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生产节拍方案1. 简介生产节拍方案旨在提高生产线的效率和生产能力，通过合理的节拍安排和优化生产流程，实现更高的生产效益和产品质量。
2. 目标•提高生产线的生产效率；•保证生产线的稳定运行；•最大限度地减少生产线的停机时间；•提高产品的质量和符合性。
3. 方案的要素a.节拍计划•设定合理的节拍目标：根据生产线的生产能力和产品需求量，制定具体的节拍目标；•分析生产线的生产能力：考虑设备的运行速度、生产工时和设备故障率等因素，确定生产线的可用时间；•分配生产任务：根据产品类型和需求量，进行合理的任务分配，确保每个工序的生产节拍合理稳定；•调整节拍计划：根据实际生产情况，及时调整节拍计划，提高生产线的适应性和灵活性。
b.生产流程优化•分析生产过程：对生产线的每个工序进行分析，找出生产瓶颈和效率低下的环节；•优化工序：针对生产瓶颈和效率低下的环节，优化工艺流程和设备配置，提高生产效率；•简化作业流程：优化作业流程，减少不必要的动作和操作，提高操作效率。
c.设备维护和保养•定期保养设备：根据设备厂家的维护建议，制定设备的定期保养计划；•提前替换老化设备：新旧设备共同运行会降低生产效率，及时替换老化设备，确保设备的正常运行；•增加备用设备：对于生产线关键设备，准备备用设备以应对突发故障。
d.人员培训和管理•培训操作人员：对操作人员进行专业培训，提高他们的操作技能和工作效率；•强化质量意识：加强员工对产品质量的重视和责任感，从而提高产品的合格率；•设置绩效考核：建立绩效考核制度，激励员工提高工作效率和完成生产任务。
4. 实施步骤a.调研和数据收集•调研生产线的目前情况和存在的问题；•收集生产线的运行数据，包括生产能力、生产效率、故障率等。
b.分析和评估•对生产线进行全面的分析和评估，确定存在的问题和改进的空间；•制定生产节拍目标和优化方案。
c.方案制定•根据分析和评估结果，制定具体的生产节拍方案；•确定节拍计划和生产流程优化方案；•设定设备维护和保养计划。
生产计划节拍管理要求
生产计划是企业技术和经济活动的重要组成部分。
为了保证生产计划顺利实施,必须实行严格的节拍管理。
一、日计划执行节拍。
1. 每天清晨8点前,生产部门负责人应按照生产计划作出当日任务安排。
2. 每日任务必须明确,指标要求应具体化,以便生产人员明确工作目标。
3. 每天17点前,生产部门负责人应报告当日任务完成情况,明确未完成任务的原因。
二、周计划执行节拍。
1. 每周一下午,生产部门负责人应根据上周完成情况,研究拟定本周生产任务。
2. 周计划应明确本周各项重点任务,并安排相关人员负责跟踪。
3. 每周五下午,生产部门负责人报告本周计划完成情况,总结问题并拟定解决方案。
三、月计划执行节拍。
1. 每月1-3日期间,生产部门负责人应制定本月生产计划。
2. 月计划应明确本月各项主要任务的完成时间节点。
3. 每月最后一个工作日,生产部门负责人总结本月计划完成情况,明确未完成原因并报告公司管理层。
以上就是生产计划节拍管理的主要要求。
生产部门必须严格执行,保证生产计划的及时履行。
工业工程中的生产线节拍控制生产线节拍控制在工业工程中扮演着重要的角色。
通过优化生产线节拍，企业可以提高生产效率，降低生产成本，并且最大程度地满足市场需求。
本文将从理论与实践两个方面探讨生产线节拍控制的相关问题。
一、生产线节拍控制的理论基础1. 生产线节拍的概念和意义生产线节拍是指生产线上的工作单位完成特定任务所需要的时间间隔。
控制生产线节拍可以有效地调节产能，保证生产的平稳进行。
合理的生产线节拍能够避免过剩和缺货现象，实现生产的高效运作。
2. 生产线节拍控制方法（1）传统控制方法：传统的生产线节拍控制方法采用固定节拍的方式，按照预定的时间间隔完成生产任务。
这种控制方式适用于生产线稳定且需求量可预测的情况，但对于需求波动较大的情况效果较差。
（2）灵活控制方法：灵活的生产线节拍控制方法通过动态调整节拍，根据实际需求进行生产调度。
这种方法可以更好地适应市场变化，减少库存和滞销现象。
3. 节拍控制模型为了对生产线节拍进行控制和优化，研究人员提出了各种不同的控制模型，如时间序列模型和优化模型等。
这些模型可以帮助企业确定最佳节拍，提高生产效率。
二、实践中的生产线节拍控制实践中，生产线节拍控制需要考虑多个方面的因素，包括生产设备的技术水平、员工素质、原材料供应等。
1. 生产设备技术水平生产设备的技术水平是决定生产线节拍的重要因素之一。
设备的稳定性、自动化程度和生产能力直接影响着生产线的效率和节拍控制的灵活性。
企业应注重科技创新，引进先进设备，提高生产线的自动化水平。
