特殊路基处理方法
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1 特殊路基处理
一、重型碾压法加固地基
施工工艺：
1、将原地面用人工配合推土机进行平整，对地表松土较厚处进行适当清除。
2、用15T振动式压路机碾压，碾压2～3遍后再取样检验其干密度或压实度达到97％以上时方可合格。
3、若取样检验不合格，则需继续碾压，达规范验标要求为止。
二、三七灰土换填，基底铺复合土工膜法加固地基
（一）、灰土材料选择及要求
1、石灰
a.采用熟石灰，并应予过筛，其粒径不得大于5mm。熟石灰中不得夹有未熟化的生石灰块，也不得含有过多的水分。
b.采用的熟石灰粉末其质量应符合Ⅲ级以上的标准，活性CaO+MgO含量不低于50%，若要拌制强度较高灰土，宜选用I或II级石灰。当活性氧化物含量不高时，应相增加石灰的用量。
c.石灰的贮存时间不宜超过三个月，长期存放将会使其活性降低。
2、土料
a.采用施工现场就地挖出的粘性土（塑性指数大于4）拌制灰土。
b.淤泥、耕土、冻土、膨胀土以及有机物含量超过8%的土料，都不得使用。
2 c.土料应予过筛，其粒径不得大于15mm。
3、石灰用量对灰土强度的影响
a.灰土中石灰用量在一定范围内，其强度随用灰量的增大而提高，但当超过一定限值后，则强度增加很小，并有逐渐减小的趋势。如3：7的灰土，一般作为最佳含灰率，但与石灰的等级有关，通常应以CaO+MgO所含总量达到8%左右为佳。
b.石灰应以生石灰块消解（闷透）3～4天后过筛使用。
（二）、施工工艺：
1、将原地面平整，清除表面松土。
2、选择质量好的粘性土，石灰集中拌和，搅拌时要确保拌好的灰土色泽一致，含水量控制在最佳含水量±2%的范围。
3、搅拌达标后再用人工配合小型机具铺摊，铺摊碾压采用分段、分层进行。
4、每层铺设厚度根据夯实方法选定，采用轻型夯实机械一般为20～25cm厚，夯实遍数不少于4遍，上、下垫层灰土接缝相错不小于0.5m，当时拌和，当日铺垫，当日夯实。不得隔日使用，隔日夯打。
5、夯实的灰土层3天内不得受水浸泡。若刚筑完毕或尚未夯实的灰土如遭受雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去并补填夯实。
6、换填达设计标高后再在其上铺设复合土工膜。
（三）、铺设复合土工膜应符合下列规定：
1、复合土工膜的品种、规格和性能应符合设计要求。
3 2、砂料应采用含泥量不大于5%的中、粗砂，砂中不得含有尖石、树根等杂物。
3、铺设复合土工膜前先整平，压实底层，将换填层顶面做成有2～4%的排水坡，且坡面平整。
4、铺设时应理伸、拉直、绷紧，不得有褶皱和破损。接口处搭接长度不小于0.3m。
5、铺设多层复合土工膜时，应使上、下层接头互相错开，错开距离不应小于0.5m。
6、铺好后应及时上砂覆盖，不得在其上走行车辆和其他机械。
7、在复合土工膜上填第一层土时，应先填两边，后填中间，避免挤动面砂，使土工膜松弛。压实应先用轻型压路机碾压3～4遍后改用重型压路机械压至合格。
三、强夯加基底铺设土工格栅的方法加固地基
（一）、机械设备选用
1、据设计单级夯能4000KN·m的要求，选用起重力为50T履带式起重机。
2、夯锤选用20T夯锤，锤底面为圆形，直径为2.0m，下部为圆柱，上部为圆台的钢筋混凝土构件。
（二）、强夯法施工步骤：
1、人工配合推土机将现场平整、碾压以利吊机作业。
2、根据各夯点设计位置进行测量放线，定出各夯点位置。用白灰或
4 小木桩标出确保每遍施夯位置准确。
3、测量定位后，吊机可就位进行龙门架安装，试吊重锤，试验脱钩器开启情况，测定起锤高度，确定脱钩缆绳长度等工作。
4、待一切试验性施工完成，取得有关数据后方可正式进行强夯。
5、强夯时每个夯点的各次夯击都要记录其平均下沉量，夯击一遍后用推土机将夯坑填平，并测量计算出场地的平均沉落量。
6、一次夯击完成后，根据坑外控制桩再次放线定点，再进行下一遍夯击，两次间隔时间在一周以上。
7、最后一遍是低落距的满拍，之后，清理场地，撤出夯机。
8、强夯结束后，需进行一次夯后检验，准确测出场地最终沉降量与地基承载力等。
（三）、施工过程详见图3-1《强夯施工程序框图》。
（四）、强夯地基有部分地段需铺设土工格栅，土工格栅铺设应符合下列规定：
1、土工格栅的品种、规格和性能应符合设计要求。
2、砂料应采用含泥量不大于5%的中、粗砂，砂中不得含有尖石、树根等杂物。
3、铺设土工格栅应使其长幅沿线路横断面方向铺设，并应从一端向另一端一幅一幅地向前推进，幅与幅间采用搭接，搭接宽度为10cm，并用U型钉缝合。
4、铺设多层土工格栅时，应使上、下层接头互相错开，错开距离不
5 应小于0.5m。
5、铺前应先整平、压实底层，铺设时应理伸、拉直、绷紧，不得有褶皱和破损，紧贴地面。做好锚头后及时上砂覆盖，不得在其上走行车辆和其他机械。
