圆形垫片冲压模具设计

圆垫片的冲裁模具设计一、冲压件二、零件的工艺性分析由上图可看出，该零件形状对称，结构相对简单，无狭槽、尖角，只需落料、冲孔两个工序.材料为08AL优质碳素结构钢，抗剪强度为350MPa，具属优质碳素结构钢,其力学性能是强度、硬度低而塑性较好,非常适合冲裁加工。

有一个φ22mm的孔,孔与边缘之间11。

5mm，满足冲压基本要求。

冲件的尺寸精度无要求，查参考文献［2]知，可采用普通冲裁方式,精度可达IT12~IT11级。

经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求三、冲压工艺方案的确定该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序，可采用的冲裁方案有单工序冲裁，复合冲裁和级进冲裁三种工艺方案。

方案一：先落料，后冲孔.采用单工序模生产。

方案二:落料冲孔同时进行。

采用复合模生产.方案三：先冲孔,后落料。

采用级进模生产。

各方案的特点及比较如下.方案一：模具结构简单，制造方便,但需要两道工序,两幅模具，成本相对较高，生产效率低。

在第一道工序完成后，进入第一道工序必然会增大误差，使工件精度、质量降低，达不到所需的要求，故不选此方案.方案二：若采用复合冲，可以得出冲件的精度和平直度较好，生产率较高，凸凹模最小壁厚为11。

5mm，故采用复合模生产.方案三：大批量生产、冲裁精度较高,冲裁件孔与孔、孔与边缘尺寸较小时使用，计算该件的最小壁厚为 11。

5mm,没必要用级进模.综上所述可选方案二复合模.四、冲压模具整体结构设计4。

1 模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用正装式复合模,得到平整度较好的工件。

4。

2 导向与定位方式导向形式:滑动导柱导套导向定位方式:该模具采用的是条料，板料定位靠导料销和弹簧弹顶的活动挡料销完成，导料销控制条料的送进方向，挡料销控制条料的送进步距。

4。

3 卸料与出件方式凸模与凸凹模冲孔，冲孔废料由顶杆顶出；凸凹模和落料凹模落料,利用推件块将制件顶出。

4.4模架类型及精度该模具采用中间导柱模架，以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格.五、冲压模具工艺与设计计算5.1 排样设计与计算1.排样零件外形为圆形，可以采用单排、交叉双排或多排；考虑到零件为大批量生产，如果采用交叉双排或多排,则模具尺寸和结构就会相应增大，从而增加模具生产成本，所以本设计决定采用单排结构。

垫圈冲压模具设计摘要本文首先介绍了冲压成形与模具技术概况,包括冲压成形与模具技术的概念、冲压设备的选用、冲压工序的分类，冲模的分类，冲模设计与制造的要求，常见冲压设备种类，设备选用和模具安装等。

然后针对圆形垫片，分析了冲压工艺方案，确定了排样方式及设计方法等；在模具结构设计中，主要介绍了冲压力与压力中心的计算，工作零件刃口尺寸计算，工作零件设计及其他模具结构零件设计等。

最后选择了模架，绘制了总装图和零件图。

所设计的垫片冲压模具结构基本合理，基本符合生产要求。

关键词冲压设备；压力中心；刃口尺寸目录摘要...... . (I)第1章绪论 (4)1.1 冲压成形与模具技术概述 (4)1.1.1 冲压与冲模概念 (4)1.1.2 冲压工序的分类 (4)1.1.3 冲模的分类 (4)1.1.4 冲模设计与制造的要求 (4)1.2 冲压设备及选用 (5)1.2.1 常见冲压设备 (5)1.2.2 冲压设备的选用 (5)1.2.3 模具的次序 (6)第2章工艺方案的分析及确定 (7)2.1 零件图 (7)2.2 零件的工艺分析 (7)2.3 工艺方案的确定 (8)2.4 排样的确定 (8)第3章模具结构设计 (9)3.1 冲压力与压力中心的计算 (9)3.1.1 冲裁方式与冲压力的计算 (9)3.1.2 冲裁力的计算 (9)3.1.3 卸料力、推件力的计算 (9)3.1.4 总冲裁力的计算 (10)3.1.5 压力中心的计算 (10)3.1.6 冲模刃口尺寸的计算 (10)3.2 工作零件刃口尺寸计算 (11)3.3 工作零件结构设计与其他模具结构零件 (12)3.3.1 凹模尺寸 (12)3.3.2 凸凹模尺寸 (12)3.3.3 冲孔凸模尺寸 (12)3.3.4 其他模具结构零件 (12)3.3.5 典型零件加工工艺方案如下 (12)3.4 模架选择 (13)第4章总装图 (14)结论 (15)参考文献 (16)致谢 (17)附录 (18)第1章绪论1.1冲压成形与模具技术概述1.1.1冲压与冲模概念冲压：在温室下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

