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汽车压铸及铸造铝合金李平;王祝堂【摘要】介绍了汽车铝合金中压铸、铸造合金的比例,变化趋势,在某些国家地区的产量.详细介绍了日本和美国近些年来各类汽车铝材的发货量,中国和日本压铸、铸造铝合金的化学成分、性能、特点及应用,各种铸造铝合金的热处理规范,汽车用高强度铸造铝合金的特点,典型汽车铸造铝产品的选材、生产与性能.介绍了压力铸造、金属型低压铸造、科斯沃斯法、气化模铸造工艺,列出了低压铸造工艺生产的各类铸件特征、材料和工艺.预测了汽车用铝的前景.【期刊名称】《轻合金加工技术》【年(卷),期】2011(039)012【总页数】19页(P1-19)【关键词】压铸铝合金;铸造铝合金;低压铸造;金属型铸造;科斯沃斯法【作者】李平;王祝堂【作者单位】哈尔滨电力职业技术学院,黑龙江哈尔滨150030;中国有色金属加工工业协会,北京10084【正文语种】中文【中图分类】TG146.21铝合金具有一系列的优异性能与高效的节能环保效果，在汽车与摩托车中的应用越来越多，在用材结构中占的比例也逐年有所上升。
减轻车的自身质量是扩大其应用的主要途径之一，为了大幅度减轻车重，需要对占车重比例大的车身(约30%)、发动机(约 18%)、传动系统(约 15%)、行走系(约16%)、车轮(约15%)等钢铁零件采用铝合金材料替代。
在汽车用的铝合金中，压铸铝合金及其他铸造铝合金约占80%，加工铝材(板、带、箔、管、棒、型、线、锻件、粉膏)仅占20%左右，随着车身铝板带用量的上升，铝材占的比例会逐年有所增加，但上升幅度不会大。
在铸造产品用的铝合金中，压铸件的产量占铸造产品产量的70%左右，所以压铸铝合金在汽车用铝中占到55%，当然在各国用的铝中此比例也会不一样，但都在54% ～70%范围内。
2003～2008年日本铝铸件及压铸件的用量见表1。
表1 2003～2008年日本汽车铝合金压铸件及铸件产量Tab.1 Output of die casting and casting aluminum alloys used for Japanese automobile from 2003 to 2008注:材料来源:日本铝业协会(JAA)。
汽车用铝合金的研究现状和展望引言：随着汽车工业的发展，对于材料的要求也越来越高。
传统的钢材虽然具有较高的强度和刚性，但同时也存在着重量较大、燃油消耗较多等问题。
为了解决这些问题，汽车制造商开始将目光投向铝合金。
铝合金具有较低的密度、良好的加工性能以及优秀的耐腐蚀性能，因此成为了汽车制造业的一种理想材料。
本文将从当前汽车用铝合金的研究现状入手，展望未来对于该领域的发展。
一、汽车用铝合金的研究现状1.1材料的选定在汽车制造过程中，不同的部位对材料的要求也有所不同。
一般来说，车身和发动机部件对材料的强度和刚度要求较高，而底盘和悬挂部件对材料的轻量化要求较高。
因此，在选择汽车用铝合金时，需要根据不同部位的要求选择相应的合金材料。
1.2加工工艺的改进铝合金的加工性能相对较差，容易发生断裂等问题。
为了解决这一问题，研究者们通过改进加工工艺，例如采用热成形和压力成形等方法，使得铝合金在加工过程中具有更好的塑性和延展性，从而提高了材料的加工效率和质量。
1.3表面涂层技术由于铝合金的表面容易被氧化和腐蚀，因此在汽车制造中通常需要对其进行表面涂层处理。
目前，常用的涂层技术包括阳极氧化、电镀和喷涂等。
这些技术不仅可以提高铝合金的耐腐蚀性能，还可以增加其表面的装饰效果。
二、汽车用铝合金的展望2.1轻量化的需求随着环保意识的不断增强，汽车制造商对于减少燃油消耗和排放的要求也越来越高。
铝合金具有较低的密度和良好的强度，因此可以用于制造更轻量化的汽车部件。
未来，随着汽车工业的发展，对于铝合金的需求将进一步增加。
