成品检验方案

产品正常检验一次抽样方案(最新版)

一、制定依据：本抽样方案根据GB/T 2828.1-2012《计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》(适用于连续批的检查)制定。

二、适用范围：适用于公司外购、外协件、半成品及产成品的外观、尺寸和电性能抽样检验。

三、检查批次的确定：外购、外协件的入厂每购回/半成品、产成品每生产1次即为1批。

四、抽样数量的确定及判定依据如下表所示。

检查批量 正常检查一次抽样方案

检查水平Ⅱ级

检查代码 抽样数量 电性能AQL=1.5 外观AQL=2.5 尺寸AQL=4.0

Ac Re Ac Re Ac Re

2-8 A 2 0 1 0 1 0 1

9-15 B 3 0 1 0 1 0 1

16-25 C 5 0 1 0 1 0 1

26-50 D 8 0 1 0 1 1 2

51-90 E 13 0 1 1 2 1 2

91-150 F 20 1 2 1 2 2 3

151-280 G 32 1 2 2 3 3 4

281-500 H 50 2 3 3 4 5 6

501-1200 J 80 3 4 5 6 7 8

1201-3200 K 125 5 6 7 8 10 11

3201-10000 L 200 7 8 10 11 14 15

10001-35000 M 315 10 11 14 15 21 22

35001-150000 N 500 14 15 21 22 21 22

150001-500000 P 800 21 22 21 22 21 22

≥500001 Q 1250 21 22 21 22 21 22

四、AQL—接收质量限、Ac—合格判定数(即不良品允收数)、Re—不合格判定数(即不良品拒收数)；电性能AQL=1.5、外观AQL=2.5、尺寸AQL=4.0(备注：各AQL值依客户技术要求的宽严程度不同，可依据GB/T 2828.1-2012中表2-A进行适度调整)。

产品质量检验计划(精选6篇)

第一篇:产品质量检验计划

质量检验的定义

1.检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。

2.质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。

二质量检验的基本要点

1一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。不同的产品会有不同的质量特性要求，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会有所不同。

2对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准国家标准、行业标准、企业标准和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。 3产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分如零、部件的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关。因此，不仅要对过程的作业操作人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业工艺方法，必要时对作业工艺参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。

4质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。

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成品检验管理规范 生效日期

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成品检验管理规范 生效日期

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2 / 4 1. 目的

规范成品检验和试验流程与方法，在确保交付产品品质的同时，明确产品异常时判断、处理、对策以及跟踪的职责和权限，防止不合格品流至客户处，并不断降低出货检验和试验的不合格率，以提高本公司产品的可信赖程度。

2. 适用范围

适用于本公司所有产品的量产试作和批量生产的成品检验和试验。

3. 引用文件

《制造一体化管理手册》HWMQ-QEH-001

4. 术语

4.1成品：指可以直接出货交付给客户的产品，包括可直接出货的注塑件及组装件。

4.2检查资料：指检验实施之依据，如《检验规格书》、《图纸》、《来料检查指导书》、《包装规格书》、样板等。

4.3验证检查: 将出货产品的标识与出货要求进行比对确认，即符合性的验证检查。

5. 职责与权限

5.1 品质部：

5.1.1 负责制定用于成品检验和试验的抽样方案与判定水准以及相应的检查资料，并依据其实施成品检验和试验；

5.1.2负责成品检验和试验中不合格的判定以及不良标识，并追溯、锁定不合格品；

QC成品出货检验及放合格证的方案

一、职责

1）仓库负责产品出货检验工作的配合。

2）生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措施。

3）品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录，负责所有技术要求的相关检验记录。

4）研发工程部负责检验项目及参数值的确定。

5）营销部负责产品出货前的检验通知。

二、检验控制流程

1）产品人库前/出货检验实施：

①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检，确认合格后填写《内部报检单》向品质部报检。（报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配员工自检签名、复检人员签名、具体报检时间）

②品质部接到生产部装配车间《内部报检单》后，首先确认报检的机型、数量与销售部出货通知单相符。

③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验。④品质部应重点对机器的结构、功能、系统等按照标准文件设定参数进行测试。⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过3个低级问题时，检验员无须再检验可以直接向生产部车间主管提出拒

检，同时做好不良标识待处理。

⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不良信息，由生产部装配主管或生产工艺人员找到异常问题机器的装配者要求立即返工并对机器重新检验，直到自检合检后再次向品质报检。

⑦品质部接到生产部装配车间二次报检后，应重点对返工的部位进行检验，同时按照系统出厂参数设定值进行调试确保合格，最后将检验结果记录于《产品检验报告》中。