圆形带孔垫片的冲压模具设计冲压模具是一种用于加工金属材料的重要工具，广泛应用于各种工业领域。

在设计圆形带孔垫片的冲压模具时，需要考虑材料选择、结构设计、强度分析、工艺参数等因素。

1.材料选择：在选择材料时需要考虑垫片的使用条件和要求，如工作温度、压力等。

一般来说，常用的材料包括不锈钢、碳钢、铝合金等。

根据具体要求选择合适的材料，确保垫片的使用寿命和性能。

2.结构设计：根据垫片的形状和孔洞要求，设计适合的结构。

垫片一般为圆形，孔洞可能为单孔或多孔。

通过制定合理的结构设计，可以提高冲压效率和产品质量。

3.垫片强度分析：在设计中需要考虑垫片的强度，确保能够承受外部压力和变形。

通过有限元分析等方法，确定垫片的受力分布和强度要求，选择适当的材料和加工工艺。

4.工艺参数确定：根据垫片的形状和要求，确定冲压过程中的工艺参数。

包括模具结构尺寸、冲床压力、模具开合高度、冲头直径等。

通过试模和实际应用，不断优化工艺参数，提高冲压效率和产品质量。

5.模具制造：根据设计要求，制造冲压模具。

主要包括模具底座、上下模、冲头等。

在制造过程中，需要确保模具的精度和质量，避免出现偏差和故障。

6.模具调试和试模：在模具制造完成后，进行模具调试和试模工作。

通过逐步调整模具的参数，如开合高度、冲头直径，确保模具的正常运行和垫片的加工质量。

总之，设计圆形带孔垫片的冲压模具需要综合考虑材料选择、结构设计、强度分析、工艺参数等多个因素。

在设计过程中，需要通过模拟分析和试模实验，不断优化设计方案，确保模具运行稳定和垫片加工质量。

圆形双孔垫片冲压模具设计引言：圆形双孔垫片常用于密封应用中，用于填充接合面和填充随机的孔洞，以防止液体、气体或粉尘的泄漏。

为了生产高质量的圆形双孔垫片，需要设计合适的冲压模具。

本文将对圆形双孔垫片冲压模具进行设计，并介绍设计过程。

设计步骤：1.模具材料选择：模具材料应具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。

常见的模具材料有H13、SKD11等。

在选择模具材料时，需要考虑其机械性能和使用寿命。

2.模具结构设计：圆形双孔垫片冲压模具主要由上下模块、定位部件、导向部件和冲头组成。

上下模块通过螺纹螺栓连接，以便于更换和维修。

定位部件用于确保上下模块的位置准确。

导向部件用于引导冲头在冲压过程中的移动。

3.模具尺寸设计：根据产品要求和机械特性，确定垫片的直径、孔的尺寸和间距等参数。

圆形双孔垫片通常具有对称性，可以简化模具结构和设计。

4.冲头设计：冲头是模具的核心部件，直接与材料接触。

冲头的设计应考虑到材料的性质和厚度，以确保冲压过程中的顺利进行。

常见的冲头形状有圆形、方形和倒角形状。

5.导向机构设计：导向机构用于引导冲头在冲压过程中的移动，以确保冲压位置的准确性和一致性。

导向机构一般由导柱和导套组成，导柱安装在上模块上，导套安装在下模块上。

6.模具制造和调试：根据设计图纸进行模具制造，并进行试模和调试。

在试模和调试过程中，需要确保冲压过程的平稳和垫片的质量。

结论：通过以上的设计步骤，可以设计出适用于生产圆形双孔垫片的冲压模具。

模具设计的关键是考虑材料的性质、模具结构的合理性和冲头形状的选择。

在实际生产中，还需进行模具的制造和调试，以确保生产出高质量的圆形双孔垫片。

总结：。

垫片冲压模具设计垫片冲压模具设计是一门基于模具设计与制造综合实践的专业课程。

垫片是一种在机械设备中作为密封或填充材料使用的薄片状零件。