2.2新材料的研发目前，市面上已经存在着多种类型的铝合金材料，但仍有许多可以改进和研发的空间。
研究者们致力于开发新型的铝合金材料，以满足汽车制造业对于更高强度、更好加工性能和更高耐腐蚀性能的要求。
2.3多材料的组合应用除了铝合金，还有许多其他材料也可以用于汽车制造。
未来的发展趋势是将不同材料进行组合应用，以发挥各自的优势。
新能源汽车车架用铸造铝合金的生产工艺及性能研究1隆达铝业（顺平）有限公司河北省保定市 0710002 .河北省新型铝合金材料创新中心河北省保定市 071000摘要：近年来，随着“碳达峰·碳中和”概念的不断深入，新能源汽车正逐步成为未来汽车市场的主导方向。
新能源汽车电池组需要由电池包组件完成组装，为进一步保证新能源汽车的续航能力，汽车车身需要进一步减重。
另外，鉴于汽车行业制造成本递减需求，“一体化压铸”的概念不断延伸，适用于一体化压铸工艺的高强韧结构件材料的研发和推广日益迫切。
本文通过试验DHM-2S铸造铝合金的制备工艺，研制了一种高强韧免热处理结构件材料，对其化学成分、流动性、力学性能进行分析，得出本材料化学成分均匀，具有良好的铸造性能，铸态及铸件本体的力学性能优良，能够满足大型结构件的一体化压铸生产工艺，适用于新能源汽车结构件生产，实现汽车车身减重。
关键词：新能源汽车；一体化压铸；高强韧；免热处理；结构件1试验条件及材料1.1试验材料为了提高材料的非热处理处理状态下的力学性能，试验材料基体采用ZL106（ZAlSi8Cu1Mg）合金材料，其化学成分及杂质含量如表1。
表1 ZL106合金主要化学成分ω%S iCuMgZnMnTiFeSn Pb Al7 .5-8.51.0-1.5.3-0.5≤0.2.3-0.5.10-0.25≤0.8≤0.05≤0.05余量向ZL106合金中添加Al-Mo中间合金和少量的AL-Ti-C，以进一步提高其在非热处理状态下的力学性能。
ZL106硅含量7.5-8.5%，在此基础上进一步加大硅成分范围的比例，以提高合金的流动性。
由于“碳达峰碳中和”应对再生金属进行充分利用，所以在材料的选择中应采用大量再生铝金属，在再生铝金属中，Fe 元素成分含量较高，需要对Fe含量进行控制。
Cu元素在铸态下会有明显应力开裂倾向，在大型薄壁结构件铸造过程中，应避免此倾向，所以大幅降低Cu元素的含量。
部分高校及科研院所基本情况简介一、中国科学院长春光学精密机械与物理研究所长春光机所是我国光学领域科研水平最高、综合实力最强的研究所之一。
主要学科领域为：发光学、应用光学、光学工程、精密机械与仪器。
科研工作分为基础研究、应用基础研究和工程技术研究三个层面，三者之间相互牵引、相互依托、相互促进，形成了完整的科研体系。
基础研究工作以中科院激发态物理重点实验室为代表，在发光学、光与物质相互作用、新型光电子材料与器件、高功率半导体激光器、新一代平板显示技术、发光学在生命科学中的应用等研究领域具有优势和特色。
应用基础研究以应用光学国家重点实验室为代表，以解决光学发展中的重大前沿基础技术为发展方向，围绕短波光学、衍射光学、液晶光学、紫外/极紫外遥感技术、先进光学制造检测与装校技术、光学信息融合与信息安全技术、成像光谱及成像仿真等领域开展研究工作，取得了既有前瞻性和自主知识产权，又有广泛应用前景的创新成果。
二、中国科学院长春应用化学研究所长春应化所高擎发展应用化学，贡献国家人民的旗帜，坚持走基础研究和应用研究协调发展之路，共取得科技成果1200多项，创造了多项“中国第一”，其中包括镍系顺丁橡胶、火箭固体推进剂、稀土萃取分离、高分子热缩材料等重大科技成果440多项，荣获国家自然、发明、科技进步奖58项，院省（部）级成果奖380多项；申请国内和国际专利1400多项、授权700多项；发表科技论文12000多篇，专利申请、授权数和论文被sci收录引用数持续位居全国科研机构前列。
