工艺管道施工方案模板

目录1．工程概况2．编制依据3．施工工序4．施工准备5．材料验收6．管道预制7．焊接及焊缝检验8．管道安装9．管道系统试验10．管道系统吹洗11．管道系统气体泄漏性试验12．防腐及绝热保温13．质量保证措施14．安全技术保证措施15．交工验收16．劳动力组织17．施工机具计划18．施工进度计划19．附录1.工程概况主要介绍项目基本情况、工作范围及主要工程量（根据项目具体写）。

2.编制依据2.1有关设计文件资料（根据项目具体写）。

2.2国家现行的有关规范、法规和标准（根据项目具体写）。

3．施工工序工艺管道施工工序可按附录1A和附录1B的程序进行。

4.施工准备4.1 由项目部工程部组织施工人员进行技术交底，熟悉业经会审的施工图纸及施工验收规范和有关的技术文件，提出完整的材料计划和措施用料计划。

由质安部对相关人员进行安全交底及教育，并组织焊工考试和进行相关焊接工艺评定。

4.2 施工现场做到三通一平(通水、通电、通路、场地平整)，并搭设平台设置管道预制加工厂，设置管道、配件存放仓库和场地。

4.3 检验设备、无损检测仪器、计量具等满足管道施工检、试验的要求，且经检定合格，并在有效期内。

4.4 施工机具及现场施工人员配备齐全。

5．材料验收5.1管道组成件的检验5.1.1管材、管件检验⑴检验准备①压力管道工程用管材、管件，应按照相应标准组织实施对管材、管件的检验。

管材、管件检验由供应主管组织、技术人员和质量检验人员参加。

②管材、管件检验应设有独立的检验场地，并划分出待检区、检验区、合格品区和不合格品区。

③管材、管件检验前，应进行检验作业技术交底。

⑵管材、管件检验程序管材、管件检验程序见下图：⑶检验工艺①管材、管件接收管材、管件应依据施工进度计划组织进货和接收。

管材、管件接收后，应按产地、规格、材质和批号分别单独存放，未经检验合格的管材、管件不得办理入库手续；大规格的管材、管件可直接在管道预制场进行接收和存放，易丢失的管材、管件应设置库房进行接收和存放。

②品种、规格、数量检验管材、管件应按产地或批号进行品种、规格和数量检验；管材、管件的品种、规格和数量，应符合材料预算或采购计划的要求。

③外观质量检验管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，锈蚀凹陷和机械损伤深度，不应超过管材、管件相应标准厚度的负偏差。

管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。

弯头、异径管和管帽的尺寸偏差，应符合规范规定。

法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准；法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。

螺栓、螺母配合良好，无松动或卡涩现象；④材质核查管材、管件的材质，应根据管材、管件的质量证明文件和管材、管件上的出厂标识进行核查确认；合金类管材、管件的材质，在进行质量证明文件和出厂标识核对确认的基础上，必要时，应采用光谱检验等方法进行核查确认。

⑤质量验证管材、管件在进行品种、规格、数量检验和外观质量检验及材质核查的基础上，如设计或标准对管材、管件有进一步的质量检验要求时，应按设计要求或标准规定，对管材、管件进行质量验证。

若到货管材的炉批号与质量证明书不符或对其特性参数有异议时，应按相应标准作校验性检验或追溯到产品制造单位，但在异议未解决前，该批管材不得使用。

⑥产品标识和检验状态标识质量验证合格入库后的管材、管件，应按品种、材质、规格和产地，分批进行合理摆放，并按规定进行产品标识。

入库保管的管材、管件，应按批进行检验、试验状态标识。

⑦质量记录文件管材、管件质量证明书；管材、管件接收验证记录；管材、管件检验、试验报告。

5.1.2阀门检验、试验按国外标准制造的阀门，应按国外相应的检验标准进行检验。

设计文件或顾客对阀门检验、试验有特殊要求时，应按设计文件或顾客的特殊要求进行检验、试验。

⑴检验、试验准备压力管道工程用阀门，应专门成立阀门检验、试验小组,统一进行检验、试验。

阀门检验、试验小组应由阀门检验、试验作业人员、技术人员和质量检验人员组成。

阀门检验、试验前，必须编制阀门检验、试验技术措施并设计制作相应的工装设备。

阀门检验、试验前，必须进行检验作业技术交底；必要时，应组织作业前的专业技术培训。

阀门检验、试验应设有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。

试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好，当环境温度低于5℃时，应采取防冻保护措施。

⑵检验、试验流程检验、试验工艺流程（阀门检验、试验工艺流程见下图）⑶阀门检验、试验①证明文件质量证明文件核查阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度、工作介质和阀号型号。