垫片冲压模具是用于制造垫片的特定模具，其设计与制造过程需要综合考虑材料、工艺、结构等因素。

1.材料选择：垫片常用的材料有橡胶、塑料、金属等。

根据具体使用要求，选择合适的材料，并了解其特性，以确保在模具设计中考虑到材料的可行性和适用性。

2.工艺分析：在制造垫片冲压模具之前，需要对工艺进行全面分析。

包括模具设计、工序安排、工艺流程等方面，以便评估整个制造过程的可行性和效率。

3.结构设计：垫片冲压模具的结构设计是模具设计过程中的关键环节。

要考虑模具的尺寸、形状、接触面等方面的要求，确保模具能够准确、稳定地制造垫片产品。

4.特殊要求：根据实际需求，垫片冲压模具的设计中可能有一些特殊要求，如凸台、切向锥度等。

这些要求需要在设计过程中充分考虑，以确保模具能够满足用户的需求。

在制造垫片冲压模具过程中，需要采用一系列的工艺和设备。

例如，数控加工中心可以进行模具零件的精确加工；线切割机可以进行模具的外形加工；电火花机可用于模具的毛白加工等。

此外，还需要根据具体要求来选择相应的模具材料，如各种不锈钢、工具钢等。

垫片冲压模具设计与制造综合实践是一门需要综合运用多学科知识的专业课程。

学生需要在模具设计、材料学、机械加工等方面具备一定的基础知识。

通过实际操作，学生能够熟练掌握垫片冲压模具的设计原理、制造步骤和操作技巧，培养学生的实践能力和创新意识。

总之，垫片冲压模具设计是一门综合实践性强的专业课程，需要学生在实际操作中综合运用多学科知识和技能。

通过学习和实践，能够培养学生的模具设计和制造能力，为相关企业提供专业化的技术支持。

圆形垫片冲压模具设计
1.需求分析：确定设计目标和模具使用条件。

了解需要生产的圆形垫
片的规格、要求和使用环境等信息。

2.材料选择：根据圆形垫片的要求选择合适的材料。

不同材料的硬度、韧性和导热性等性质对模具设计和生产工艺有直接影响。

3.模具结构设计：根据圆形垫片的形状和尺寸，设计模具的整体结构。

一般情况下，圆形垫片冲压模具包括上模板、下模板、导向柱和导向套等
组成部分。

各部分的尺寸和位置需要精确计算和确定。

4.模具零件设计：根据整体结构设计的要求，设计模具中的各个零部件。

例如，设计合适的模具底座、护板、抓取装置等零件。

模具零件的尺
寸和材料选择需要经过计算和评估。

5.模具分型设计：将整个模具分为上下模板，并设计合适的导向装置
和分型机构。

分型准确、顺畅的设计可以提高工作效率和模具使用寿命。

6.模具加工制造：根据设计要求制造模具的各个零部件。

使用先进的
数控加工设备和精密测量工具，确保模具的高精度和质量。

7.模具装配调试：将制造好的模具各部分进行装配，并进行调试和测试。

调试包括模具的尺寸精度、分型准确性、导向性能等方面的检查。

8.生产应用：经过调试确认无误后，将模具投入实际生产使用。

不断
进行观察和评估，对模具进行维护和保养，以确保其长期稳定工作。

总体来说，圆形垫片冲压模具设计涉及到多个方面的工程知识，需要
设计师具备丰富的经验和专业技能。

准确的模具设计和制造将直接影响生
产效率和产品质量，因此对模具的设计和加工过程需要高度的重视和专业性处理。

冲压工艺与模具设计课程设计题目圆形垫片冲压工艺与模具设计姓名指导老师2013.11.14目录第一章概述 (3)第二章冲压件工艺设计 (5)第三章工艺计算 (10)第四章冲压模具设计 (15)第五章选定冲压设备 (20)第一章绪论1.1 冲压概述冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。

冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。

冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。

由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。

冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。

热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。

这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。

冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。

所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益的。

冲压加工也存在着一些问题和缺点。

主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的安全事故时有发生。

不过，这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。

随着科学技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题一定会尽快而完善的得到解决。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

垫片落料复合模一、课题名称：垫片落料复合模二、设计要求：1．主要内容（1）编制冲压工艺（2）设计模具（分析、计算、装配图、非标零件图）（3）编制模具主要零件制造工艺（4）分析估算工时，确定完成工期（5）核算成本，报价（6）编写全套设计制造说明书2．基本要求：（1）分析计算全面，图纸表达准确；（2）工艺水平规程制定，力求符合实际；（3）必要的数据须进行市场调查；（4）分析核算工期、成本，着重于过程。

3．课题某定单，圆形垫片100万件，结构如图所示，材料Q235，t=1.0mm。

精度要求为IT9。

三、主要内容1、制件的工艺性分析1.1、可行性分析1.1.1、形状、尺寸：制件形状规则、简单、对称，并且R=37.5mm，t=1mm，符合R≥0.25t。

1.1.2、精度：该制件尺寸精度为IT9，用一般精度夫人模具即可满足。

1.1.3、材料：Q235为普通碳素结构钢，含碳量适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好的配合。

1.1.4、表面粗糙度：查《冲压模具设计与制造-实训教程》P23，表2-3可知：Ra=3.2。

1.2、经济性分析：由于生产批量大，所以采用自动化生产、工序集中的工艺方案，能降低制造成本，又能提高生产效率，并能实现安全生产。

2、总体工艺方案的确定2.1、冲压工序性质的确定：落料。

2.2、冲压方案的确定：方案一：采用单工序模生产。

方案二：采用连续模生产。

因为方案二的工件精度和生产效率较高，而产量100万件属于大批量生产，所以选用方案二最为合适。

3、主要工艺计算3.1、排样设计 3.1.1、排样方式：查《冷冲压工艺及模具设计教程》P26，表2-10，确定排样方式为直排。

3.1.2、搭边：查《冷冲压工艺及模具设计教程》P26，表2-11，确定a=2.5mm ，a1=2.5mm ，计算得宽度b=φ+2a=80mm ，进距h=φ+a1=77.5mm 。

3.1.3、材料利用率：%5.695.7780275%100bh2=⨯=⨯=）（πηA 3.2、冲击力的计算：冲裁周长mm 63.235==πφL a 400b MP =σ冲裁力tf 4.994248400163.235t b ==⨯⨯==N L F σ查《汽车车身制造工艺学》P29，表2-3，04.0=卸K ，05.0=推K 所以 卸料力tf 376.0=⨯=F K F 卸卸 推件力tf 47.0=⨯=F K F 推推 tf 246.10=++=推卸总F F F F 3.3、压力机类型及规格：查《汽车车身制造工艺学》P44，表2-8，选择开式双柱可倾压力机，型号J23-16，公称压力：160kN ，滑块行程：55mm ，最大封闭高度：220mm3.4、模具压力中心：因为制件形状对称，所以冲模的压力中心位于其制件的几何中心。

双孔圆形垫片冲压课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握冲压加工的基本概念，特别是双孔圆形垫片的冲压工艺流程。

2. 学生能够描述并解释双孔圆形垫片的材质选择、模具结构与设计原理。

3. 学生能够掌握相关的数学计算和工程图识图能力，用于垫片的尺寸设计和工艺参数计算。

技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行双孔圆形垫片的图纸设计，并能够操作冲压设备完成垫片的实际制作。