主要研究领域：聚焦资源与环境、先进材料和新能源三大领域；开发稀土、二氧化碳、植物、水四类资源；发展先进结构、先进复合、先进功能三类材料；开拓清洁能源、高密度存储、节能三类技术。
高分子物理与化学国家重点实验室、电分析化学国家重点实验室、稀土资源利用国家重点实验室和国家电化学和光谱研究分析中心、国家长春质谱中心以及高分子工程实验室、绿色化学与过程实验室等创新基地和科技平台。
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术随着汽车工业的发展，车用铝合金中铝板冲压技术作为汽车轻量化的关键技术，受到了越来越多的关注和重视。
铝合金具有良好的强度和轻量化特性，可以有效降低汽车的整体重量，提高燃油效率。
而中铝板冲压作为其中一项关键技术，对于汽车的性能提升和轻量化设计至关重要。
本文将重点探讨车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术。
一、中铝板冲压的设计1. 材料选型在中铝板冲压的设计中，材料的选择至关重要。
汽车铝合金材料通常选择7000系列和5000系列的铝合金。
7000系列铝合金具有较高的强度和硬度，适合用于车身结构件的制造；而5000系列铝合金具有良好的耐腐蚀性和成型性，适合用于外围结构件的制造。
在设计中需根据具体的零部件功能和要求来选择合适的铝合金材料。
2. 模具设计中铝板冲压的模具设计是影响零部件质量和生产效率的关键因素之一。
模具设计需要考虑到铝合金材料的特性，合理确定冲压工艺参数，以确保冲压件的成形质量。
模具的材料选择和表面处理也需充分考虑，以提高模具的耐磨性和使用寿命。
模具结构的设计也需要考虑到材料的成形性能和成形精度，以保证冲压件的几何尺寸和表面质量。
3. 工艺路线设计二、中铝板冲压的生产关键技术1. 冲压工艺参数的优化冲压工艺参数的优化是保证冲压件成形质量的关键。
在中铝板冲压的生产中，需根据铝合金材料的成形性能和产品要求，合理确定冲压工艺参数，包括冲头速度、冲床压力、模具温度等。
通过优化冲压工艺参数，可以提高冲压件的成形精度和表面质量，降低材料的损耗和能耗，提高生产效率。
2. 成形质量控制中铝板冲压的成形质量控制是保证产品质量的关键。
在生产过程中，需要通过各种手段对冲压件的成形质量进行有效控制，包括模具调试、设备维护、操作规范等。
还需要建立完善的质量控制体系，对冲压件的尺寸精度、表面质量和机械性能进行全面检测和评定，以保证产品的成形质量和一致性。
3. 模具的维护和保养模具的维护和保养是确保冲压件质量和生产效率的关键。
MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺 时代汽车 车用铝合金中铝板冲压的设计及生产关键技术探讨岳智长安福特汽车有限公司杭州分公司 浙江省杭州市 310000摘 要： 在现代科技发展过程中，汽车企业开始应用现代化生产技术，以此提升汽车的性能与功能。
铝合金铝板就是在车身外覆盖件冲压生产中应用，然而该项生产工艺还存在角度技术难题，必须注重技术分析。
此次研究主要是探讨分析车用铝合金中铝板冲压的设计，阐述生产关键技术，希望能够对相关人员起到参考性价值。
关键词：车用铝合金 铝板冲压 设计 生产技术在我国社会经济快速发展发展中，相应提升了汽车产销量。
在现代技术支持下，汽车生产与制造产生大量新技术，在车身覆盖件冲压生产中，开始推广应用铝板。
该种生产材质不仅能够起到显著的减重作用，还可以提升整个车身的性能。
当前，在车身覆盖件冲压生产中，铝板的应用问题比较多，技术人员还应当深入研发铝板冲压技术，对技术应用效果进行优化。
此次研究主要是分析车身覆盖件冲压生产中，铝板的应用现状及问题，以此阐述技术控制点与应用价值，全面促进冲压生产行业的发展。
