制氩系统工况恢复过程中氧纯度异常降低原因分析

调氩失败原因调氩是指将氩气注入到某个物质中，以改变其性质或实现某种特定的目的。

然而，有时候调氩的过程可能会失败，无法达到预期的效果。

下面将探讨几种可能导致调氩失败的原因。

调氩失败可能是由于氩气注入量不足所导致的。

氩气是一种惰性气体，具有较低的活性。

如果注入的氩气量不足，可能无法充分与目标物质发生反应或形成所需的化学环境。

因此，在进行调氩操作时，需要准确计算所需的氩气量，并确保注入量达到预期。

调氩失败可能是由于目标物质的结构或性质不适合与氩气发生反应。

不同的物质对氩气的反应能力各不相同，有些物质可能根本无法与氩气发生反应，或者反应速度非常缓慢。

因此，在进行调氩操作之前，需要对目标物质的结构和性质进行详细的了解和分析，确保其与氩气相容性良好。

调氩失败还可能是由于操作条件不当所致。

例如，温度、压力或反应时间等因素可能会影响氩气与目标物质的反应过程。

如果这些操作条件设定不合理或控制不准确，就有可能导致调氩失败。

因此，在进行调氩操作时，需要仔细调节和控制相关的操作条件，确保其与目标物质的反应达到最佳效果。

调氩失败还可能是由于试剂的纯度不高或质量不稳定所致。

氩气作为一种重要的试剂，在购买和储存过程中需要特别注意其质量问题。

如果氩气的纯度不高或质量不稳定，就有可能影响到调氩的效果。

因此，在进行调氩操作之前，需要确保所使用的氩气具有足够高的纯度，并且储存条件稳定可靠。

调氩失败可能还与实验操作人员的经验和技术水平有关。

调氩是一项复杂的实验操作，需要操作人员具备一定的专业知识和技术能力。

如果操作人员缺乏必要的经验或技术水平不高，就有可能在操作过程中出现错误或疏忽，从而导致调氩失败。

因此，在进行调氩操作之前，需要确保操作人员具备足够的经验和技术能力，并进行必要的培训和指导。

调氩失败可能是由于氩气注入量不足、目标物质的结构或性质不适合、操作条件不当、试剂质量问题或操作人员经验不足所致。

为了确保调氩操作的成功，我们需要在实验前仔细考虑和分析这些可能的失败原因，并采取相应的措施进行预防和改进。

氧气纯度的原因及调节方法
氧气纯度可能受到多种因素的影响，包括氧气取出量过大、液空中氧纯度过低、进上塔膨胀空气量过大、主冷液面过高、塔板效率下降、精馏工况异常等。

其中，氧气取出量过大是常见的原因之一，可以通过关小送氧阀、减少送氧量，同时开大送氮阀，以保证上塔压力一定，从而调节氧气纯度。

调节氧气纯度的方法主要有调节出口压力和流量。

一般情况下，氧气的纯度与出口压力和流量成正比，即压力和流量越大，氧气纯度越高。

因此，在制氧过程中需要根据实际情况调节出口压力和流量，以达到想要的氧气纯度。

以上信息仅供参考，如有需要，建议咨询专业技术人员。

无氢制氩快速恢复总结（高晓宁）一、无氢制氩流程特点高纯氩（O2≤2PPm，N2≤3PPm）的制取，第五代制氧机以前的流程采用加氢除氧制氩流程，即从上塔抽取含氩10%左右的氩馏分进入粗氩塔进行精馏分离，在塔的顶部得到含氧＜3%的粗氩气，经过氩换热器复热后出冷箱，再经过氩净化系统加氢除氧，干燥，得到含氧≤2PPm 的工艺氩气，然后再回冷箱内氩换热器冷却，进入精氩塔除氮，在底部获得高纯液氩。

氩馏分为什么不能经过筛板塔精馏直接获得含氧≤2PPm粗氩气呢？这是因为氧、氩沸点接近，分离困难。

理论计算需要180块以上塔板，而筛板塔的阻力较大，每块约300Pa，若采用筛板塔，则阻力达到50KPa，而氩馏分抽口处压力无法克服这一阻力，所以只能采用56块塔板的粗氩塔生产粗氩气，引出冷箱外加氢除氧，再回到冷箱内精氩塔除氮，这种流程氩提取率低，工艺复杂，安全性差。