2. 学生通过实际操作，掌握冲压过程中的质量控制方法，确保垫片尺寸精度和表面质量。

3. 学生能够进行简单的故障排查和设备维护，确保冲压过程的顺利进行。

情感态度价值观目标：1. 学生能够培养对制造业的兴趣，增强对工程实践和技术工作的热忱。

2. 学生通过团队合作完成项目，培养协作意识和集体荣誉感。

3. 学生在学习和实践过程中，培养安全生产的责任感和遵守工程伦理的意识。

课程性质分析：本课程属于工程技术类课程，结合理论与实践，注重培养学生的动手能力和实际问题解决能力。

学生特点分析：考虑到学生所在年级，已有一定的理论基础和动手操作能力，课程设计应注重理论与实践的结合，提高学生的综合应用能力。

教学要求分析：课程需结合教材内容，确保学生掌握冲压技术的基本原理，同时通过实际操作，使学生在实践中深化理解，提高技能。

教学过程中应注重安全指导，确保学生的人身安全和设备完好。

二、教学内容1. 冲压加工基本概念：包括冲压的定义、分类、应用范围及冲压设备的基本结构和工作原理。

教材章节：第二章 冲压加工概述2. 双孔圆形垫片设计与计算：涉及垫片的几何设计、材料选择、模具设计及工艺参数计算。

教材章节：第三章 冲压模具设计；第四章 冲压工艺参数计算3. CAD软件应用：利用CAD软件进行双孔圆形垫片的图纸绘制。

教材章节：第五章 计算机辅助设计4. 冲压设备操作：包括冲压设备的启动、调试、操作流程及安全注意事项。

教材章节：第六章 冲压设备及其操作5. 质量控制与故障排查：涉及冲压过程中垫片质量检测、常见问题分析与解决方法。

圆垫片冲压模设计目录第一部分：设计任务书及行业简介 (2)第二部分：设计过程 (4)错误!未找到引用源。

冲压工艺分析 (4)错误!未找到引用源。

冲压工艺方案确认 (4)错误!未找到引用源。

主要设计计算 (5)错误!未找到引用源。

模具总体设计 (12)错误!未找到引用源。

主要零件设计 (13)错误!未找到引用源。

模具总装图 (18)错误!未找到引用源。

冲压设备选定 (19)错误!未找到引用源。

模具零件加工工艺 (19)错误!未找到引用源。

模具装配 (22)第三部分：设计总结 (24)第四部分：参考资料 (25)1、模具结构设计合理，工艺性好。

设计计算正确，参数选用合理。

2、模具绘图布局合理，视图完整、清晰，各项内容符合规范。

3、模具装配图采用CAD绘制并打印。

4、绘制全套模具零件图，无后续加工的标准件除外。

5、设计说明书内容完整，分析透彻，语言流畅，参考资料应注明出处。

字数在10000~15000之间。

零件图工件名称：同心圆垫片工件简图：如上图生产批量：中批量材料：铝合金材料厚度：1.5mm第二部分：设计过程一、冲压件工艺性分析：此工件冲孔、落料两个工序。

材料为铝合金，具有良好的冲压性能，适合冲裁。

工件结构相对简单，有一个φ10mm和1个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为5mm(两同心圆之间的壁厚)。

工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。

二、冲压工艺方案的确定：该工件包括冲槽冲孔落料、三个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。

采用单工序模生产。

方案二：落料-冲孔复合冲压。

采用复合模生产。

方案三：冲孔-落料级进冲压。

采用级进模生产。

方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。

方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但模具制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。