6、在土工格栅上填第一层时，应先填两边，后填中间，避免挤动面砂，使土工格栅松弛；压实时应先用轻型压路机碾压3～4遍后，改用重型压路机械压至合格。
四、碎石桩加固地基
（一）、施工准备
1、测量放线：根据该段路基宽度及桩距画出施工桩位平面布置图，用路基中线放出路基宽度，用经纬仪穿出桩位平面纵横轴线，定出桩位，用石灰粉作出标记。
2、地面处理：首先挖除0.3m厚的地表种植土（挖除地表植物根系），用土回填至原地面，其顶面做成三角形，中心比两侧高0.2m，以利施工时排水，地面处理宽度不小于路堤加护道宽度。用15t震动碾碾压7遍，检测密度达K=0.91。然后再进行碎石桩施工。
3、材料要求及级配选定：碎石选用未风化的干净碎石，含泥量不能大于5﹪，设计时碎石粒径选用10~30mm，35﹪；20~40mm，65﹪。并根据成桩试验每米所需碎石用量。
4、碎石的含水量：根据以往施工经验及试验数据，碎石含水量为5.1﹪时达到最佳状态，即为碎石最佳含水量，施工时以此数据经试验可适
6 当调整至最佳状态。
（二）、机械选用
选用DZ-30Y型电震动打桩机，打桩机下端装有活瓣钢桩靴桩管。（激振力234KN、管长10m）。成孔方法为重复压管、振动成孔。
（三）、施工过程
1、施工顺序控制
碎石桩的施工顺序应由外围向中间进行，从而保证桩间土的挤密效果，防止地基土的侧移。施工顺序见图4-1。
图4-1 碎石桩施工顺序示意
2、机具定位
根据施工前安排好的碎石桩施工顺序，移动至指定桩位、对中，用经纬仪观测垂直度，保证桩管位中心与地面桩位点在同一条直线上，垂直度按≤1.5L/100（L为桩长）控制。
3、成孔
在机械就位后，按技术现场放样的桩位进行振动成孔，成孔深度控制在钻杆上标识。
7 4、加料、拔管、桩管下沉
启动震动锤，将桩管下沉到预定的深度。向桩管内施加规定数量的石料，根据施工实验的经验，为提高工效，装石料也可在桩管下沉到便于装料的位置时进行。以不大于1.5m/min的速度拔管，提升时桩尖自动打开，桩管内的石料注入孔内，抽出管杆h=0.7m,桩管压下高度h=0.3m。见图4-2。
0.3m
0.7m
图4-2 拔管、桩管下沉示意图
5、留振
振冲器下沉留振时间15秒，反复挤压三次，保证碎石桩形成后大于中密状态。
（四）、碎石桩施工工序
重复以上工序，桩管上下运动，石料不断补充，桩不断增高，桩管提至地面，碎石桩完成。碎石桩施工流程见图4-3。
（五）、碎石桩质量控制和检验
1、加强对材料的管理与检验，按规定做好碎石质量与含泥量的控制。
2、根据沉管和挤密情况，控制填碎石量、提升高度与速度、挤压次数和时间、电机的工作电流等，以保证挤密均匀和桩身的连续性。
8 3、采用标准贯入、静力触探或动力触探等方法检验桩间土的挤密质量，以不小于设计要求为合格。桩间土质量的检测位置设在等边三角形的中心。地基加固后，复合地基承载力大于150Kpa。
4、对于饱和粘性土，待空隙水压力基本消散后进行桩检，间隔时间为１～２周，对于其他土，桩检可在施工结束后３～５天后进行。检验数量不少于桩孔总量的２﹪，如有占检测总数10﹪的桩未达到设计要求时，需采用加桩措施。碎石桩允许偏差及桩深桩径要求见表4-1。
碎石桩允许偏差及桩深桩径要求表
表4-1
检查项目 质量标准 检查方法
桩身垂直 ≤1.5L/100(L为桩长) 现场外观检查
桩位 ≤D/2 (D为桩径) 查X、Y轴方向最大值
灌砂石量 满足每米灌砂石量 钻孔检查
标准贯入实验 Ｎ63.5≥10 钻孔检查
桩深 挤密法 ≤100mm 钻孔检查
桩径 挤密法 －20mm 尺量检查
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图4-3 碎石桩施工流程图 桩管下压
留 振
机具定位 振密循环至地面
下一根桩施工
质量检测 测量放线
地面处理
桩位放样
机具定位
桩管沉入
加 料
拔 管
10 五、石灰桩加固地基
（一） 机械、材料的选用
1、采用YKC-20冲击成桩机；卷扬机。
2、夯锤为直径30cm的钢筋混凝土重锤，重为150kg。
3、生石灰选用粒径为1～5cm，其含粉量不得超过总重量的10%，CaO含量不得低于80%，其中夹石不大于5%。
4、选用灰砂体积比为（2～4）：1的砂填充石灰桩孔隙。
（二）、施工顺序
先外排后内排，先周边后中间；单排桩应先施工两端后中间，并按每间隔1～2孔的施工顺序进行，不允许由一边向另一边平行推移。对很软的粘性土地基，应先在较大距离打石灰桩，过四个星期后再按设计间距补桩。
（三）、成桩
1、成孔
采用冲击钻机将0.6～3.2T锥形钻头提升0.5m～2.0m高度后自由落下，反复冲击，使土层成孔。
2、填夯
成孔检验合格后应立即填夯成桩，一般都是人工填料，机械夯实。
3、封顶
可在桩身上段夯入膨胀力小，密度大的灰土或粘土将桩顶捣实，