填料塔在深冷制氧中的应用，给空分工艺带来一次革命，尤其在制氩方面，由于规整填料阻力只有筛板塔的1/5～1/6，相当于180块理论塔板的填料塔阻力只有11 KPa左右，氩馏分可通过填料塔直接精馏到含氧≤2PPm，实现无氢制氩，该流程工艺简单，操作简单，负荷调节范围大，缺点是塔身较高（约60米高，分成两段，靠循环氩泵连接）。

无氢制氩投运时间较加氢制氩投运时间长，这时因为加氢制氩制取粗氩只经过56块塔板的粗氩塔精馏，获得含氧＜3%的粗氩气，而加氢除氧是化学反应，瞬间完成，所以从抽取氩馏分开始到投精氩塔产生精液氩，时间较短，大约八小时，另外虽然筛板塔每块塔板持液量较大，但粗氩塔塔板数少，总持液量少，所需冷量也较少。

而无氢制氩的填料粗氩塔相当于180块理论塔板，要把氩馏分精馏成含氧≤2PPm的粗氩气，所需时间相对很长，另外粗氩塔约60米高，总持液量很大，这样投运粗氩塔所需冷量也很大。

无氢制氩初次投氩，一般从抽取氩馏分开始到投精氩塔产生精液氩所需时间48小时左右。

二、无氢制氩短时停运的影响及处理无氢制氩停运原因有：发生氮塞，粗氩冷凝器不工作；氩泵故障或氩泵出口调节故障阀，使粗氩I、II塔连接中断；空分系统临时停车。

空分装置氩系统优化调整探索摘要：某公司两套四万等级空分装置由于氧氮实际用量偏离设计工况、主塔调整不当、部分关键控制器PID参数设定不合理以及用气量波动等诸多因素制约导致氩提取率偏低。

本文详细分析了氩提取率偏低的原因以及采取的改进措施，同时也分析了目前制约装置进一步优化调整的不利因素。

通过不断探索优化，实现了氩提取率的大幅度增加，即增加了空分装置运行的稳定性同时也带来了非常可观的经济效益。

关键词：空分设备；氩系统；回流比；氮塞；氩提取率；前言某气体公司两套四万空分装置，于2009年初投产，氧氮产品性能指标均达到设计要求，但氩系统工况稳定性差且氩提取率严重偏低。

经过多次调整，氩系统稳定性有所增强，氩提取率也有所提高，但与设计产量仍相距甚远。

2011年12月，在成套设备厂商和公司技术人员对两套装置进行了全面的技术分析，并在此基础上进行了大幅度的优化调整。

之后氩产量明显提高，氩提取率接近设计值。

本文详细就氩系统调试中遇到问题和积累的经验，，以及后续优化的方向进行思考和探索。

1、工艺流程简介某公司两套四万空分装置采用电机驱动的多轴等温压缩、氮水预冷、分子筛吸附、中压透平膨胀机制冷、氧氮内压缩以及全精馏无氢制氩工艺流程。

原料空气经过滤器后被空压机压缩至0.48MPa（本文压力均为表压），经预冷系统冷却和分子筛吸附器后,分为低压空气、膨胀空气、高压空气三路进入下塔。

低压空气与上塔污氮气和工业氮气换热后进下塔；膨胀空气先经增压机前三级压缩到2.3 MPa再经增压透平膨胀机膨胀后进下塔；高压空气经增压机五级压缩至6.85MPa，然后与内压缩氧、氮换热，再节流进入下塔。

本装置精馏系统包括主塔单元、氩系统单元和氪氙系统单元三部分（如图1示）。

主塔单元由上塔、下塔、主冷三部分组成，其中上塔为规整填料塔，下塔为筛板塔，主冷采用多层浴式结构。

氩系统采用全精馏无氢制氩工艺，从上塔提馏段抽取得氩馏分，经粗氩塔精馏后得到含氧小于1ppm的粗氩，再经精氩塔脱氮后得到含氮量小于1ppm的液氩产品。

氩产量偏低的原因分析及对策孙全海（扬子石化烯烃厂空分车间，南京大厂区，210048）摘要：针对扬子20000m 3/h 空分设备在原MPC 控制下氩产量偏低这一事实，利用汽液相平衡和相对挥发度的概念，分析指出了造成氩产量偏低的主要原因是氩馏分中的氩含量过低，提出应将氩馏分中的氩含量提高至10×10-2以上。