垫片冲压模具课程设计设计要求:设计该零件的冲裁模冲压件图如下图所示冲压技术要求:1.材料:H622.材料厚度:4mm3.生产批量:中批量4. 未注公差:按IT14级确定.2 .零件的工艺性分析.2.1 零件的工艺性分析 该零件材料为H62(黄铜)结构简单,形状对称,凹模宽度B=12≥1.2t(t 为材料厚度) ,冲孔时有尺寸为φ6.52.00+ >φ5.215.00+ 根据课本 P86页知冲孔时,因受凸模强度的限制,孔的尺寸不应太小.冲孔的最小尺寸取决于材料性能,凸模的强度和模具结构等.根据表3-3可查得圆形孔最小值得d=0.9t=0.9X4=3.6mm<φ5.215.00+所以满足工艺性要求.冲裁件孔与孔之间:孔与边缘之间的距离受模具的强度和冲裁件质量的制约,其值不应过小,一般要求C ≥(1～1.5)t,C ′>(1.5～2)t 所以由冲件图可知C 1=12-5.2/2-6.5/2=6.15>1X4=4,C 2=88.9-21-29.4-31.5-2-2.5=2.5<1X4=4,C ′=18/2-6=3<1.5X4=6.由以上可知孔与孔之间距离C 1满足工艺性要求, C 2至少增加1.5才能满足工艺性要求,而孔到边缘的距离至少增加3才能满足工艺性要求,因此必须在总长88.9加上1.5,即总长为90.4才能满足工艺性要求,总宽18加上3X2,即总宽为24才能满足工艺性要求.由以上分析可得,冲件的长改为90.4 ,宽改为24 才能满足工艺性要求,如图2—1所示,如果征得有关同意,我们才能继续做下一步的设计.图2-1 工件图2.2 冲裁件的精度与粗糙度冲裁件的经济公差等级不高于IT14级,一般落料公差等级最好低于IT10级,冲孔件公差等级最好低于IT9级,由表3-5可得落料公差,冲孔公差分别为0.40,0.08.而冲件落料公差,最高精度冲孔公差分别为0.5,0.15由表3-6得孔中心距公差±0.15而冲件孔中心距最高精度公差为±0.25,因此可用于一般精度的冲裁,普通冲裁可以达到要求. 由于冲裁件没有断面粗糙度的要求,我们不必考虑.2.3冲裁件的材料由表1-3可得,H62(黄铜),抗剪强度τ=255Mpa,断后伸长率35%,此材料具有良好的塑性级较高的弹性,冲裁性较好,可以冲裁加工.2.4确定工艺方案.该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种.零件属于中批量生产,因此采用单工序须要模具数量较多,生产率低,所用费用也高,不合理;若采用复合冲,可以得出冲件的精度和平直度较好,生产率较高,但因零件的孔边距太小,模具强度不能保证;用用级进模冲裁时,生产率高,操作方便,通过合理设计可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题,根据以上分析,该零件采用级进冲裁工艺方案.3.冲压模具总体结构设计3.1模具类型根据零件的冲裁工艺方案,采用级进冲裁模.3.2 操作与定位方式零件中批量生产,安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产,且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.零件尺寸较大，厚度较高，保证孔的精度及较好的定位，宜采用导料板导向，导正销导正，为了提高材料利用率采用始用挡料销和固定挡料销。

圆垫圈冲裁模具设计
首先，在选择材料时要考虑到所需的切割精度和硬度要求。

通常情况下，圆垫圈冲裁模具采用的材料主要有工具钢、硬质合金等。

这些材料具有耐磨、耐腐蚀等特点，能够满足模具长时间使用时的要求。

同时，根据所需的切割精度和硬度要求选择相应的材料。

其次，模具的结构设计也是非常重要的。

一般来说，圆垫圈冲裁模具的结构主要包括上下模板、导柱、导套等。

在设计时需要保证模具的结构稳定性和切割精度。

为此，可以采用定位销、定位孔等设计，来确保上下模板位置的准确性。

此外，为了提高切割速度和效率，可以在模具上添加滑块和弹簧等装置，以便更好地控制切割过程。

再次，在模具加工方面，需要考虑到加工工艺的合理性和精确度。

在加工过程中，可以采用数控机床等高精度加工设备，以保证模具的精度和质量。

此外，可以使用电火花加工等非传统加工方法，以满足模具加工的特殊要求。

在加工过程中还需要选择合适的刀具和切削速度，以提高加工效率和质量。

最后，还需要进行模具试模和调整。

在模具试模时需要注意模具的安装和调整，以确保切割精度和质量。

如果需要对模具进行调整，可以采用磨削和抛光等方法，以改善切割效果。

试模时还需要对模具进行检测和测量，以获得切割精度和硬度等相关数据。

总之，设计圆垫圈冲裁模具需要考虑材料选择、结构设计、模具加工等多个因素。

合理的模具设计能够提高切割精度和效率，满足不同需求的使用。

通过不断的试模和调整，可以进一步完善模具设计，并提高模具的质量和使用寿命。

垫片冲压件模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解垫片冲压件模具的基本结构、工作原理及其在制造业中的应用；2. 学生能掌握垫片冲压件模具的设计流程、关键参数计算和工艺要求；3. 学生了解模具材料的选择、加工方法及其对模具性能的影响。

技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行垫片冲压件模具的设计，并完成零件的装配；2. 学生能够分析实际生产中的垫片冲压件问题，提出合理的解决方案；3. 学生能够根据模具设计要求，进行简单的模具结构优化。

情感态度价值观目标：1. 学生培养对机械设计和制造业的热爱，增强职业责任感；2. 学生树立正确的安全生产观念，注重产品质量，提高环保意识；3. 学生通过团队协作，培养沟通、交流和解决问题的能力。

