第二章材料表面清理与精整

有色金属加工技术与生产作业指导书第1章有色金属加工概述 (4)1.1 有色金属的分类与性质 (4)1.2 有色金属加工的基本方法 (4)第2章铸造技术 (5)2.1 砂型铸造 (5)2.1.1 概述 (5)2.1.2 砂型制备 (5)2.1.3 浇注系统设计 (5)2.1.4 铸造缺陷及其防止 (5)2.2 金属型铸造 (5)2.2.1 概述 (5)2.2.2 金属型制备 (6)2.2.3 铸造工艺参数选择 (6)2.2.4 铸造缺陷及其防止 (6)2.3 压力铸造 (6)2.3.1 概述 (6)2.3.2 压力铸造设备 (6)2.3.3 压力铸造工艺参数 (6)2.3.4 铸造缺陷及其防止 (6)第3章锻造技术 (6)3.1 自由锻造 (6)3.1.1 概述 (6)3.1.2 锻造设备 (7)3.1.3 锻造工艺 (7)3.1.4 锻造操作要点 (7)3.2 模锻 (7)3.2.1 概述 (7)3.2.2 锻造设备 (7)3.2.3 锻造工艺 (7)3.2.4 锻造操作要点 (7)3.3 精密锻造 (7)3.3.1 概述 (7)3.3.2 锻造设备 (8)3.3.3 锻造工艺 (8)3.3.4 锻造操作要点 (8)3.3.5 质量检测 (8)第4章热轧技术 (8)4.1 热轧工艺流程 (8)4.1.1 轧前准备 (8)4.1.2 热轧过程 (8)4.1.3 热轧后处理 (8)4.2.1 设备选型 (9)4.2.2 工艺参数 (9)4.3 热轧产品质量控制 (9)4.3.1 原料质量控制 (9)4.3.2 加热质量控制 (9)4.3.3 轧制过程质量控制 (9)4.3.4 成品质量控制 (9)4.3.5 质量改进 (9)第5章冷轧技术 (10)5.1 冷轧工艺流程 (10)5.1.1 原材料准备 (10)5.1.2 热轧 (10)5.1.3 冷轧 (10)5.1.4 退火 (10)5.1.5 精整 (10)5.2 冷轧设备与工艺参数 (10)5.2.1 冷轧设备 (10)5.2.2 工艺参数 (10)5.3 冷轧产品质量控制 (10)5.3.1 原材料质量控制 (10)5.3.2 轧制过程质量控制 (11)5.3.3 退火过程质量控制 (11)5.3.4 精整过程质量控制 (11)第6章精密切削加工 (11)6.1 车削加工 (11)6.1.1 概述 (11)6.1.2 工艺参数 (11)6.1.3 切削工具 (11)6.1.4 操作要点 (12)6.2 铣削加工 (12)6.2.1 概述 (12)6.2.2 工艺参数 (12)6.2.3 切削工具 (12)6.2.4 操作要点 (12)6.3 钻削加工 (12)6.3.1 概述 (12)6.3.2 工艺参数 (12)6.3.3 切削工具 (13)6.3.4 操作要点 (13)第7章特种加工技术 (13)7.1 电化学加工 (13)7.1.1 概述 (13)7.1.2 基本原理 (13)7.1.4 应用领域 (13)7.2 高能束加工 (14)7.2.1 概述 (14)7.2.2 基本原理 (14)7.2.3 加工特点 (14)7.2.4 应用领域 (14)7.3 超声波加工 (14)7.3.1 概述 (14)7.3.2 基本原理 (14)7.3.3 加工特点 (14)7.3.4 应用领域 (15)第8章表面处理技术 (15)8.1 表面清理与预处理 (15)8.1.1 清理方法 (15)8.1.2 预处理工艺 (15)8.2 表面涂覆层制备 (15)8.2.1 涂覆方法 (15)8.2.2 涂覆材料 (15)8.2.3 涂覆工艺 (15)8.3 表面处理质量检测 (15)8.3.1 检测方法 (15)8.3.2 检测标准 (15)8.3.3 检测仪器与设备 (15)8.3.4 质量控制 (16)第9章有色金属连接技术 (16)9.1 焊接连接 (16)9.1.1 概述 (16)9.1.2 焊接方法 (16)9.1.3 焊接材料 (16)9.1.4 焊接工艺参数 (16)9.2 胶接连接 (16)9.2.1 概述 (16)9.2.2 胶粘剂 (16)9.2.3 胶接工艺 (16)9.3 机械连接 (17)9.3.1 概述 (17)9.3.2 紧固件 (17)9.3.3 连接工艺 (17)9.3.4 检验 (17)第10章生产作业管理 (17)10.1 生产计划与调度 (17)10.1.1 计划编制 (17)10.1.2 调度管理 (17)10.2.1 工艺参数控制 (17)10.2.2 设备维护与管理 (17)10.2.3 操作人员培训与管理 (18)10.3 质量管理与售后服务 (18)10.3.1 质量管理体系 (18)10.3.2 检验与检测 (18)10.3.3 售后服务 (18)10.3.4 客户满意度调查与改进 (18)第1章有色金属加工概述1.1 有色金属的分类与性质有色金属是指除了铁、锰、铬以外的所有金属，以及金属间化合物。