通过更改MPC 的控制策略和数据，使得氩提取率达到了90×10-2的设计指标，年经济效益500万元以上。

图1表2参2。

关键词： 空分设备 氩产量 分析 MPC1 问题的提出扬子20000m 3/h 空分设备是我公司从美国Praxair 引进的，它采用的是膨胀空气进下塔的内压缩流程，上塔和氩塔使用了规整填料塔，利用全精馏的方法从空气中提取氩产品。

一般来说，采用上述几种先进技术的空分设备应当可以得到较高的氩提取率。

但实际上，这套空分设备在原MPC 控制下的氩提取率尚不到60×10-2，远低于90×10-2的设计指标。

氩在空气中的含量虽不多（0.932×10-2），扬子各化工生产装置也不需要用氩，但它是一种较有价值的产品，在当今的气体市场上一直供不应求。

因此，如果能设法将氩提取率提高至接近或达到设计指标，增加这种副产品的产量，则其经济效益是很明显的。

而本文通过计算和分析认为，只要对原运行工况作某些调整，达到90×10-2左右的的氩提取率是完全可能的。

2 对原运行工况的分析2.1 氩系统简介扬子20000m 3/h 空分设备氩塔示意图见图1所示。

从空分设备上塔的下部抽出几乎不含氮的氧氩混合气体（氩馏分）进入氩塔底部，并在氩塔内的上升过程中被塔内回流液体精馏掉几乎所有的氧，上升气体在到达氩塔顶部时其氧含量只有1×10-6左右。

氩塔顶部的气体在进入氩冷凝器被冷凝成液体后，全部送入氩塔作为氩塔精馏的回流液体，液氩产品由离塔顶数级的位置取出。

制氧机氧浓度低修复
1 制氧机氧浓度低的可能原因
制氧机在我们的日常生活和医疗场景中扮演着重要的角色，其主要功能是将空气中的氮气和其他杂质分离，生成高浓度的氧气供人使用。

但是，有些时候制氧机可能会出现氧浓度低的现象，造成供氧不足。

这种状况的原因主要有以下几种：一是制氧机的使用时间过长，过滤网堵塞导致空气进入机器的量减少；二是空气中的湿度过高或者过低，影响了气体的分离效率；三是使用环境的氧气浓度过低，导致制氧机无法生成出高浓度的氧气；四是内部零部件损坏或老化，降低了制氧效能。

2 制氧机氧浓度低的修复方法
当制氧机氧浓度低时，可以尝试以下几种解决方法：首先，对制氧机进行松动，检查过滤网是否堵塞，如果过滤网有明显的灰尘或者杂质，可以用清水清洗或用压缩空气吹扫。

如果情况严重，可能需要更换过滤网。

其次，调整制氧机的使用环境。

一方面，应尽量在干燥、氧气浓度较高的环境中使用制氧机；另一方面，如果使用环境的湿度过高，可以配合除湿机一起使用。

既然机械老化可能也是原因之一，定期进行保养和检查更是不可或缺。

如果发现内部零部件有磨损、老化、损坏的现象，应及时更换，以确保制氧机的正常工作。

3 提醒
要特别注意，氧浓度低可能影响制氧机的使用效果，甚至对使用者的健康造成威胁。

因此，我们需要定期进行保养和检查，以保证机器的正常运行，并在必要时寻求专业人士的帮助。

综上，虽然制氧机氧浓度低的问题可能存在诸多原因，但只要我们掌握了正确的解决和处理办法，都能有效地保障制氧机的正常运作。

在面对制氧机出现问题时，
我们不仅要迅速寻找原因，同时也要掌握针对性的修复技巧，以确保制氧机为我们带来更好的使用体验。

氧气、氩气充装经营主要存在的危险有害因素及分布场所表生产过程危险、有害因素分析按照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）和卫生部、原劳动部、总工会等颁发的《职业病范围和职业病患者处理办法和规定》，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，预测项目中潜在的主要危险有害因素有：压力容器爆炸（气瓶爆炸）、火灾爆炸、冻伤、中毒和窒息、触电、机械伤害、车辆伤害和淹溺等。