本课程针对高年级学生，结合课程性质、学生特点和教学要求，旨在培养学生具备垫片冲压件模具设计的基本知识和技能，使其能够适应现代制造业的发展需求。

通过本课程的学习，学生将能够为未来从事模具设计、制造和管理等工作打下坚实基础。

二、教学内容1. 垫片冲压件模具基础知识：包括模具的分类、结构组成、工作原理及其在工业生产中的应用。

- 教材章节：第1章 冲压模具概述2. 垫片冲压件模具设计流程：讲解模具设计的基本步骤、关键参数计算、工艺要求及注意事项。

- 教材章节：第3章 冲压模具设计方法3. 垫片冲压件模具结构设计：分析模具各部分结构的设计要点，进行模具结构优化。

- 教材章节：第4章 冲压模具结构设计4. 垫片冲压件模具材料选择：介绍模具常用材料、性能要求及加工方法，分析材料选择对模具性能的影响。

- 教材章节：第5章 冲压模具材料及热处理5. 垫片冲压件模具CAD设计实践：运用CAD软件进行模具设计，完成模具零件的装配。

- 教材章节：第6章 计算机辅助冲压模具设计6. 垫片冲压件模具案例分析：分析实际生产中的模具问题，提出解决方案，培养学生解决问题的能力。

- 教材章节：第7章 冲压模具设计实例分析教学内容按照以上安排进行，确保学生能够系统地掌握垫片冲压件模具设计的相关知识，并在实践中提高操作技能。

本科毕业设计（论文）圆垫片冲压模设计学 院 机械工程学院专 业 机械设计制造及其自动化年级班别 07届机械四班学 号 2007750439学生姓名 舒清旺指导教师 陈畅子2011年 5 月 27 日JINGCHU UNIVERSITY OF TECHNOLOGY圆垫片冲压模设计摘要：模具是现代工业生产中重要的工艺装备之一。

在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷等生产行业中得到广泛应用。

某些发达国家的模具总产值已超过机床工业的总产值，在这些国家，模具工业已摆脱了从属地位而发展成为独立的行业。

近年来，我国的模具工业也有了较大的发展，模具制造工艺和生产装备智能化程度越来越高，极大地提高了模具制造的精度、质量和生产率。

本模具的主要作用就是落料和冲孔，通过查阅相关文献资料，对圆垫片工件进行工艺分析，选择并确定符合于给定条件的最优工艺方案，及进行了工艺组合形式。

本设计介绍了主要零部件的设计理念，详细剖析了设计过程中的一些思路。

阐述了倒装复合模的设计要点，使产品质量达到设计要求。

然后以些为基础，设计出冲压模具主要零件的结构。

并在设计中，介绍了零件的排样图，定位设计，冲裁力的计算和压力中心的计算。

本设计分析冲模模架的基本类型，讨论了冲模模架的技术要求，介绍了标准的装配工艺，并指出模架装配时的注意事项。

条料的步进定位是一个很重要的工序，其对工件的精度影响很重要，因些对设计的准确性与标准性对模具既有利于模具维修的规范，也为整个模具的顺利生产打下了一个良好的基础。

同时凸凹模地产品生产质量影响也很大，在提高经济效益和降低成本的前提下，设计出合理而简单的凸凹模结构，这是设计中的重要环节。

本设计分析了冲压模上圆垫片的成型工艺特点，其中包括利用对工件展开图的尺寸计算，工件的工艺分析，模具设计的难点，确定复合模的排样方案和模具的总体结构。

复合模有冲孔，落料两个工作过程，各成型动作的协调性以及凸凹模的装配间隙，确定合理的冲裁间隙是本模具的重中之重，它不仅影响冲裁件的形状、尺寸和精度，还影响模具的使用寿命。

