精选成品检验操作规程.docx

1.目的:规定成品检验的方式、标准.2.范围:装配,包装过程的检验、成品完工后的完工检验及出货检验3.职责:出库检验员(PQC): 按本指示要求对成品装配前的零部件在出库前再次复检.装配检验员(FQC): 按本指示要求对成品装配过程进行检验.完工检验员(LQC): 按本指示要求对装配完工的成品批进行完工检验.出货检验员(OQC): 按本指示要求对需出货的订单批进行出货复验.4.运行程序:4.1装配检验:4.1.1对出库的装配零部件,装配车间按计划单上装配数量核对后,暂存在装配暂存区域4.1.2图纸、【机械加工工序卡片】及表单分发及悬挂：4.1.2.1车间班组长：将“日期、顾客代号、计划单号、计划数量、产品名称、产品型号”填写于【装配检验记录表】中后交检验员填写技术要求，同时将图纸和【产品装配作业指导书】分发给操作工。

4.1.2.2检验员在【装配检验记录表】中填写完技术要求后将交操作工。

4.1.2.3操作工将图纸或【产品装配作业指导书】和【装配检验记录表】挂在机床适当位置。

4.2操作工首检:4.2.1首次加工按图纸或【产品装配作业指导书】要求自检合格。

4.2.2将首件自检结果如实填写于【装配检验记录表】中。

4.2.3向过程检验员(IPQC)报首检,提交样件最少2件。

4.2.4首件未经检验合格不得继续加工或作业。

4.3检验员首检：4.3.1过程检验员对首次加工样件,按5.7《工序检验标准》要求作首件检验。

4.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工.4.3.3首检记录：首检过程如实记录于【装配检验记录表】中.4.4操作工自检:4.4.1首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检(每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。

4.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→IPQC,三方确认原则执行4.6巡检：4.6.1 FQC应对量产过程进行巡检作业,检验频次为至少每2小时巡检1趟,每个装配工位抽样3件,检验标准参见4.8《装配检验标准》，根据实际情况对内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。

一．目的：为了统一规范操作规范，使用工作员能按操作规程要求，准确地使用操作生产设备，确保产品质量。

二．适用范围适用于本公司生产的电脑一体机、液晶监视器出货检验。

三．职责检验员按检验手册逐一进行检验与判定，并对检验结果的正确性负责。

四．检验4.1 检验方式：抽样检验。

4.2 抽样方案：元器件类:按照GB 2828-87 正常检查一次抽样方案一般检查水平Ⅱ进行。

4.3 合格质量水平： A 类不合格AQL=0.4 B 类不合格AQL=1.54.4 缺陷分类和判据4.4.1、本规范中将缺陷分为Z 类、A 类、B 类不合格。

Z 类不合格：指根据判断或经验，对产品的使用和维护人员可能造成人身危害或不安全的缺陷。

A 类不合格：指可能导致失效或严重降低产品设计使用功能，为任何用户和商店都不能接受的缺陷。

B 类不合格：指不会严重降低产品设计功能，为一般用户和商店可以接受的缺陷。

4.4.2、判定缺陷的标准检验缺陷分类判据见附录 A 和附录 B4.4.3、批合格与不合格的判定本规范中，批质量以产品为计数单位进行判定，而不是以不合格数为单位进行判定。

