轴承常见故障分析

轴承故障原因分析及处理方法[摘要]：本文介绍了轴承常见故障和处理办法，总结了避免故障发生的几种办法，保证生产的连续性。

[关键字]：轴承；故障率高；处理措施；一、前言：轴承是生产线设备上常用的支撑轴零件，它可以引导轴的旋转，也可以承受轴上空转的零件，由于其使用量大，生产过程中经常出现故障，给车间生产的连续性和产品质量的保障带来严重影响。

因此，迅速判断故障产生的原因，采取得当的解决措施，保证设备的连续运行是确保产品质量的重要基础和保证。

二、轴承故障原因分析：导致轴承故障率升高的常见原因：1、润滑不良，如润滑不足或过分润滑，润滑油质量不符合要求，变质或有杂物。

2、轴承异常，如轴承损坏，轴承装配工艺差，轴承各部位间隙调整不符合要求。

3、振动大，如联轴器找正工艺差不符合要求，转子存在动、静不平衡，基础刚性差、地脚空虚以及旋转失衡，喘振。

三、轴承发生故障时的处理方法：轴承出现故障时，应从以下几个方面解决问题1、加油不恰当，润滑油加的过多或过少。

应当按工作的的要求定期给轴承加油。

轴承加油后有时也会出现温度高的情况，这主要是加油过多。

2、轴承所加油脂不符号要求或被污染。

润滑油脂选用不合适，不易形成均匀的润滑油膜。

无法减少轴承内部的摩擦和磨损，润滑不足，轴承温度升高。

当不同型号的油脂混合时可能发生化学反应，造成油脂变质，结块，降低润滑效果。

加注油脂的过程中落入灰尘，造成油脂污染，会导致油脂劣化破坏轴承润滑，进而使轴承损坏。

因此应选用合适的油脂，检修中对轴承清洗，对加油油嘴进行检查疏通，不同型号的油脂不能混合使用，若更换其他型号的油脂时，应先将原来的油脂清理干净；运行维护中定期加油，油脂应妥善保管做好防潮防尘措施。