前言伴随着产品技术含量的不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。

下面就以冲压模具为主来谈论几点。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。

生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。

热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。

冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。

由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

目录前言 (1)目录 (2)设计任务书 (3)１. 零件的工艺分析 (4)２. 确定工艺方案 (4)３. 工艺计算 (4)３.1. 计算工艺力 (4)３.2. 确定拍样样式和裁板方法 (5)３.3. 材料利用率计算 (5)４. 压力中心确定，压力机的选择 (6)４.1. 压力中心的确定 (6)４.2. 压力机的选择 (6)５. 模具设计 (7)５.1. 确定模具结构 (7)５.2. 模具零件尺寸计算及确定 (8)５.2.1. 冲裁模具间隙及凹模.凸模刃口尺寸的确定 (8)５.2.2. 凸模、凹模、外形尺寸计算 (8)６. 模具其他零件的选用 (9)６.1. 模具上下模板及模柄的选择 (9)６.2. 垫板、凸模固定板 (9)６.3. 闭合高度 (9)６.4. 卸料螺钉 (10)参考文献 (10)设计任务书设计课题: 异形垫片冲孔落料冲压件名称材料板厚工件精度异形垫片紫铜1mm IT14 工件图设计要求：1. 绘制该工件的零件图。

圆垫片冲裁模设计指导老师：周亚军姓名：张林琳班级：10材料学号：3日期：目录摘要 (1)一、工艺性分析 (2)二、工艺方案的确定 (2)三、冲裁模间隙值确定 (3)四、凸、凹模刃口尺寸的确定 (3)五、条料的宽度和导料板间距计算 (4)六、冲裁工艺力和压力中心的计算 (6)七、主要零部件设计 (8)八、模具总体结构设计 (9)九、压力机的选择 (11)十、模具总装图 (11)十一、设计总结 (12)参考文献 (12)【摘要】冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

冲压模具在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。

冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。

冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。

模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

【关键词】圆垫片冲裁模设计、工艺分析、工艺方案、冲裁间隙、凸模与凹模刃口尺寸、条料宽度、导料板间距、冲裁工艺力、压力中心本设计选取第4组数据：尺寸a=φ35mm；尺寸b=φ17mm；厚度=；精度为IT14；大批量生产；材料为45#钢一、零件的工艺性分析该零件是普通圆垫片，材料为45#钢，要对零件进行大批量的生产。

该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。

二、确定工艺方案首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。

冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。

方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。

方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。

方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。

方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。

（一）设计任务：工件为垫圈，材料为Q235钢，精度要求为IT11~IT12，尺寸如下图所示，设计一套冲压模具，大批量生产。

（二） 零件工艺性分析：1．结构与尺寸分析：零件结构简单，形状对称，零件中部圆孔直径为22mm ，满足冲裁最小孔径mm t d 30.1min =≥的要求；孔与零件边缘间的最小孔边距为21mm ，满足冲裁件最小孔边距mm t l 5.45.1min=≥的要求，因此，零件的结构满足冲裁的要求。

2．材料分析：Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。

3．精度分析：零件的精度要求为IT11~IT12，取精度为IT11，模具按精度IT7~IT8计算，普通冲裁即可满足图样要求。

由以上分析可知，该零件工艺性较好，可以进行冲裁加工。

（三）冲裁工艺方案的确定零件为落料冲孔件， 可采用落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。

该方案只需要一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。

（四）确定模具总体结构方案1．模具类型根据之前确定的零件冲裁工艺方案，采用倒装式复合冲裁模。

2．操作与定位方式为降低成本，可采用手工送料方式。

板料定位靠导料销和橡皮顶的活动挡料销完成，因为该模具采用的是条料，采用导料板控制材料的送进方向。

3．卸料与出件方式冲压完毕后，打杆推动推板，推杆和推件块将零件从凹模中推出。

冲孔废料则从凸凹模孔通过工作台孔落下。

4．导向方式根据零件尺寸大小，该模具为中小型模，采用滑动导柱导套导向。

5. 模架类型及精度考虑到零件的结构特点，采用后侧导柱模架。

（五）零件工艺计算1、排样设计与计算（1）、分析零件形状，并考虑到定位方便，采用单行直排；（2）、.搭边值确定：查表2-9得，a=3mm b=2.5（3）、条料宽度和导板间距的计算：定位采用挡料销定位，无侧压装置，板料采用斜刃剪床裁剪。

条料宽度mm z a D B 4.688.0)2.1(2326422=+-⨯+⨯+=+∆++=其中mm D 64=，a=3mm,查表2-13得，导料版与条料间的最小间隙mm z 5.0=，查表2-12可得，条料宽度偏差mm 2.1-=∆ ，根据实际情况取料宽为70mm.2、模具刃口尺寸计算由于零件为形状简单的圆形工件，采用凸、凹模分开加工。