4.4.3.1、不合格的统计方法按本规范规定的缺陷类型，分别累计样品中每类不合格品总数。

其中：有一个或一个以上Z 类不合格，也可能还有 A 类和（或） B 类不合格的一台产品，统计为一个Z 类不合格品。

有一个或一个以上 A 类不合格，也可能有 B 类不合格，但不含Z 类不合格的一台产品，统计为一个A类不合格品。

有一个或一个以上 B 类不合格，但不含有Z 类不合格或 A 类不合格的一台产品，统计为一个 B 类不合格品。

没有一任何规定缺陷的一台产品，统计为一个合格品。

4.4.4 样质量记录及处理检验员必须认真做好原始记录，填写TFT LCD-TV/MONITOR 检验报表。

要求正确完整、签字齐全、结论明确。

报表于指定时间交部门主管审核，主管审核后报部门经理批准，然后归类存档。

4.5 正常检验条件：在下列范围内的湿度、温度和气压的任意组合条件下进行测量。

成品检验操作规程1.操作目的成品检验是为了检测产品的质量和性能是否符合标准要求，确保产品能够满足客户需求和市场要求，提高产品的竞争力和信誉度。

2.负责人和人员成品检验的负责人是质量控制部门的负责人，其下属人员为成品检验员。

成品检验员需接受相关培训，具备相关理论和实践知识。

3.检验设备和工具成品检验需要使用一系列的检验设备和工具，包括但不限于：测量尺、卡尺、量角器、各类测试仪器、试验设备等。

这些设备和工具需要定期进行检定和校准，确保其准确性和稳定性。

4.检验标准和方法成品检验需要按照相关的检验标准和方法进行操作。

检验标准包括国家标准、行业标准和公司内部标准等。

检验方法包括目测、计量、试验等。

检验标准和方法需要定期进行更新，并告知相关人员。

5.检验流程（1）接受成品：负责人在成品到达后，及时将成品送至检验区域；（2）检验收货：检验员进行检查，包括外观、尺寸、重量等；（3）检验记录：检验员根据检验结果进行记录，包括检验时间、成品编号、检验员等；（4）检验结果判定：根据检验标准和方法，判定成品是否合格；（5）不合格处理：如成品不合格，按照公司相关规定进行处理，如返修、退货等；（6）合格品上线：合格的成品按照相关要求送至下一个环节。

6.文件记录成品检验需要进行详细的文件记录，包括但不限于：检验报告、检验记录、不合格品处理记录等。

这些记录需要保存一定期限，以备日后查询和证明。

检验报告需要签字确认，并及时通知相关部门和人员。

7.风险控制成品检验过程中存在一定的风险，需要采取相应措施进行控制，确保成品检验的准确性和可靠性。

这包括但不限于：设备和工具的校准、人员培训、操作规程的落实等。

8.审核和改进成品检验是产品质量控制的重要环节，只有通过严格的检验，确保产品的合格性和可靠性，才能提高客户的满意度和信任度，保证公司的长期发展。

因此，质量控制部门需要落实成品检验操作规程，确保检验工作的质量和效果。

成品检验规程
1.目的
规定成品检验的方式、标准.
2.范围
包装过程的检验、成品完工后的完工检验及出货检验
3.职责
1)出库检验员:按本指示要求对出库前的产品在出库前再次复检.
2)完工检验员:按本指示要求对包装完工的成品批进行完工检验.
3)出货检验员:按本指示要求对需出货的订单批进行出货复验.
4.运行程序
4.1包装检验：
4.1.1对需包装的产品,包装人员按计划单上包装数量核对后,暂存在包装暂存区域
4.1.2图纸和表单分发及悬挂：
1)包装主管：将图纸和包装要求挂在相应的位置。

2)检验员对包装入库前的成品进行检验，并填写【质量检验报告表】。

4)检验判定合格的,检验员可在车间开的【入库单】上予以签认,以便成品入库,判定不
合格的,依【不合格品控制程序】执行.
4.2出货检验:
4.2.1订单产品在出货之前,由仓库放入指定出货待检区后，向出货检验员报出货检验.
4.2.2出货检验员依4.2.3【出货检验标准】进行检验作业
4.2.3【出货检验标准】依下表执行(下表中的P代表不合格数):
4.2.4出货检验判定合格的,出货检验员可在仓库开具的单据上予以签认,以便发货出库交接,
判定不合格的,依【不合格品控制程序】执行.
4.2.6顾客验货:顾客到厂验货的,由出货检验员陪检,验货结果应及时通知到供销、检验和
生产部门,顾客验货记录要留底存档.
4.3检验后的状态标识:依管理手册“7.
5.3标识和可追溯性”相关要求执行
5.记录
【质量检验报告表】。