2. 员工素质员工的技术水平和操作能力对于生产线的节拍控制至关重要。
企业应该注重员工培训和技能提升，提高员工的综合素质。
同时，应合理安排员工的工作时间和休息时间，确保员工在工作中精力充沛，提高工作效率。
3. 原材料供应原材料供应对生产线的节拍控制有着重要的影响。
企业应与供应商建立良好的合作关系，确保原材料的及时供应和质量稳定。
此外，企业可以采取备货策略和缓冲库存，以应对原材料供应不稳定的情况。
生产节拍Takt是一词是德语的指挥,用以调节演奏的节奏，T/T节拍时间,根据客户需求量与工厂可供时间所得之生产节拍，即是瓶颈站时间也是可满足客户需求的生产节拍。
生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。
目录什么是生产节拍生产节拍对生产的作用案例解说什么是生产节拍生产节拍对生产的作用案例解说展开编辑本段什么是生产节拍生产节拍生产节拍(Takt Time)生产节拍与生产周期从生产节拍的定义可以看出，生产节拍与生产周期不同，生产节拍实际是一种目标时间，是随需求数量和需求期的有效工作时间变化而变化的，是人为制定的。
节拍反映的是需求对生产的调节，如果需求比较稳定，则所要求的的节拍也是比较稳定的，当需求发生变化时节拍也会随之发生变化，如需求减少时节拍就会变长，反之则变短。
生产周期则是生产效率的指标，比较稳定，是受到一定时期的设备加工能力、劳动力配置情况、工艺方法等因素影响决定的，只能通过管理和技术改进才能缩短。
编辑本段生产节拍对生产的作用1、生产节拍对生产的作用生产节拍对生产的作用首先体现在对生产的调节控制，通过节拍和生产周期的比较分析，在市场稳定的情况下，可以明确需要改进的环节，从而采取针对性的措施进行调整。
如当生产节拍大于生产周期时，生产能力相应过剩;如果按照实际生产能力安排生产就会造成生产过剩，导致大量中间产品积压，引起库存成本上升、场地使用紧张等问题。
如果按照生产节拍安排生产，就会导致设备闲置，劳动力等工等现象，造成生产能力浪费。
当生产节拍小于生产周期的情况下，生产能力不能满足生产需要，这时就会出现加班、提前安排生产、分段储存加大等问题。
因此，生产周期大于或小于生产节拍都会对生产造成不良影响。
生产管理改进的目的就是要尽可能地缩小生产周期和生产节拍的差距，通过二者的对比分析安排生产经营活动。
韩总在职代会报告中提出的建立标准生产周期的目的就是要通过不断的改进使生产周期与市场需要的生产节拍相适应，从而保证均衡有序的生产。
节拍生产：是精益生产主要生产方式中的一种。
推行精益生产现场各要素的基本状态：①生产线（设备）布置：按工序流程进行设备种类配置；依据生产节拍的需求合理配置设备数量；设备布局型式以“U”字型为首选方案，作业方向应统一，设备间距尽量缩小。
②工序间在制品的物流存储：存储场地原则上集中于生产现场；明确在制品的最大存储量与最低订货量；实现“5S”的定置管理；明确存储方式与配置相应的物流设备。
③工序内在制品的物流存储：实行“单件（小批）、一个流传递”的原则；明确存储位置与存储量；配置相应的物流设备。
④生产线物料（零部件）供应：采用“多频次、少批量、准时制”的原则，确定供货存储区域、存储量、供货物流规则，设置供货物流设备。
⑤生产作业方式：依据生产节拍实行“一人多序”的节拍生产。
⑥人员配置：实行人机作业时间分离原则，作业循环时间应为恒定，作业内容应是重复作业。
⑦生产计划：依据各工序生产能力与生产节拍指示生产量与进度；在销售计划与生产计划进行整合的前提下，实施“平准化”原则。
生产节拍:生产节拍是生产一个产品的周期时间，就是他们说的cycle time。
第一次听说这个名词，特将内容帖出来让大家了解解稼动率是一个重要的指标，如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
生产节拍的概念以及计算公式
生产节拍是指生产线上每个工序的完成时间，通常用单位时间内完成的产品数量来计算。
它是评估生产效率的重要指标之一，也是生产管理中常用的工具。
生产节拍的计算公式为：
生产节拍 = 生产时间÷ 生产数量
其中，生产时间指的是完成一个单位产品所需要的总时间，包括准备时间、生产时间和等待时间等。
生产数量是指在一定时间内完成的产品数量。
以汽车生产线为例，假设生产时间为8小时，生产数量为200辆汽车，则生产节拍为：
生产节拍 = 8小时÷ 200辆 = 0.04小时/辆
生产节拍的计算结果可以用来分析生产线的瓶颈和瓶颈工序，优化生产流程，提高生产效率和降低成本。
同时，生产节拍也可以作为考核生产工人绩效的重要指标之一，帮助企业提高员工的工作效率和生产质量。
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节拍生产：是精益生产主要生产方式中的一种。