合金钢阀门及特殊阀门应有产品质量证明书。

②外观检查阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护。

阀门外露的螺纹、阀秆和接管部分应有保护措施。

阀门外表应无油漆脱落和损伤缺陷；铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。

阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷。

闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全闭的位置。

旋塞阀、球阀应完全处于未开启位置，以防止灰尘沾染密封面。

③结构尺寸检查阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、同规格的阀门按10%的比例进行抽查，但抽查数量不得少于1个。

直通式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互平行，在每100mm的法兰密封面直径上，平行度偏差不得超过0.15mm；直角式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互垂直，在每100mm法兰密封面直径上，垂直度偏差不得超过0.3mm。

闸阀的闸板密封面中心必须高于阀体密封面的中心，当闸板密封面磨损时，关闭位置下降，但阀体、闸扳密封面仍应完全吻合，闸板密封面磨损余量应符合有关规范的规定。

④材质检查合金钢阀门的阀体应逐件采用光谱分析仪进行材质复查并做出标识，不符合要求不得使用。

阀门的填料、垫片材质应符合设计要求。

对有特殊要求的阀门，其材质应进行1%抽查且不得少于1个。

易燃、可燃介质压力管道的对焊阀门，应按批进行5%的硬度值抽查，且不得少于一个，硬度值抽查应在坡口附近进行。

⑤阀门试验一般规定下列管道用阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用：a.可燃流体管道的阀门；b.输送设计压力大于1MPa或设计压力≤1MPa且设计温度小于 -29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。

c.输送设计压力≤1MPa且设计温度为-29～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则该批阀门不得使用。

阀门试验前，应除去密封面上的油渍、污物，不允许使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理。

阀门试验前，只允许一人以正常的体力进行关闭，当手轮的直径≥320mm时，允许两个人进行关闭。

装有旁通阀的阀门，进行主阀强度和密封试验时，对旁通阀也应进行强度和密封试验。

试验用的压力表，必须经检定合格，其精度应不低于1.5级。

安全阀试验时，应选用0.5级或1级精度的压力表，量程应是试验压力的1.5至2倍。

⑥强度试验阀门在安装前应按下列要求进行阀体的强度试验：阀门应以1.5倍的公称压力进行液体压力试验；带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1．5倍的蒸汽工作压力进行强度试验。

阀门强度试验介质采用洁净工业水。

对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过100mg/L。

⑦阀门密封和上密封试验起截断作用的各类阀门应根据GB 50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》相应规定在强度试验合格后进行密封试验；具有上密封结构的阀门均应进行上密封试验，以无泄漏为合格。

密封和上密封试验应以公称压力进行，密封和上密封试验的保压时间应符合下表的规定：密封试验介质可用工业洁净水进行试验。

对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过100mg/L。

介质引入方向和施加压力方向规定了介质流通方向的阀门（如截止阀等）应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；没有规定介质流通方向的阀门（如闸阀、球阀、旋塞阀和碟阀等），应分别沿每端引入介质和施加压力；⑧安全阀试验安全阀应按设计规定的开启压力进行调试。

调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。

安全阀的动作性能调试项目：a.开启压力；b.回座压力；c.阀门动作的重复性；d.用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其它害的振动。

⑷成品保护a.入库存放时间较长的阀门，应对脱落的色标进行补刷。

b.露的阀杆部位，应涂油脂进行保护。

c.阀门的关闭件和阀座密封面，应涂工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密封面不允许涂防锈剂。

d.阀门的内腔、法兰密封面和螺栓螺纹部位应涂防锈剂进行保护。

6.管道预制6.1管线下料(1) 预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。

(2) 每一预制段都应标明管线号、焊口号、焊工号、焊接日期、管工姓名。

不锈钢及不同碳钢材质的管段应分开摆放。

(3) 管子下料尺寸应根据管段预制下料，须留有一定的活口和调整余地。

(4) 在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。

(5) 焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。

(6) 不锈钢管线在下料时根据各管段的尺寸排出合理的下料图，尽量减少材料的浪费。

6.2管线切割及坡口加工(1) 不锈钢管全部用机械加工手段或等离子机切割。

(2) 管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。

(3) 按规范要求加工坡口几何形状及尺寸，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。

(4) 管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢及哈氏应采用机械钻孔。

管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。

(5) 管子坡口加工形式如下图:6.3管线组对(1)对照图纸核对下料尺寸，不得有误。

(2)看清图纸，弄清管件的组对方位。

(3)检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。

(4)管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。

(5)管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于60mm。

(6)与机、泵、容器等动静设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，给设备带来附加应力。