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6.3.1 合模导向机构
导向机构的功能
•定位：避免装配时方位搞错，保证型腔和型芯的同轴度，避免因为位置偏移而引起塑件壁厚不均。
•导向：动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或小型芯先进入型腔，以保证不损坏成型零件。
•承受一定的侧压力
导柱导向机构
生产批量不大的模具，可以不用导套
带头导柱GB/T4169 .4
大批量生产，高精度导向的模具
有肩导柱GB/T4169.5
导柱导向机构
直导套GB/T4169.2
带头导套
GB/T4169.3-1984
导柱导向机构
a.长度：导柱必须比凸模端面的高度高出6～8mm；
b.固定方式：常用轴肩固定
c.布置：直径相同的导柱的不对称布置，或对称布置但导柱直径不等；
锥面定位机构
•塑料注入型腔的过程中会产生单向侧压力，当侧压力很大时，不能单靠导柱来承担，需要增设锥面定位装置。
•用于大型，深腔，精度要求高的塑件，特别是薄壁容器，偏心塑件，防止较大单向侧压力，避免导柱导套卡死。
锥面定位机构
形式：角度：5～20
度，高度>10mm
配合：用加淬火零
件，或两锥面在零件
上直接配合。
塑料模典型机构
机构是模具中重要的组成部件，选择和设计机构是模具设计中的重要内容，正确选择和设计机构是保证模具结构科学合理的前提。
塑料模工作动作相对较多，因此所涉及的机构类型和数量也比较多，主要包括合模导向机构、脱模机构、侧向分型与抽芯机构、先行复位机构、顺序定距分型机构等。
要掌握模具设计技术，必须认识和了解常用机构的工作原理、功能作用、技术要求、应用范围等内容，方能在实际生产中，正确选择和应用机构。
下面分别介绍塑料模中常用的几类机构：1、合模导向机构
2、脱模机构
3、侧向分型与抽芯机构
4、先行复位机构
5、顺序定距分型机构
典型结构------ 合模导向机构
1、合模导向机构
（１）导柱导向机构：
工作原理
导向零件导入，引导动、定模或上、下模准确合模。
功能及作用
导向作用、定位作用、承受一定的侧压力。
技术要求
导柱和导套之间采用间隙配合，导柱和模板固定定孔之间的配合为H7/k6，导柱和导向孔之间的配合为H7/f7。
应用范围
适用于小型简单的移动式模具等。
（２）锥面定位机构
工作原理
与导柱导向机构的工作原理基本相式。
功能及作用
提高动定模之间的定位精度，承受大的侧压力。
技术要求
（1）两锥面之间镶上经淬火的零件；（2）两锥面直接配合。
应用范围
适用于模塑成型时侧向压力很大的模具，成型大型、深腔或成型高精度塑件的模具，特别是成型薄壁、偏心塑件的模具。
合模导向和定位机构的设计导向定位机构有导柱导向和锥面定位两种类型。
导柱导向机构用于保证动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向，锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。
导柱导向最常见的是在模具型腔周围设置2 ? 4 对互相配合的导柱和导套(导向孔), 导柱设在动模或定模边均可，但一般设置在主型芯周围，在不妨碍脱模取件的条件下，导柱通常设置在型芯高出分型面较多的一侧，如图4 一74 所示。
1 .导向和定位机构的作用导向机构主要作用是导向、定位和承受注射时侧压力。
( l )导向作用。
合模时，导向零件首先接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件的损坏。
( 2 )定位作用。
合模时，维持动、定模之间一定的方位、避免错位;模具闭合后，保证动、定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精度。
( 3 )承载作用。
塑料熔体在注人型腔过程中可能产生单向侧压力，或由于注射机精度的限制，使导柱承受了一定的侧压力。
若侧压力很大，不能单靠导柱来承担，则需增设锥面定位机构。
2 .导柱导向机构导柱导向机构通常由导柱与导套(或导向孔)的间隙配合组成。
l )导柱的设计导柱的典型结构如图4 一75 所示。
导柱沿长度方向分为固定段和导向段.两段名义尺寸相同，只是公差不同的是带头导柱，也称为直导柱，如图4 一75 ( a )所示;两段名义尺寸和公差都不同的为有肩导柱.也称为台阶式导柱，如图4 一75 ( b )、(c )所示，图4 一75 ( b )所示为I 型有肩导柱，图4 一75 ( c )所示为11 型有肩导柱.n 型有肩导柱还可起到模板间的定位作用，在导柱凸肩的另一侧有一段圆柱形定位段，可与另一模板配合。
导柱的导向部分可以根据需要加工出油槽，如图4 一75 (。
)所示，以便润滑和集尘，提高使用寿命。
小型模具和生产批量小的模具多采用带头导柱，小批量生产也可不设置导套，导柱直接与模板中的导向孔配合，生产批量大时，应设置导套。
塑料成型模具设计第六章导向和顶出机构的设计第二节顶出机构及其基本形式一、顶出机构的分类：1. 按驱动方式：手动顶出、机动顶出、气动顶出。
2. 按模具结构：一次顶出、二次顶出、螺纹顶出、特殊顶出。
（图6-1 各件名称，动作过程）二、影响顶出力的因素塑件在模内冷却固化→收缩包紧成型零件→包紧力影响包紧力的因素：塑料性能、塑件壁厚、包容面积、塑件形状、成型零件表面粗糙度、脱模斜度及成型工艺。
三、顶出机构的设计原则1.顶出机构应设置在动模一侧；因塑件一般均留在动模一侧以便顶出。
2.顶出时与塑件的接触面应为塑件内表面及其他不显眼的位置，以保证塑件外观。
3.顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑件承受力最大的部位。
以防变形和损伤。
4.顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足够的强度、耐磨性，平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修。
四、顶出机构的基本形式1.顶杆顶出机构（1）基本形式：常用断面形状有圆形、矩形、腰形、半圆形、弓形和盘形等。
如图6-2所示。
①圆形：易加工，容易保证配合精度及互换性，易于更换，滑动阻力最好、不卡滞，应用最广。
②矩形：用于深而窄的立墙和立筋型腔中，因狭窄的顶出孔难加工，故其顶出位置多选择在组合型芯的拼合处。
如图6-3所示。
③半圆形：多用于在塑件外缘处顶出或靠近型芯镶块附近处采用。
半圆形顶杆加工较易但半圆形顶杆孔加工则难。
④盘形：用于深腔、脱模斜度小、薄底的筒形塑件。
如图6-4所示。
（2）顶杆的结构形式和固定形式①顶杆的结构形式，如图6-5所示。
②顶杆的固定方式，如图6-6所示。
③顶杆的组装精度，如图6-7所示。
ⅰ）配合长度L：当d<6㎜时， L=2d；当d =6～10㎜时，L<1.5d。
ⅱ）配合精度：理论上，单边间隙不大于塑料的允许溢边值即可。
实际上要求总间隙不大于塑料的允许溢边值。
因各种塑料的溢边值不同，故顶杆和顶杆孔的配合精度为一范围H8/f8～H9/f9（流动性好→小；流动性差→大）ⅲ）顶杆和顶杆孔的配合间隙在注射时起排气作用，间隙大则排气功能好。