推行精益生产现场各要素的基本状态：①生产线（设备）布置：按工序流程进行设备种类配置；依据生产节拍的需求合理配置设备数量；设备布局型式以“U”字型为首选方案，作业方向应统一，设备间距尽量缩小。
②工序间在制品的物流存储：存储场地原则上集中于生产现场；明确在制品的最大存储量与最低订货量；实现“5S”的定置管理；明确存储方式与配置相应的物流设备。
③工序内在制品的物流存储：实行“单件（小批）、一个流传递”的原则；明确存储位置与存储量；配置相应的物流设备。
④生产线物料（零部件）供应：采用“多频次、少批量、准时制”的原则，确定供货存储区域、存储量、供货物流规则，设置供货物流设备。
⑤生产作业方式：依据生产节拍实行“一人多序”的节拍生产。
⑥人员配置：实行人机作业时间分离原则，作业循环时间应为恒定，作业内容应是重复作业。
⑦生产计划：依据各工序生产能力与生产节拍指示生产量与进度；在销售计划与生产计划进行整合的前提下，实施“平准化”原则。
生产节拍:生产节拍是生产一个产品的周期时间，就是他们说的cycle time。
第一次听说这个名词，特将内容帖出来让大家了解解稼动率是一个重要的指标，如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间 / 负荷时间目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
3、价值稼动时间与设备总合效率性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：设备总合效率＝时间稼动率×性能稼动率×良品率稼动能率:标准产出时间 / 稼动时间计算生产量的总标准时间与实际生产之使用时间之比值稼动率:稼动时间 / 设备负荷时间计算实际生产的运转时间与设备负荷计划时间之比值，亦即设备直接从事生产作业的比例稼动效率:标准产出时间 / 设备负荷时间计算生产的总标准时间与设备负荷时间之比值，亦即设备的有效产出比一)设备稼动率：二) 1.(最大操作时间)：指的是设备可用的最大时间，若设备本身为?S内自?，且可完全由?S内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间。
EW C 5?plb三) 2.(负荷时间)：则为设备可稼动的时间，乃是(最大操作时间)扣除停机(Shutdown, SD)损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
X A ^7M四) 3.(稼动时间)：则是(负荷时间) - (停线时间)，而停线时间包括批次转换及制程?常、设备?常停止及修?蜁r间。
D,VPfN6\*O五)由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义—设备稼动率(也称为时间稼动率)，其公式为-!.\|-4`六)设备稼动率= 稼动时间∕负荷时间n] ?I- R七)(二)性能稼动率∕?质稼动率∕速度稼动率}O jS:a1八)时间稼动率?K无法完全表现设备对生产的贡献程度：例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此?效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：K $ L+ K:九)速度稼动率=基准周期时间∕?际周期时间V9Qed |[gd十)其中，[MBBgsapC!十一)基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
z -Q十二)G 02十三)?际周期时间：目前设备?际产出单位产量所需的时间。
?K定义?质稼动率与性能稼动率如下：,] $ Z _T'十四)?质嫁动率= 生产量* ?际周期时间∕稼动时间G7p V>十五)性能稼动率= 速度稼动率* ?质稼动率R5?G# 0十六)性能稼动时间= 稼动时间* 性能稼动率= 稼动时间- 性能损失时间&yA n <y]F十七)其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