1 车用铝合金材料在汽车生产中，铝合金应用形式非常多，包含模铸件、铝合金锻件、铝合金挤压冲压产品、轧制板材与铸造件等。
在汽车行业发展城关镇，多数铝材都被应用到汽车生产制造中。
车身铝板的使用属于重要的技术创新与革新。
现阶段，多数汽车生产企业都将铝板作为车身覆盖零件，逐渐代替钢板材质。
在汽车生产中，铝板多应用于行李箱盖、发动机盖、翼子板等零部件生产中。
采用铝板作为车身外覆盖件，能够有效实现汽车轻量化。
2 铝板成型冲压模具设计的关键点2.1 拉延、成型类模具设计相比于钢板材质来说，铝板的成型性能不足，且塑性系数、弹性模量、延伸率比较低，整个材质比较偏软，所以在成型类模具设计期间，必须注重以下要点：铝板延伸率、允许变形量明显低于钢板，所以铝板极易出现开裂问题。
因此在设计期间，应当适当放大产品的拔模角和R角，从前期设计环节就降低产品开裂率。
轿车用新型系列压铸铝金与铝合金强化技术及产品开发本项目结合我国资源条件，通过稀土强化、净化处理，研究了不同含量及合金成分与杂质之间的交互作用对组织与性能的影响规律，优化确定了5种轿车用铝合金，替代现用外国合金。
用于Jetta轿车变速箱、奥迪A6发动机支架等20余种铝合金压铸件及奥迪车门下板、轮毂等生产。
合金性能优于国外同类合金。
在生产中引入计算机控制、管理技术，提高了工厂的生产、控制管理水平。
形成了年产15万辆Jetta轿车压铸件和年产1.5万辆奥迪车门和轮毂的能力，实现了这些零件的国产化。
几年来创产值3.2亿元，利税8千万元，每年节约外汇几百万美元。
金刚石膜的制备及应用金刚石膜具有超硬耐磨、高绝缘、高导热、高光学透过率等特性，在高新技术领域具有广泛的应用前景和市场。
利用金刚石膜的超硬耐磨特性可制作各种切削工具和耐磨部件，如各种切削刀具、金刚石焊接刀具、金刚石拉丝模和修正笔等，它们具有加工精度高、成本低和使用寿命长等优点。
利用金刚石膜的高导热、高绝缘特性可制作大功率半导体激光器的热沉、大功率微波器件和集成电路的散热衬底板和隔离板，可极提高器件的工作性能和使用寿命。
利用金刚石膜的高光学透过率特性可制作在恶劣环境中使用的光学窗口等。
随着高新技术和现代工业的迅速发展，金刚石膜的需求量不断增加，使用领域不断扩大。
金刚石膜的制备技术达到国际先进水平。
多元复合变质铸铁管本项目首次将Cr系多元复合变质剂应用于连续铸铁管生产，并可全部使用再生铁，为国外首创，其产品质量居国先进水平，为使用劣质原材料生产优质铸铁管开辟了一条新路。
变质处理后石墨形态，共晶团数量，基体组织得到显著的改善，力学性能提高，压环强度与水压试验明显高于国家标准，成品率提高10%以上，壁厚度可减薄10%，复合变质剂价格便宜，资源丰富处理工艺简单。
应用前景及市场预测：目前我国铸铁管年产量150万吨，到2000年年产量可达180万吨。
其中灰口铸铁管占95%，球铁管仅占5%。
根据我国国情，在今后相当一段时间，灰口铸铁管仍占主导地位。
目前，灰口铸铁管存在管壁厚、强度低、承受工作压力低等缺点。
因此，破裂事故时常发生，某厂一次事故造成上千万元损失。
因此，在现有灰口铸铁管基础上进行变质处理，改善其组织，提高其性能、质量是一条有效的切实可行的途径，由劣质原材料通过复合变质处理得到优质铸铁管是符合我国国情的有效措施。
因此，应用前景广阔，经济效益显著。
液态道路沥青软包装成套设备及新型沥青包装袋液态道路沥青软包装技术是“七五”国家重点科技攻关项目，于1991年2月通过国家鉴定验收，并获国家科技攻关成果二等奖。
94年获交通部科技进步二等奖，95年获国家科技进步三等奖，该项目92年列入交通部重点推广项目，93年列入国家重点推广项目，它完美地解决了长期困扰我国的道路沥青包装、贮藏和运输的一大难题。
液态道路沥青软包装线是将温度在≤200℃时的道路沥青，灌装在特种材料经过特殊工艺加工制成的软包装复合袋中的机械设备。