钢铁镀锌工艺流程钢铁镀锌工艺流程是将钢铁材料经过一系列处理，涂上一层锌层的工艺过程。

镀锌不仅可以保护钢材不受到氧化腐蚀，也可以延长钢材的使用寿命。

以下是一个典型的钢铁镀锌工艺流程。

第一步：预处理钢铁材料在进行镀锌之前需要先进行一系列的预处理。

首先，对钢铁材料进行清洗，将材料表面的油污、灰尘等杂质清除掉。

然后，将材料浸泡在脱脂槽中，去除材料表面的油脂。

最后，对材料进行酸洗，去除表面的氧化物和铁锈。

第二步：烘干经过预处理的钢铁材料需要进行烘干，以去除表面的水分。

烘干的方式可以是自然干燥或者采用热风炉进行加热烘干。

第三步：镀锌在烘干后，将钢铁材料浸入镀锌槽中。

镀锌槽中的溶液一般是由氯化铵、氯化锌等化学物质组成的，能够提供锌离子。

钢铁材料通过电解作用，将锌离子还原成锌金属，使其沉积在钢铁材料的表面上。

离子那边，使溶液中的锌离子不断补充，保持锌层的均匀性和密度。

第四步：冷却钢铁材料经过镀锌之后，需要进行冷却，以确保镀锌层的稳定性。

冷却的方式可以是自然冷却或者使用冷却水进行快速冷却。

第五步：除油经过冷却的钢铁材料需要进行除油处理。

这是为了去除镀锌过程中残留的油污，使得镀锌层更加牢固。

第六步：精整除油后的钢铁材料需要进行精整处理。

精整是通过机械或者化学方法，去除表面的粗糙和不平整，使得钢铁材料表面更加光滑细腻。

第七步：涂层最后一步是对钢铁材料进行涂层处理。

涂层可以起到增强防腐性能、增加美观度和保护钢铁材料等作用。

综上所述，钢铁镀锌工艺流程包括预处理、烘干、镀锌、冷却、除油、精整和涂层等主要步骤。

这一工艺流程能够有效地保护钢铁材料不受到氧化腐蚀，延长其使用寿命。

同时，还可以提高钢铁材料的美观度和装饰性，使其更加适合于各种应用领域。

精品文档课题序号 1 授课班级08 机电 1、 2、 3、4（五）授课课时 2 授课形式新授课第二章设备装配基础知识授课章节2.1 机器装配概述名称2.2零件的清洗使用教具课件1、掌握装配的概念和工艺过程教学目的2、掌握生产类型的概念及分类3、掌握零件的清洗方法和过程1、零件的清洗方法和过程教学重点2、生产类型的概念及分类教学难点1、装配的概念和工艺过程更新、补充、删节内容课外作业习题与思考题2— 1、 2— 2、2— 3、 2—4教学后记零件的清洗学生掌握较好，因为浅显易懂。