成品检验操作规程《成品检验操作规程》一、检验目的成品检验是为了保证产品质量，满足客户需求，确保产品符合国家标准和行业标准，保障产品的安全和可靠性。

二、检验范围1. 外观检验：包括产品表面的平整度、色泽、印刷质量等。

2. 尺寸检验：产品的长度、宽度、厚度等尺寸的验收。

3. 功能检测：对产品所具备的功能进行检验，如电子产品的电池续航能力、机械产品的动力性能等。

4. 化学成分检验：对产品的材料进行化学成分分析。

5. 物理性能检验：包括产品强度、硬度、韧性等性能的评估。

三、检验方法1. 外观检验：目视检查、对比检查、使用特定工具进行测量。

2. 尺寸检验：使用测尺、卡尺、游标卡尺等工具进行测量。

3. 功能检测：使用专业设备进行功能测试。

4. 化学成分检验：使用化学分析仪器进行成分检测。

5. 物理性能检验：使用力学试验机、硬度计等设备进行物理性能测试。

四、检验要求1. 检验人员应具备专业技能和丰富经验，能够熟练运用各种检验方法和工具。

2. 检验环境应保持整洁，避免灰尘、杂物等影响检验结果。

3. 检验设备应经常进行维护和校准，确保准确可靠。

4. 检验记录应详细、完整，包括检验日期、检验人员、检验结果等信息。

五、检验流程1. 接到检验任务后，检验人员应仔细阅读产品标准和客户要求，确定检验范围和方法。

2. 按照检验要求进行检验，并记录检验结果。

3. 若产品不符合标准要求，应及时通知相关部门进行处理，并做好相关记录。

4. 对合格产品进行包装、标签等整理工作。

六、检验结果处理1. 合格产品应及时放行并做好标识。

2. 不合格产品应进行退货或者重新处理，并做好相应记录。

3. 对于连续不合格的产品，应及时进行改进措施，避免类似问题再次发生。

七、检验记录保存1. 检验记录应保存至少两年，作为质量追溯的重要依据。

2. 检验记录应分类、整理，并定期进行归档。

八、附则1. 对于特殊产品的检验，应参照相关标准进行检验。

2. 对于检验过程中发现的质量问题，应及时上报并提出改善意见。

成品检验操作规范1. 引言本文档旨在规范化成品检验的操作流程，确保产品符合相关的质量标准和要求。

成品检验是生产过程的最后一道工序，对于产品的质量控制具有重要的作用。

本规范旨在帮助操作人员正确、高效地执行成品检验工作，保障产品质量。

2. 适用范围本操作规范适用于所有公司内部进行的成品检验工作，涵盖所有产品类别和规格。

3. 术语定义在本规范中，以下术语定义适用：•成品检验：指对生产流程结束后的产品进行全面的质量检查和评估的过程。

•批次：指一次生产中生产出的具有相同特性的产品组合。

•检验样本：针对每个批次，根据一定的抽样方法，从中选取的具有代表性的样本。

•质量标准：产品的质量要求和规范，包括外观、尺寸、性能等指标。

4. 检验准备在进行成品检验之前，需要做好以下准备工作：4.1 检验设备准备检验设备是进行成品检验的重要工具，应保证其准确性和可靠性。

在进行成品检验前，应对检验设备进行合理校准和检验，确保其工作状态良好。

4.2 成品检验文件准备准备成品检验所需的文件，包括产品质量标准、检验记录表、检验操作说明等。

确保检验文件齐全、准确，并根据需要进行更新和维护。

4.3 检验环境准备检验环境应满足相应的要求，包括温度、湿度、光照等。

确保检验环境稳定，以免对检验结果产生干扰。

5. 检验流程5.1 检验计划编制根据生产计划和产品特性，制定成品检验计划。

检验计划应明确包括检验对象、检验标准、抽样方法、检验频率等内容，并进行记录。

5.2 抽样根据抽样方法，从每个批次中抽取检验样本。

抽样方法可以采用随机抽样、系统抽样等，确保样本具有代表性，并满足统计学要求。

5.3 检验方法选择根据产品特性和质量标准，确定相应的检验方法。

检验方法应具备可操作性、准确性和可重复性。

5.4 检验操作执行根据检验方法，对检验样本进行相应的检验操作。

操作人员应按照操作规范进行操作，确保操作的一致性和准确性。

5.5 检验结果记录对检验结果进行记录，包括合格数、不合格数、缺陷类型、缺陷等级等。

成品检验操作规程编号：编制：审核：批准：发布日期：实施日期：成品检验操作规程一、目的为了规范本公司检验人员的检验操作过程，确保检测数据的准确性和可靠性，特制订本规程。