目前“液态道路沥青软包装线”可以由单机组成，不同的总体布置形式，具有不同的生产能力，不同的自动化程度，完成不同的包装形式。
适应于各种场地条件要求的系列化产品，是道路沥青生产和储藏部门实现道路沥青软包装的理想成套设备。
液态道路沥青软包装技术成功地解决了灌装时沥青物性决定产生“拉丝”污染的技术难题和不易控制稳定的灌装精度问题。
该软包装线技术指标先进，自动化程度较高，灌装生产过程安全可靠，操作简单，使用维修方便。
沥青包装袋是专利产品，达到国际先进水平。
能使沥青在高温液态下灌装封口，冷却后易剥离，不粘袋的效果。
该袋的特点三位一体复合而成，具有防潮、防粘、耐高温、抗老化、无污染，并可回收再利用的绿色包装系列产品，该包装袋不仅可以包装道路沥青，还可以包装建筑沥青及其它产品。
性能指标：1、型式：无污染灌装和辊道传动输送式；2、灌装重量：25kg-40kg；3、灌装精度：±0.4kg/袋；4、生产能力：5吨/8时（25kg/袋），8吨/时（40公斤/袋）；5、灌装温度：105-125℃6、生产拍节：34秒/2袋，40秒/2袋。
转让价格：60万元。
高速公路W形护栏板矫形修复技术本项目技术克服了现有生产设备庞大、笨重和需要高额购置资金的缺点，在满足修复精度要求的前提下，优化结构，降低成本，开发出高速公路W形护栏板矫形修复机。
本项技术充分吸收轧机和平板机的特点以及反复曲矫形的机理，采用特殊的传动方法和摆线针轮双级减速器，使得该设备体积小、重量轻、安全、工作噪声低、运转平稳、节能低耗、矫形成品率高。
利用该技术开发的矫形机主要由驱动电机、减速器、传动链条、成型辊、矫直辊组、调整丝杠、辅助辊和机架等组成。
市场预测及应用前景：交通事故造成高速公路护栏板（俗称W板）变形损坏是高速公路安全设施损坏的最常见形式。
如某130多公里高速公路开通仅一年时间，就损坏1200余块护栏板，计60多吨，折合价值人民币33万元。
本设备主要适于高速公路建成后高速公路养护和管理部门使用，它可为公路养护节约钢材、资金，减轻工人的劳动强度，为W板修复再利用开创一条新路。
对于150KM长的高速公路投资回收期约6个月。
可转让的行业围：可为高速公路养护部门提供成套设备，也可技术转让到公路机械厂或小机械设备厂。
应用情况：样机已交付省高速公路使用一年，效果很好。
实施的基本条件：本项技术开发的矫形机体积小、耗电低（仅4KW），可直接在养护处（站）使用，也可用中型载货汽车运送到不同的施工地点使用。
转让的工厂为中小机械设备厂或公路机械厂。
成套设备报价15万元，技术转让费为50万元。
微合金化高强度灰铸铁随着世界围钼铁和镍等铁合金价格的急剧增长，通过加钼铁和镍等铁合金来生产高强度灰铸铁所带来的成本压力正困扰着各个生产厂家。
在取消钼铁和镍等铁合金加入的前提下，本发明所提供的高强度灰铸铁具有强度高（抗拉强度最高可达415MPa），硬度低（加工性能好），成本低等特点，适用于各种高强度灰铸铁铸件。
采用本发明高强度灰铸铁可大大降低生产厂家的生产成本。
通常，生产一吨高强度灰铸铁需要加入4公斤的钼铁，成本为1720人民币元左右。
而本发明的微合金化高强度灰铸铁每吨新增成本仅300人民币元左右，这样每吨可降低成本1400人民币元左右，生产1万吨高强度就可以节省1400万人民币元左右，我国每年用于机械、汽车等行业的高强度灰铸铁可达数十万吨，可节省数亿元人民币元。
规模化生产所带来的经济效益将是十分重大。
新型热作模具钢本发明新型热作模具钢通过成分优化设计，采用特殊的液态金属处理方法和新的强韧化热处理工艺，有效地提高了热作模具的强韧性、抗热机疲劳性和耐磨性。
与现工业生产量使用的H13钢和3Cr2W8钢相比抗热机疲劳性和使用寿命得到明显提高。