授课主要内容或板书设计第二章机电设备装配基本知识2.1 机器装配概述2.1.1 装配的概念机械产品是由许多零、部件组成，按照规定的技术要求,将若干个零件组装成部件或将若干个零件和部件组装成产品的过程,称作装配。

组件部件2.1.2 装配的工艺过程准备工作四装配工作步调整、检验、试运转骤喷漆、涂油、装箱等2.1.3 生产类型及组织形式2.1.4 装配工艺规程2.1.5 装配精度2.2 零件的清洗2.2.1 装配时，对零件的清理和清洗内容2.2.2 设备清洗用材料和工具清洗常用的布头、棉纱、砂布；清洗液有汽油、煤油、轻柴油和化学清洗液等。

2.2.3 装配时，对零件的清理清洗方法及步骤课堂教学安排教学过程主要教学内容及步骤[复习 ][新课 ]第二章机电设备装配基本知识2.1 机器装配概述2.1.1 装配的概念机械产品是由许多零、部件组成，按照规定的技术要求,将若干个零件组装成部件或将若干个零件和部件组装成产品的过程,称作装配。

组件部件2.1.2 装配的工艺过程准备工作四步骤装配工作调整、检验、试运转喷漆、涂油、装箱等2.1.3 生产类型及组织形式生产类型一般可分为三类: 单件生产、成批生产和大量生产。

单件生产：件数很少,甚至完全不重复生产的,单个制造的一种生产方式成批生产：每隔一定时期后，成批地制造相同的产品大量生产：产品的制造数量很庞大，各工作地点课堂教学安排教学过程主要教学内容及步骤经常重复地完成某一工序，并有严格的节奏性装配组织形式有固定式和移动式2.1.4 装配工艺规程1.规定所有的零件和部件的装配顺序。

第二篇冲压第一章冲压工艺基础2.1.1 什么叫冲压？其加工特点如何？一般是指薄的金属板料在常温下的冲压，即通过安装在压力机上的模具，对板料施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、一定形状和一定性能的零件的加工方法。

冲压加工的主要特点是：1、生产率高一般压力机每分钟可加工冲压件几件到几十件，高速压力机每分钟可加工数百件到数千件以上，而且一般无需进一步机械加工。

2、工件精度一致性高由于使用了同一套冲模，冲压件的尺寸一致，互换性好，质量稳定。

3、材料利用率高冲压加工可做到少废料或无废料，材料利用率一般可达到70%～80%，而材料费一般占冲压件成本的60%～70%左右。

4、产量越大，成本越低。

5、可获得用其它方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件。

6、在大批量生产中便于实现机械化或自动化。

冲压加工的主要缺点是：设备投资高，冲模制造周期长，制模技术要求高，费用大，在小批量生产中受到一定限制。

2.1.2 冲压件一般有哪些技术要求？冲压件在生产、储运过程中具有以下技术要求：1、形状和尺寸：冲压件的形状和尺寸需符合冲压件产品图和技术文件。

2、表面质量：除冲切面外，冲压件表面状况要求与所用的板料一致。

在成型过程中允许有轻微的拉毛和小的表面不平度，但不得影响下道工序及总成的质量。

3、毛刺：经剪切或冲裁的冲压件一般都有毛刺。

毛刺的允许高度可按EQY—85—88《冲压件毛刺高度》的规定。

如果不允许有毛刺，则需规定采用的附加工序，如打磨等。

4、冲切面：冲切面的状况一般不作规定。

5、热处理：冲压件在冲压成型和焊接后，一般不进行热处理。

6、供货状态：冲压件的供货应保证其基本的质量状态，符合冲压件产品图和检验卡。

此外，冲压件还须满足其特有的防锈要求：对于厂内流通的冲压件，必须保证15天的防锈时间，而对于跨地区、跨厂运输的冲压件，可根据需要双方协商。

7、清洗：对部分表面件必须进行清洗。

2.1.3 冲压的基本工序可分为哪几类？在冲压生产中，由于零件的形状、尺寸和精度不同，所采用的工序也很多，概括起来可以分为两大类。