{)& n7-Y/]十八)(三)价值嫁动时间与设备总合效率 #4Cok< C十九)性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」?肀硎菊嬲?墚a出良品的有价值时间，其定义如下：K9D,U8r二十)价值稼动时间= 性能稼动时间* 良品率c84-TQ二十一)而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」?砼卸ǎ?涠如下：V f L b!二十二)设备总合效率= 时间稼动率* 性能稼动率* 良品率二十三)二十四)(一)想办法缩短换线时间,如果你的产品属于多产品少批量的话.换线时间将成为影响稼动率的杀手.1.提前备料,如果是Panasert及Fuji这类转塔式的机器的话,你可以在另一个Feeder Bank先装料.2.换线前技术人员需把下一个产品的程序先准备好.3.换线时人员的分配,如果一条线多机的话,每台机最好有一个技术人员. { \ G] &(二十五) (二)生产过程中,提前备料尤为重要.作业人员要主动查看哪些材料快用完了,要提前把料上到备用的Feeder 上,当停机时马上把用完料的Feeder取下,把上好料的Feeder换上.如果是长批量的产品,而你的料又不多于一个Feeder Bank的Slot数的话,最好两个Feeder Bank上都放同样的料,把机器设置为自动切换模式,缺料时,机器会自动切换到另一个Feeder Bank,然后作业换料,不影响停机时间. OZRu B0e i二十六)(三)管理,分为现场作业员管理和设备管理.这就见仁见智了/二十七)在生产过程中，大家如何去优化生产线呢？也许各有各的招，各有各的办法，是否大家可以拿出来和大家分享一下，这里是小弟的一点资料，以求更多良策良方。
二十八)生产线的优化二十九)如何优化生产线?三十)三十一) 1. 优化生产线第一站的作业时间, 及多久放一片板子, 此为满足生产计划量所必须的投入cycle时间。
三十二)三十三)但在实际上, 瓶颈站的作业时间必然大于第一站, 第一站一定不是瓶颈站, 所以第一站不一定会完全依要求的cycle时间去投入, 因为瓶颈站已脱拖慢他的速度, 故从现场管理者的角度来看, 要确实要求第一站作业者依规定速度投入。
三十四)三十五)输送带的速度也可反推算出日产量, 下面为输送带速度的公式:三十六)三十七)输送带的pitch时间= 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)三十八)三十九)输送带的速度= 记号间隔距离/输送带的pitch时间四十)四十一)所谓记号间隔距离, 在皮带线上所做的记号间的距离, 希望作业者依记号流经的速度完成作业并放置在皮带线上; 但炼条线并没有做记号, 就以板子的长度当做记号间隔距离。
四十二)四十三)为何要用输送带? 除了运送物品外, 还有半强制作业者依计划完成作业的功能, 但不是一味地加快去试试看, 而应依上述公式去计算求得。
四十四)四十五) 2. 观察那一站是瓶颈站:四十六)四十七)I. 永远忙个不停的站四十八)四十九)II. 老是将板子往后拉的站五十)五十一)III. 从该站开始, 原本一片接着一片的板子, 中间出现了间隔五十二)上面三点是目视就可察觉的, 再来就是用秒表量, 作业时间是所有站中最长的。
五十三)瓶颈站的作业时间就变成了整条线实际产出的cycle时间, 而日产量公式如下:五十四)日产量= 实整日的上班时间/际cycle时间五十五)故现场干部只要减少其作业时间, 就可明显提升产量, 如将零件拿一些给别站做、使用治工具以节省动作、改善作业域的配置等等。
但在解决瓶颈站后, 可能会出现新的瓶颈站, 所以又要对此新的瓶颈站进行改善, 因此持续盯着瓶颈站改善, 整条线的效率就会日日提升。
五十六) 3. 观察最后一站收板子的cycle时间, 也就是实际产出的cycle时间, 这站的cycle时间必相等于瓶颈站。
从这站可推算出这条线的效率如何, 公式如下:五十七)效率= 投入cycle时间/实际cycle时间= 第一站的作业时间/最后一站的作业时间五十八)当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际。
五十九)在线上的在制品数量就等于:六十)( 最后一站的作业时间- 第一站的作业时间) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）六十一)在制品太多表示容易发生问题: 所需空间大以容纳在制品、品质易有问题、东西遗失机会大, 物料管理不易。
从这可看出干部对「物」的管制能力。
六十二) 4. 稼动率的观察六十三)稼动率= 在作业的时间/ 整日的上班时间六十四)所谓稼动就是有效的在工作, 作业者坐在位子上并不表示他有在工作, 有在工作才能做出产品来, 所以要观察作业者在作业的时间。
六十五)但在实妹上, 不可能全天对每个作业者进行测量, 所以有种「工作抽查」的手法来仿真测量, 其实说穿了就是不时去看作业者在做什么, 干部在巡视现场时, 总会看看作业者在做什么, 如果常看到某人在做事, 就会认为他很好, 反之就不好, 这就是「工作抽查」的基本概念, 以「观察次数」取代「观测时间」。