3、确认不存在上面的问题后再检查联轴器找正情况和轴承质量。

联轴器的找正要符合工艺标准。

在设备维修检查时看轴承有无咬坏和磨损；检查轴承的内外圈，滚动体，保持架其表面光洁度以及有无裂痕和锈蚀，凹坑，过热变色等现象。

轴承常见故障症状和处理方式一、润滑的原由（1）轴承润滑油注入过多，超出轴承腔空间的三分之二，因润滑油传热效率不高，导致轴承热量散发较差。

（2）轴承缺油。

供油过少供油经常中断导致干摩擦发热，不及时处理会使轴承烧坏。

（3）油品变质。

未按时换油、油渗水乳化或密封性较差进入粉尘均导油品变质。

（4）油品使用牌号不对，不一样的油品相互混用。

二、机械振动原由（1）联轴器同心度较差造成振动。

（2）飞轮叶轮及其他类旋转构件动平衡欠佳或安装找正欠佳造成振动或负载不匀称。

（3）轴承基座刚度过少造成振动。

（4）螺栓松动造成的振动。

高端三类用龙腾刘兴邦三、装配原由（1）带退卸套轴承内圈胀得过紧使其径向游隙过小，滚动体与内外圈形成过大的接触应力。

（2）轴承外圈压得过紧使其变形造成摩擦力过大。

（3）轴承安装歪斜。

（4）轴承周边零部件相互之间摩擦发热甚至于冒烟。

如轴与轴承盒透盖摩擦、推力板与瓦之间摩擦、活动迷宫与固定迷宫相互摩擦。

（5）游动端轴承端面与端盖端面末留有热膨胀间隙造成轴向应力发热。

（6）三角带装配过紧。

轴承定向负载太重，部分滚动体与内外圈接触应力大，内外圈易变性且滚道易部分磨损。

（7）止推轴承（通常成对使用）外圈与滚动体没有留有窜动间隙而是紧紧的压在滚动体上造成接触应力过大。

四、环境要素（1）系统冷却水过少或经常中断，室内空间狭窄不透风，夏天炎热高温。

高端三类用龙腾五、操作原由（1）因片面追求产量，加大负载。

使用轴承超负荷运行。

六、轴承失效（1）轴承内外圈形成裂纹，保持架磨损过多游隙超出极限磨损程度，滚动体打横等形成了比较严重的缺陷。

解决方法：一、润滑的原由（1）清理换油时轴承空间润滑脂填满，轴承腔加入三分之一，若平常进行补油，轴承腔加入其三分之一到三分之二是最适宜的。

（2）按时补油，定期检查淋油设备完好情况，如油站润滑要按时清理或更换波芯，防止阻塞。

（3）要按时换油，油品要妥善存放，要做好运行设备轴承的密封工作。

轴承常见故障及处理方法
轴承是广泛应用于各种机械设备中的关键部件，而轴承故障的出现会导致设备
运行不稳定甚至停机。

了解轴承常见故障及相应的处理方法对设备的正常运行至关重要。

1. 磨损和疲劳：长时间的运行和重负载会导致轴承表面出现磨损和疲劳。

此时，需要定期检查轴承，并及时更换受损的轴承。

使用合适的润滑剂可以减少磨损和疲劳的发生。

2. 过热：过高的摩擦会导致轴承过热。

应确保轴承正常润滑，并避免过高的轴
承负载。

定期检查润滑系统的运行情况，确保充分润滑，并清理冷却系统以保持轴承的正常工作温度。

3. 噪音和振动：异常的噪音和振动往往是轴承故障的标志。

检查轴承是否松动
或减少内圈与外圈之间的间隙。

如果发现轴承损坏，应立即更换。

4. 渗漏：轴承密封不良可能导致润滑剂渗漏。

检查轴承密封，并确保安装正确。

如果发现渗漏，应重新安装或更换密封件。

同时注意定期更换润滑剂。

5. 预加载不当：过高或过低的预加载都会造成轴承故障。

通过正确调整轴承预
加载，确保轴承正常工作。

建议参考设备制造商指南或咨询专业人士以获取正确的预加载方法。

总之，轴承故障会对机械设备的正常运行产生严重影响。

定期检查轴承并采取
正确的处理方法可以延长轴承的使用寿命，提高设备的可靠性和稳定性。

注意保持轴承的适当润滑和正确的加载，可减少轴承故障的发生。

风力发电机组轴承的典型故障模式及原因分析摘要：风力发电是一种可再生能源，近年来在全球范围内得到了广泛应用和发展。

然而，由于风力发电机组长期运行、恶劣环境条件和振动等因素的作用，其各个部件容易出现故障，其中轴承是最常见的故障部件之一。

本文将针对风力发电机组轴承的典型故障模式进行分析，并提出相关原因分析，以期对轴承故障的预防和维修提供参考。

一、引言风力发电是一种利用风能产生电能的技术，其具有环保、可再生和经济等诸多优势，因此在全球范围内得到了广泛应用。

然而，由于风力发电机组长期运行、复杂的工作环境以及高速旋转的转子和叶片等因素的作用，其各个部件容易出现故障，其中轴承是最常见的故障部件之一。

二、风力发电机组轴承的典型故障模式经过对大量风力发电机组实际应用数据的收集和故障统计分析，可以总结出以下几种典型的轴承故障模式：1. 疲劳失效疲劳失效是轴承故障中最常见的一种模式。

在风力发电机组运行过程中，轴承承受频繁的载荷和振动，导致轴承内部产生微裂纹。

随着时间的推移，这些微裂纹逐渐扩展，最终导致轴承的疲劳失效。

2. 磨损故障由于风力发电机组长期运行，轴承表面会因为摩擦而产生磨损。

如果机组的润滑系统不够完善，或者存在润滑油质量不合格等问题，轴承表面的磨损会加剧，最终导致轴承的失效。

3. 弹性变形故障风力发电机组运行过程中，轴承会承受大量的载荷和振动，从而引起轴承的弹性变形。

当弹性变形超出轴承的可承受范围时，轴承会出现形状变形和功能损失，进而导致故障。

4. 渣滓沉积故障风力发电机组运行环境通常存在大量的沙尘和颗粒物，这些物质会随风进入轴承内部，形成渣滓沉积。

过多的渣滓会导致轴承不正常运转，甚至造成卡死等严重故障。

三、风力发电机组轴承故障原因分析针对以上几种典型的轴承故障模式，可以进行如下原因分析：1. 运行时间和振动风力发电机组长时间运行会导致轴承频繁承受载荷和振动，轴承内部可能产生微裂纹，进而引起疲劳失效。