二、适用范围适用本公司所有质量检验人员对原辅料验收、过程产品和最终产品的检验操作。

三、职责1. 公司所有检验人员负责按本规程的要求进行各种质量检验操作活动。

2. 其他部门工作人员按本规程的要求协助检验人员完成检验活动。

3. 质检主管负责监督检查本规程的正确执行和实施。

四、内容1. 进货验收1.1 聚偏氟乙烯1.1.1 请验：原料到库后，由仓管员负责通知质检部验收。

1.1.2 取样：质检部接到通知后，去现场抽样，质检员到现场按规定的抽样方法抽取一定数量具有代表性的样本。

1.1.3 分样1.1.3 检验项目：。

1.1.5 检验方法1.1.6 检验结论按公司《原辅料验收标准》及《采购合同》进行合格判定，下检验结论。

1.1.7 检验记录和检验报告准确、清晰地填写检验原始记录，不得涂改，同时出具检验报告，经质检主管审核、质保部经理批准后报送仓库、采购部和制造总监。

1.2 PE1.2.1 请验1.2.2 取样：质检部接到通知后，去现场抽样，质检员到现场按规定的抽样方法抽取一定数量具有代表性的样本。

1.2.3 分样：将抽取的样品按规定的方法分取一定的数量用于检验。

1.2.4 检验项目：1.2.5 检验方法1.2.5.1 取样、分样按GB/T 的规定执行。

1.2.5.2按GB/T 的规定执行。

1.2.5.3 水分按GB/T 的规定执行。

1.2.5.4按GB/T 的规定执行1.2.5.5按GB/T 的规定执行1.2.6 检验结论按公司《原辅料验收标准》及《采购合同》进行合格判定，下检验结论。

1.2.7 检验记录和检验报告准确、清晰地填写检验原始记录，不得涂改，同时出具检验报告，经质检主管审核、质保部经理批准后报送仓库、采购部和制造总监。

1.3 N,N二甲基甲酰胺1.3.1 请验：外购成品油到库后，由仓管员负责通知质保部验收。

1. 目的为规范公司产品发货前保证产品质量符合要求。

2.范围本标准适用于公司产品检验和发货。

3.职责3.1 品质部负责对产品进行检验。

3.2 生产部负责产品的生产和异常处理。

3.3仓储部负责对产品发货的管理。

4.内容4.1 成品料体检验4.1.1 生产完成的成品在入库前由包装巡检员抽样交给化验员检验。

4.1.2 由化验员按照执行标准检验感官指标、理化指标和细菌总数、霉菌和酵母菌项目，并且把检验结果填写在《成品检验报告》上。

4.2 成品的包装检验成品的包装检验结果，以车间巡检员的检验记录为准，需根据首件确认表和巡检记录。

4.3 成品检验结果4.3.1 成品检验报告由化验员负责填写，由品质部主管审核。

4.3.2 成品出报告之前，需先复核《半成品检验报告》、《灌/包装车间过程巡检表》、《半成品检验原始记录》。

确认相关记录中产品名称、规格、批号等相关记录正确无误，记录填写完整，生产检验中出现的偏差已得到处理，并签名确认，由品质部主管审核确认。

4.3.3 确认信息正确完整后，依据产品的执行标准，出具《成品检验报告》，品质部主管审核后存档，若客户需要《成品检验报告》则多出1份该批次报告提供给客户。

成品检验操作规范页次：2/ 24.3.4 当天成品报告完成后，及时出《中间产品/成品检验合格通知单》，一并交品质部主管审核确认，签字确认后交仓储部，通知仓储部该批次成品合格，可发货。

4.4异常处理对4.3中涉及到的不符合项，交由对应检验员处理，处理符合要求后再出具成品报告。

5. 相关记录5.1《成品检验报告》5.2《中间产品/成品检验合格通知单》。