理制度：企业应制定和执行安全管理制度，明确责任分工和工作流程。

在制度中明确安全要求和操作规程，并确保员工的遵守。

2. 培训和教育员工：提高员工安全意识和技能非常重要。

企业应定期组织培训和教育活动，向员工传授安全知识和技能，加强员工的安全意识和自我保护能力。

3. 设备维护和检修：保证设备的正常运行非常重要。

企业应制定设备维护计划，并定期进行设备检修和维护工作，及时排除潜在的故障和隐患。

工厂风险评估与风险控制程序1. 概述本文档旨在制定一套全面的工厂风险评估与风险控制程序，以确保工厂运营过程中的各项风险得到有效的识别、评估和控制，提高工厂的安全性和运营效率。

2. 风险评估步骤2.1 识别风险- 通过对工厂运营过程及设施进行全面检查，识别可能存在的各类风险。

- 紧密关注工作场所、设备、材料、人员等方面的潜在风险。

2.2 评估风险- 根据风险的潜在影响和发生可能性，对已识别的风险进行评估。

- 使用科学的方法和工具，如风险矩阵、风险评估模型等，对风险进行综合评估。

2.3 制定优先级- 将评估结果按照风险等级划分，确定各类风险的优先处理顺序。

- 重点关注高风险和潜在高风险的风险项目。

2.4 制定控制措施- 针对各类风险，制定相应的风险控制措施。

- 引入先进的工艺、设备或技术手段，降低风险的发生概率和影响程度。

- 制定应急预案，应对潜在风险的突发情况。

2.5 完善风险管理体系- 建立健全的风险管理体系，明确责任人、流程和操作规范。

- 监控风险控制措施的执行情况，及时修订和完善程序。

3. 风险控制程序流程3.1 识别风险- 工厂全面检查- 检查工作场所、设备、材料、人员等3.2 评估风险- 风险影响和发生可能性评估- 使用风险矩阵、评估模型等进行综合评估3.3 制定优先级- 风险等级划分- 优先处理高风险项目3.4 制定控制措施- 针对各类风险制定措施- 引入先进工艺、设备或技术手段- 制定应急预案3.5 完善风险管理体系- 建立风险管理体系- 监控措施的执行情况- 修订和完善程序4. 结论工厂风险评估与风险控制程序的制定对于确保工厂的安全运营和提高效率至关重要。