因此，合理控制机组的运行时间和振动水平，可以有效预防轴承故障。

轴承紧固件行业中常见故障原因及预防措施分析轴承紧固件是指用于连接轴承和机座的各种螺栓、螺母、销子、垫片等零部件。

在轴承紧固件行业中，常见的故障原因主要包括紧固件材质问题、紧固件装配问题、紧固件松动及滑脱等。

针对这些常见故障，本文将进行分析，并提出防范措施。

首先，紧固件材质问题是导致轴承紧固件故障的主要因素之一。

例如，如果使用的螺栓材料强度低于设计要求，会导致螺栓断裂。

此外，螺母材质疲劳强度不足也会造成紧固件的松动。

为了预防这些故障，首先应选择材质符合要求的紧固件。

在使用螺栓时，应确保强度符合设计要求，并严格按照材料的使用寿命来进行定期更换。

此外，在选择螺母时，应注意其强度和疲劳强度是否满足要求。

其次，紧固件装配问题也是导致轴承紧固件故障的一个重要原因。

轴承紧固件的装配质量直接影响着机器的性能和寿命。

装配不当会使轴承紧固件出现松动、错位、损坏等问题，进而导致机器噪音、振动和过早的失效等故障。

为了预防这些故障，首先应确保紧固件的装配工艺规范、严密。

在安装螺栓时，应按照技术要求确定紧固力；在安装螺母时，应确保螺母旋紧到规定扭矩，并对紧固件进行定位、标识，防止装配不当造成的失效。

另外，紧固件本身的松动也是常见的故障。

在运行过程中，螺栓螺母由于振动等外界作用力造成松动，导致紧固件与轴承之间的连接关系变弱，进而引发故障。

为了预防紧固件松动的故障，可以采取以下措施：首先，应选择合适的安装工艺和方法，例如使用带垫片的紧固件，应使用合适的垫片，并根据实际需求确定其数量和位置；其次，在装配时，应定期检查和紧固紧固件，确保其紧固力恒定；此外，还可以采用防松设备，例如使用弹簧垫圈、锁紧螺母等，增加紧固件的粘滞力。

此外，轴承紧固件的滑脱也是常见的故障现象。

滑脱是指螺栓或螺母在运行过程中由于振动或加载时产生的外力而使紧固件的连接失效。

滑脱会导致轴承紧固件松动，甚至造成机器失效。

为了预防轴承紧固件的滑脱故障，首先应合理设计紧固件的连接结构，并根据实际需求选择合适的紧固件。

轴承的损伤:梨皮状点蚀损伤状态原因措施在滚道面上产生的弱光泽的暗色梨皮状点蚀。

润滑过程中出现的异物咬入由于空气中的水分而结露。

润滑不良。

改善密封装置。

充分过滤润滑油。

使用合适的润滑剂。

照片 9-1●回转支撑轴承的外圈●滚道面上产生的梨皮状点蚀●凹处底部受到腐蚀照片 9-2●照片 9-1的球●转动面上产生的梨皮状点蚀轴承的损伤:微振磨损损伤状态原因措施由于两个接触面间相对反复微小滑动而产生的磨损。

在滚道面和滚动体的接触部分上产生。

由于发生红褐色或黑色磨损粉未，因而也称微振磨损腐蚀。

润滑不良。

小振幅的摇摆运动。

过盈量不足。

使用适当的润滑剂。

加预压。

检查过盈量。

向配合面上涂润滑剂。

照片 11-1●深沟球轴承的内圈●内径面上产生的微振磨损 ●由于振动造成的损伤照片 11-2●向心推力球轴承的内圈●整个径道面上产生的显著的微振磨损●过盈量不足造成的损伤照片 11-3●双列圆柱滚子轴承的外圈●滚道面上在滚子间距中产生的微振磨损轴承的损伤:卡伤损伤状态原因措施所谓卡伤是由于在滑动面上产生的部分的微小烧伤汇总而产生的表面损伤。

滑道面、滚动面圆周方向的线状伤痕。

滚子端面的摆线状伤痕。

靠近滚子端面过大载荷、过大预压。

润滑不良。

异物咬入。

内圈外圈的倾斜、轴的挠度。

轴、轴承箱的精度不良。

检查载荷的大小。

预压要适当。

改善润滑剂和润滑方法。

检查轴、轴承箱的精度。

照片 3-1●自动调心滚子轴承的内圈●内圈大挡边面上产生的卡伤●原因是急加减速造成的滚子打滑照片 3-2●照片 3-1的球面滚子●滚子端面上产生的卡伤●原因是急加减速造成的滚子打滑照片 3-3●推力圆锥滚子轴承的内圈●内圈挡边面上产生的挡边●原因是磨损粉末混入，过大载荷造成油膜热裂轴承的损伤:擦伤照片 3-4●向心球轴承的内圈●滚道面上产生的球距的剥离●由停转时冲击载荷造成的压痕发展面成损伤状态原因措施所谓擦伤，是在滚道面或滚动面上，由随着滚动的打滑和油膜热裂产生的微小烧伤的汇总而发生的表面损伤。