1、压力容器爆炸⑴未定期对压力容器、安全阀、压力表、温度表(计)、管道等进行检验，其性能不符合安全要求；⑵压力容器腐蚀严重或操作失误造成超压，有可能造成压力容器爆炸。

⑶设备本体缺陷、或人为失误，造成保温层失效，或者环境温度的影响，致使低温储罐液体汽化，体积膨胀，罐体内压增大，有引起压力容器爆炸危险。

⑷设备未使用耐低温材料制造。

2、气瓶是流动的压力容器，操作中有气瓶爆炸⑴气瓶护养不好，腐蚀严重或违规继续使用超过使用年限的气瓶，气瓶耐压强度减弱。

⑵气瓶装卸过程违章操作，野蛮装卸，气瓶坠落或碰撞。

⑶气瓶受热。

如接触明火、太阳曝晒等，使气瓶内压力随温度升高而增大，造成超压爆炸。

⑷违章操作、超温、超压充装；使用铁制工具锤打管道等。

⑸充装不合格气瓶：如不明来源气瓶等⑹未定期对气瓶及其安全附件进行检测，其性能不符合安全要求。

3、火灾、爆炸危险⑴氧气充装时，气瓶清洗中，如气瓶清洗不干净，带油，存在润滑油、油脂及油污等，在遇到氧气泄漏时，有可能发生火灾爆炸的危险；⑵氧气充装周围堆放有可燃物品，并存在有火源，如遇氧气泄漏，有可能发生火灾爆炸的危险。

⑶若防雷设计不齐全或储罐、建（构）筑物防雷接地措施不符合要求，雷电产生的火花产生高温，致使低温储罐液体汽化，体积膨胀，罐体内压增大极易引起火灾、爆炸。

⑷气瓶的材质、结构和制造质量不符合安全要求，比如材质脆性、瓶壁厚度不均，有夹层，有可能发生火灾爆炸的危险。

⑸搬运装卸气瓶时，气瓶从高处坠落，倾倒或流动，发生剧烈碰撞冲走，有可能发生火灾爆炸的危险。

制取氧气不纯的原因制取氧气是我们日常生活中常见的一个过程，然而有时候我们制取的氧气并不纯净，这是为什么呢？下面我们来一探究竟。

制取氧气不纯的一个原因是空气中的杂质。

空气中含有大量的氮气、二氧化碳、水蒸气等成分，这些杂质会影响氧气的纯度。

在制取氧气的过程中，如果没有经过精细的处理，就很难将这些杂质完全去除，导致制取的氧气不纯。

制取氧气不纯的另一个原因是设备的问题。

制取氧气需要使用一些特殊的设备，例如氧气发生器或者压缩空气中分离氧气的设备。

如果这些设备的工作不稳定或者存在故障，就会导致制取的氧气不纯。

比如，在氧气发生器中，如果氧气和空气没有完全分离，就会导致制取的氧气含有空气中的杂质。

制取氧气不纯的原因还包括操作不当和外界环境的影响。

在制取氧气的过程中，如果操作不当，比如没有按照规定的步骤进行操作，或者没有控制好温度和压力等参数，都会导致氧气的纯度下降。

同时，外界环境的影响也是一个重要因素。

比如，在制取氧气的过程中，如果空气中存在大量的灰尘或者其他污染物，就会影响氧气的纯度。

那么，如何解决制取氧气不纯的问题呢？首先，我们可以通过改进制取氧气的设备和工艺，在制取氧气的过程中加强对杂质的去除，提高氧气的纯度。

其次，我们可以加强对制取氧气过程的监控和管理，确保操作规范，提高制取氧气的效率和纯度。

此外，我们还可以通过改善环境条件，减少外界环境对氧气制取过程的影响，提高氧气的纯度。

制取氧气不纯的原因有很多，包括空气中的杂质、设备问题、操作不当和外界环境的影响等。

为了解决这个问题，我们可以改进设备和工艺，加强监控和管理，改善环境条件，从而提高制取氧气的纯度。

希望通过不断的努力和改进，我们能够制取出更纯净的氧气，为人们的生活和健康提供更好的保障。

制氧机氩系统快速恢复的调整方法制氧机氩系统快速恢复的调整方法，适用于各类精馏法制氧无氢制氩设备冷态开机时氩系统恢复的调整方法。

(一)传统调整方法目前精馏法空分技术在全世界得到广泛利用，空分技术也日趋成熟，大多数空分设备都附带氩提取系统，无氢制氩的原理大致差不多，都是利用精馏法，但是在氩系统的调整上由于各种设备流程不同，操作人员思路不同，所以调整方法也有些区别，效果也就自然不一样。