通过识别、评估和控制各项风险，并建立完善的风险管理体系，工厂能够有效应对潜在风险，保障员工的安全和生产线的正常运行。

生产过程中的风险控制和安全管理在生产过程中，风险控制和安全管理是至关重要的，对于保障员工的安全和保证生产过程的顺利进行起着重要作用。

本文将介绍生产过程中的风险控制和安全管理的重要性，以及如何进行有效的措施。

一、风险控制的重要性生产过程中存在着各种潜在的风险和危险，如火灾、爆炸、中毒、机械伤害等。

这些风险一旦发生，不仅会造成员工的伤害和生命安全的威胁，还可能导致生产线的中断和资产的损失。

因此，风险控制是生产过程中必不可少的一项工作。

第一，风险控制可以保护员工的安全。

在生产过程中，员工可能面临着各种危险和风险，如化学品泄漏、高温和高压等。

通过采取科学有效的措施，可以减少和避免员工在生产过程中的伤害。

第二，风险控制可以保证生产的顺利进行。

在生产过程中，如果没有适当的风险控制措施，可能会发生一些不可预测的事故，如火灾、爆炸等，导致生产线的中断。

通过风险控制，可以减少事故的发生率，保证生产的正常进行。

第三，风险控制可以保护企业的利益。

生产过程中发生的事故和意外可能导致企业的资产损失，同时还可能引起企业的法律纠纷和声誉损失。

通过风险控制，可以减少事故的发生，保护企业的财产和声誉。

二、安全管理的重要性安全管理是风险控制的重要手段，通过建立一套完整的安全管理体系，可以确保生产过程的顺利进行和员工的安全。

安全管理包括以下几个方面的内容：第一，制定安全管理制度。

通过制定一系列的安全管理制度和规章制度，明确员工的安全责任和安全管理要求。

同时，还要制定生产过程的标准操作规程和紧急处置预案，以应对可能发生的事故和突发情况。

第二，加强安全培训。

对所有员工进行安全教育和培训，提高员工的安全意识和风险识别能力。

同时，还要定期组织安全演练和应急演练，提高员工的应急处理能力。

第三，建立安全监测和预警机制。

通过安装各种传感器和监测设备，对生产过程中的各项指标进行实时监测和预警。

一旦发现异常情况，及时采取措施，避免事故发生。

第四，加强事故调查和分析。

如何管理生产过程中的风险在现代职场中，生产过程中的风险管理是一个至关重要的方面。

无论是制造业还是服务业，都存在着各种各样的风险，如供应链中断、原材料短缺、技术故障等。

作为一名优秀的职场规划师，我们需要了解并应对这些风险，以确保生产过程的顺利进行。

以下是一些管理生产过程中风险的方法。

1. 风险评估与预防在生产过程中，首先需要进行全面的风险评估。

这包括对供应链、生产设备、员工技能等方面的评估。

通过识别潜在的风险，我们可以采取相应的预防措施来降低风险发生的可能性。

例如，建立备用供应商，定期检查和维护设备，提供员工培训等。

2. 多样化供应链供应链中断是生产过程中常见的风险之一。

为了降低这种风险，我们可以考虑多样化供应链。

与多个供应商建立合作关系，确保在一个供应商出现问题时，能够及时切换到其他供应商。

此外，与供应商建立长期合作关系，共同承担风险，也是一个有效的管理风险的策略。

3. 库存管理库存管理是管理生产过程中风险的重要一环。

过高的库存会增加资金占用和仓储成本，而过低的库存则会导致供应链中断和生产停滞。

因此，我们需要根据市场需求和供应链可靠性来合理规划和管理库存。

通过建立有效的库存管理系统，及时补充和调整库存水平，可以降低因库存问题而引发的风险。

4. 技术故障预防与应对在现代生产过程中，技术故障是一个常见的风险。

为了预防技术故障，我们需要定期检查和维护生产设备，确保其正常运行。

此外，建立灵活的备份系统和紧急响应计划，可以在技术故障发生时迅速应对，以最小化生产中断和损失。

5. 员工培训与参与员工是生产过程中的重要一环，他们的技能水平和参与度直接影响生产的质量和效率。

因此，培训员工并鼓励他们参与生产过程中的风险管理是至关重要的。

通过提供培训课程和工作坊，提高员工对风险的认识和应对能力。

此外，建立员工参与机制，鼓励他们提出改进建议和参与风险管理决策，可以有效地降低生产过程中的风险。

总结起来，管理生产过程中的风险需要全面的风险评估和预防措施。

安全风险辨识管控一、目的风险识别、评价和控制，是安全工作标准化的核心。

做好这项工作，使风险达到可以接受的程度，确保生产安全运行，保障员工生命安全、身体健康，有效地预防和控制各类事故的发生。

二、控制程序1、由安全科和生产办制订《危险源辨识及风险评价表》，并经主要领导批准实施。

2、成立公司、车间两级风险评价识别工作组，做到领导亲自参与，员工全员参与。

3、安全科和生产办组织各部门负责人、安全员、员工进行培训，让大家了解风险辨识的相关要求。

4、安全科和生产办制定《危险源辨识及风险评价表》，指导各部门、基层班组开展识别、评价工作，并进行收集和总结。

5、各职能部门、基层班组、施工方、员工积极参加风险辨识和评价工作，并制定出控制措施。

6、通过风险辨识，确定公司重大风险源和重大风险，并填写《重大风险清单》。

7、风险识别的频次为每年一次,如发生下列情况应及时进行识别管控：（1）新的或变更的法律、法规和其他要求；（2）操作条件或工艺变化；（3）扩建、改建、新建、技改项目；（4）对事故、事件或其它信息新的认识；（5）组织机构、岗位人员有重大变动；（6）开停车、大中修、重要设备更新、更换等。

9、风险控制考虑可行性、可靠性，应包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施和个体防护措施。

三、风险辨识及评价的依据、范围及方法。

1、依据（1）《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013—2008)；（2）《重大危险源辨识》（GB18218-2009)；（3）《生产过程危险有害因素分类与代码》（GB/T13861—2009）；（4）公司设计规范、技术标准；(5)公司安全管理方针目标及制度标准等。

2、方法（1）在评价过程中,要从影响人、财产、环境三个方面的可能性和严重性进行评价。

（2）公司主要选用工作危害分析法(JHA）对作业活动进行安全评价；选用安全检查表法（SCL)对设备、设施进行安全评价；选用危险与可操作性分析法(HAZOP）对危险性工艺进行风险评价，对其他分析评价法有针对性的使用。