轴承常见故障原因轴承是机器中重要的零部件之一，它承载着机器在运转过程中的轴向或径向负荷，并使轴能够相对旋转。

然而，由于运转条件的复杂性，轴承容易出现各种故障。

下面将介绍轴承常见的故障原因。

1. 磨损：轴承磨损是最常见的故障原因之一。

磨损可以分为接触疲劳磨损和磨粒磨损两种类型。

接触疲劳磨损是由于轴承在高负荷和高速旋转条件下，接触面发生微小的滑移和滚动颗粒间的反复碰撞而引起的。

而磨粒磨损则是由于外界的颗粒侵入轴承，导致接触面磨损。

2. 腐蚀：轴承在潮湿和高温环境下容易发生腐蚀。

腐蚀通常由于轴承润滑剂在使用过程中变质或者污染物进入轴承中引起的。

腐蚀会导致轴承表面产生铁锈和氧化物，进而破坏轴承的表面质量，加速磨损和损坏。

3. 疲劳断裂：疲劳断裂是轴承长时间承受过载工况后产生的一种断裂现象。

轴承在工作的过程中，由于受到高速旋转和较大的负荷作用，会出现应力的累积效应，导致材料损伤、裂纹产生，最终造成断裂。

4. 凸轮表面磨损：在凸轮轴承中，凸轮表面磨损是一种常见的故障原因。

这种磨损通常由凸轮在高负荷和高速旋转条件下造成的局部磨损引起。

5. 伸缩变形：轴承在使用过程中，由于温度变化或由于外界应力的作用，会发生伸缩变形。

这种变形会导致轴承内部结构的改变，进而影响到轴承的运转效果。

6. 沉积物和异物进入：轴承在使用过程中，容易受到杂质的污染，如灰尘、碎屑、螺钉、润滑剂中的杂质等。

当这些沉积物或异物进入轴承内部后，会破坏轴承的表面质量，导致磨损或卡死。

以上是轴承常见的故障原因。

为了避免这些故障，需要正确选择和安装轴承，并且定期维护和检查轴承的工作状态。

另外，在使用过程中应该注意防止杂质的进入，保持轴承的清洁，并进行适当的润滑。

这样可以延长轴承的使用寿命，提高机器的工作效率和可靠性。

轴承在使用的过程中难免会出现一些列的故障，我们要做到就是了解引发这些故障的原因从而及时的做出维护，以保轴承的正常使用。

下面来说说轴承常见的九种故障以及引发的原因。

1、轴承温度过高：在机构运转时，安装轴承的部位允许有一定的温度，当用手抚摸机构外壳时，应以不感觉烫手为正常，反之则表明轴承温度过高。

2、座圈滚道严重磨损：可能是座圈内落入异物，润滑油不足或润滑油牌号不合适。

3、保持架碎裂：其原因是润滑不足，滚动体破碎，座圈歪斜等。

4、滚道表面金属剥落：轴承滚动体和内、外圈滚道面上均承受周期性脉动载荷的作用，从而产生周期变化的接触应力。

当应力循环次数达到一定数值后，在滚动体或内、外圈滚道工作面上就产生疲劳剥落。

如果轴承的负荷过大，会使这种疲劳加剧。

另外，轴承安装不正、轴弯曲，也会产生滚道剥落现象。

轴承滚道的疲劳剥落会降低轴的运转精度，使机构发生振动和噪声。

5、塑性变形：轴承的滚道与滚子接触面上出现不均匀的凹坑，说明轴承产生塑性变形。

其原因是轴承在很大的静载荷或冲击载荷作用下，工作表面的局部应力超过材料的屈服极限，这种情况一般发生在低速旋转的轴承上。

6、保持架的金属粘附在滚动体上，可能的原因是滚动体被卡在保持架内或润滑不足。

7、轴承噪音：滚动轴承在工作中允许有轻微的运转响声，如果响声过大或有不正常的噪音或撞击声，则表明轴承有故障。

8、轴承座圈裂纹：轴承座圈产生裂纹的原因可能是轴承配合过紧，轴承外国或内圈松动，轴承的包容件变形，安装轴承的表面加工不良等。

9、轴承烧伤：烧伤的轴承其滚道、滚动体上有回火色。

烧伤的原因一般是润滑不足、润滑油质量不符合要求或变质，以及轴承装配过紧等。

大家都清楚了轴承常见的故障以及原因，从现在开始我们要做的就是尽量去避免这些可能会诱发轴承出现故障的事。

轴承失效的九个阶段
轴承失效的九个阶段包括：
1. 正常运行阶段：轴承在正常工作条件下运行，没有明显的故障。

2. 初始故障阶段：出现轻微的故障迹象，例如轻微的振动、噪音或温升。

3. 运行不稳定阶段：轴承出现不规律的振动、噪音或温升，可能会导致设备运行不稳定。

4. 严重故障阶段：故障症状加剧，振动、噪音和温升明显增加，可能导致设备停机。

5. 大范围故障阶段：轴承出现严重的损坏，可能导致设备无法正常运行。

6. 部分失效阶段：部分轴承组件出现故障，例如滚珠或滚道磨损，可能导致设备性能下降。

7. 总体失效阶段：轴承的所有组件都出现故障，轴承无法继续正常工作。

8. 临界失效阶段：轴承出现严重损坏，可能导致设备严重损坏或停机。

9. 完全失效阶段：轴承无法再完成其设计的功能，需要更换或修理。