通常情况下，我们投入氩系统的前提条件是主塔工况稳定且冷量充足，氧氮纯度合格。

在投入时，先缓慢建立粗氩II塔冷凝器液位以保证粗氩II塔正常工作，再调整好氩馏分至正常范围，随着进粗氩II塔粗氩气的液化，粗氩II塔液位积液至1200mm以上后，开启液氩泵，通过开启粗氩II塔后放空阀排放氩馏分中N2来防止氮塞，粗氩II塔的净化，当出粗氩II塔的氩气氧含量小于2PPM时，开始导液入纯氩塔冷凝器同时导氩气入精氩塔，通过纯氩塔除氮，在其底部获得合格的液氩产品。

传统调氩方法是循序渐进，在主塔工况稳定，氧氮纯度合格，各参数指标正常的情况才开始考虑氩系统的调整，另外，由于临时性停机时一般不对氩系统排液，所以开机时，氩系统粗氩II粗氩塔底部液位通常处于高位，其液面极可能封住粗氩气进粗氩II塔的进气口，只有等其液位下降至进气口以下时，才能建立起粗氩系统工况，延长了氩系统工况建立的时间。

在氩馏分除氧的过程中，我们的第一指标是氩馏分出粗氩I塔的氧含量，要使这一指标较快达到标准，必须快速提高其回流液也就是粗氩II塔底部液体中氩的含量，这时候，我们必须减少粗氩II塔后氩馏分的放空量，以减少氩的浪费，但是如果减少放空量就可能导致氩馏分中的氮组分得不到充分的排放，在粗氩II塔冷凝器处积聚，导致氮塞，权衡之下，我们情愿多放空也不愿氮塞。

这样使得氩馏分脱氧时间再一次延长，延迟了纯氩塔投入并获得纯氩产品的时间，影响了液氩产量。

(二) 新的调整方法详细内容及具体实施方案制氧机氩系统快速恢复的调整方法，其特点是在制氧机开机后，主塔工况建立的过程中，同时开始建立氩系统工况，达到同步进行，缩短氩系统恢复时间的目的。

空分设备制氧机操作中哪些因素会影响手工分析氧纯度的精确性根据工业用气态氧的国家标准，分析氧气纯度采用铜氨溶液吸收法。

目前小型制氧机、空分设备生产中都采用这种方法。

对于大型制氧机、空分设备生产，可作为校核自动分析仪的标准方法。

该分析方法的原理是：用量气管取100mL样品气，然后把取好的样品气送入充满吸收液和铜丝圈的吸收器内。

氧气经反应后被吸收，样品气体积骤减。

再把吸收后剩余的气体引回量气管测量其体积缩减。

样品气减少的毫升数就是样品气中所含的氧气量。

因为样品气量为100mL，所以直接读出氧气的体积百分含量。

分析器由带三通旋塞的量气管、吸收器和水准瓶组成。

量气管和吸收器用内径为2mm的玻璃毛细管和橡皮管连接。

吸收器内装满用直径约1mm的纯铜绕成的铜丝圈，水准瓶用橡皮管和量气管连接。

在水准瓶、量气管和吸收器内充以吸收液。

吸收液的配制方法为：将600g氯化铵(分析纯)溶解于1 000mL蒸馏水中，加入1000mL质量分数为25%～28%的氨水，混合均匀后倒入装满铜丝圈的吸收器中即成。