采用本发明热作模具钢制作的铜精锻模具、热镦模具和铜压铸模具比现生产用H13钢制作的铜精锻模具、热镦模具和3Cr2W8钢制作的铜压铸模具的使用寿命分别提高8-10倍、50%-100%和2-3倍。
采用本发明热作模具钢制作的铝压铸模具正在使用中，但已明显的看出比现生产用H13钢制作的铝压铸模具的使用寿命有显著的提高。
本发明新型热作模具钢主要应用于汽车、摩托车、农机和机械制造等工业生产中的压力铸造、挤压铸造、重力铸造、锻造成型等所需的热作模具。
模具由于成本高，价格昂贵，素有“黑色黄金”之称，模具制造水平是衡量一个国家产品制造水平的重要标志。
近几年，全世界模具市场总量在600~650亿美元之间波动，我国模具行业2003年产值达到450亿元人民币，增长幅度达到25%。
据专家估计，未来几年模具产值的增幅将在30%以上。
其中热作模具钢每年消耗4-5万吨，价值15-20亿人民币元。
汽车、摩托车行业是模具最大的市场，占60%以上的份额。
液压大板拉伸技术装备液压大板拉伸技术装备是国家经贸委首批技术创新项目的子项目，是针对当时客车侧墙板表面凹凸不平,表面质量差,在客车使用中易开裂,影响使用寿命等问题提出的。
该装备改变了原来的制造工艺方法，将原来的小板拼接变成了整大板，将原来的20余条焊缝减为一条焊缝，使侧墙板的应力基本保持平衡，克服了表面凹凸不平的现象，使焊缝的开裂故障率大幅度下降，同时增加侧墙板的整体刚性，使铁道客车的侧墙板的制造水平上了一个台阶，使侧墙板的平面度和美观性都有了较大的提高，满足了提速客车、出口客车、轻轨客车、地铁客车等铁道客车的生产需要，为我国铁路运输的发展和铁道客车生产质量的提高做出了应有的贡献。
本项目可应用于客车侧墙制造以及大型平板覆盖件的制造中，具有一定的市场前景及良好的经济效益和社会效益。
本装备系统在客车厂应用两台套，在机车车辆厂应用一台套，并于2004年获省科技进步二等奖。
微弧氧化技术及应用铝合金材料较为突出的缺点是硬度低、耐磨性差。
以前发展的表面处理技术如阳极氧化技术、电泳喷漆技术、电镀、喷塑及瓷喷涂技术等，虽能解决一定问题，但仍有很多不近人意之处。
微弧氧化技术是在阳极氧化技术的基础上发展起来的，又突破了阳极氧化的低电压、小电流的限制。
经微缴氧化等离子体的高温高压作用而产生的氧化膜，结构致密，其硬度与硬质合金相当或更高，显微硬度可达HV1500-2500。
同时氧化膜还具有良好的耐腐蚀性和良好的绝缘性能，氧化膜的厚度比阳极氧化方法的厚。
普通阳极氧化生成的氧化膜厚度只有40-50微米，而微弧氧化生成的氧化膜的厚度可达200-300微米。
由于氧化膜是从铝基体上长出来的，因而与基体结合牢固，不会脱落，能经受高低温的变化，不会由于热匹配不同而龟裂。
如适当改变其电解液的成分，添加一些过渡族金属盐，在保持一定硬度的同时，可得到具有装饰色彩的氧化膜层，具有色泽稳定，能抵抗外界环境的侵蚀，长时间不脱色的优点。
另外，微弧氧化技术的一个很重要的优点是没三废，属于清洁加工工艺，不会造成环境污染。
铝合金材料经微弧氧化处理，其铝材具有良好的物理化学性能以及综合机械性能，因而它在很多工业领域都有重要的应用价值。
仿生不粘炊具不粘锅因其造型美观、新颖，烹调时不粘、不糊、易洁、易洗而深受广大消费者的喜爱。
目前，市场上销售的不粘锅大多是在金属表面上喷涂一层以聚四氟乙烯（特氟隆）为主要原材料的不粘涂料，起到不粘作用。
一些研究人员认为，长期使用特氟隆涂层的不粘锅对人体有害，可能致癌，引起高烧、呼吸急促等症状。
因此，不粘炊具技术更新换代迫在眉睫。
本项目是通过对生物（荷叶、蜣螂等）体表结构和不粘行为研究提出来的仿生新思想。
对不粘锅表面进行改形和改性，建立非光滑复合界面，降低表面力，提高表面疏水性，实现不粘锅的不粘性能。
实验表明：根据生物体表的非光滑形态的减粘机理，应用到炊具表面，食物与锅表面的粘附强度和粘附性能降低60－80%。