在有氨存在时，铜易被氧化生成氧化铜和氧化亚铜。

它们再与氢氧化铵、氯化铵作用，生成可溶性高铜盐和亚铜盐。

而亚铜盐易吸收氧生成高铜盐，高铜盐又被铜还原成亚铜盐。

如此反复循环作用，达到吸收氧的目的。

影响制氧机、空分设备氧气分析准确性的因素有：1)仪器的气密性。

特别是三通旋塞应经常涂抹润滑脂，使之转动灵活，又不漏气。

2)吸收剂。

铜丝会不断消耗，应注意经常补充，保持在吸收瓶容量的4/5左右。

吸收液出现黄色时就应更换。

更换时要留下约1/5的旧溶液，以增加新换溶液中的亚铜盐。

3)取样。

分析管中不能有残气，取样前要吹洗管道；取样动作要迅速，以免因边取样边被吸收，将影响准确度；取样数量要准确。

4)分析。

气体送入吸收瓶后要充分摇晃，使氧被充分吸收；气体返回量气管时，速度不能过快，以免空气漏入分析器；读数时，水准瓶中的液面应与量气管中的液面在同一水平面上；为检验分析结果是否精确，可再次将剩余气体送入吸收瓶吸收，然后再回到量气管读数。

医用制氧机氧浓度下降了原因医用制氧机是医疗设备中常用的一种，它能够提供给患者高浓度的氧气，帮助他们呼吸。

然而，有时候医用制氧机的氧浓度会下降，这就给患者的使用带来了一些问题。

那么，医用制氧机氧浓度下降的原因是什么呢？让我们来探讨一下。

医用制氧机氧浓度下降的原因可能是因为设备本身出现了问题。

制氧机内部的过滤器长时间没有清洁和更换，导致滤网堵塞和过滤效果下降，从而影响氧浓度。

制氧机的压缩机、分子筛、出气口等零部件也可能出现故障，导致氧浓度下降。

环境因素也可能影响医用制氧机的氧浓度。

制氧机周围的温度、湿度等环境因素变化会影响氧浓度的稳定性。

在高温、高湿度的环境下，制氧机的性能可能会下降，从而影响氧浓度。

医用制氧机运行过程中的人为因素也可能导致氧浓度下降。

操作人员在使用制氧机时，如果没有按照要求进行正确的操作和维护，也可能导致氧浓度下降。

针对医用制氧机氧浓度下降的原因，我们需要采取相应的措施来解决。

定期对医用制氧机进行维护和保养，清洁过滤器，定期更换零部件，确保设备的正常运行。

加强对医用制氧机的环境监测，保持良好的使用环境，确保氧浓度的稳定性。

加强对操作人员的培训，提高他们的操作技能和维护意识，减少人为因素对氧浓度的影响。

医用制氧机氧浓度下降是一个需要高度重视的问题，它可能会对患者的治疗带来一定影响。

我们需要对医用制氧机的使用和维护进行全面的管理，确保氧浓度的稳定性，从而更好地为患者提供医疗帮助。

在我看来，医用制氧机氧浓度下降的问题应该引起足够的重视和关注。

只有在设备的正常运行和维护保养下，才能够确保患者能够得到高质量的治疗和护理。

我们需要通过加强人员培训、加强设备维护等措施，全面提升医用制氧机的使用质量和安全性，为患者的生命健康提供更好的保障。

以此为鉴，对医用制氧机的氧浓度下降问题，我们需要采取相关措施来解决。

只有充分认识到问题的严重性，才能够更好地保障患者的生命健康。

希望通过我们的共同努力，能够更好地提升医用制氧机的使用水平，为患者提供更好的医疗服务。

制氧机流量大了之后氧浓度变低的原因
当制氧机流量增大时，氧浓度变低的可能原因有以下几点：
1. 氧气供应不足：制氧机在设定的流量下能够提供一定的氧气浓度，但如果流量增大，可能会超出制氧机的能力范围，导致氧气供应不足，从而使氧浓度变低。

2. 混合气体的稀释：制氧机在制取氧气时，常常会和周围的空气进行混合，从而稀释氧气浓度。

当流量增大时，混合气体的量也增加了，导致氧气浓度相对降低。

3. 混合气体流动不充分：当流量增大时，混合气体在流动过程中可能没有足够的时间进行充分混合，导致氧气浓度不均匀，部分区域氧浓度较低。

4. 供氧管道堵塞或泄漏：供氧管道如果存在堵塞或泄漏，会影响氧气的流通，进而降低氧浓度。

5. 制氧机故障：制氧机出现故障或老化，可能导致氧浓度下降。

综上所述，当制氧机流量增大时，氧浓度变低的原因可以归结为氧气供应不足、混合气体稀释、混合气体流动不充分、供氧管道堵塞或泄漏以及制氧机故障等。