通用轨道焊接工艺

钢轨焊接工艺在起重机的制造工艺中，常将箱形主梁上铺设的钢轨采用对接形式焊接成一根无缝隙的长钢轨。

现将实际工作中钢轨对接焊接工艺的案例总结如下。

一、根据钢轨的材质和表面硬度要求选择焊材1. 钢轨起重机的小车轨道有三种:⑴起重机钢轨如QU70 QU80等。

(2) P型钢轨女口P24 P38 P43等。

(3) 方钢如:30mnr K 40mm 40mr K 40mm等。

前两种钢轨的顶部做成凸状，底部是具有一定宽度的平板，可增大与基础的接触面。

钢轨的截面为工字形，具有良好的抗弯强度，其含碳量、含锰量较高，w=0.5,,0.8, ,w=CMn0.6,,1.5,。

而方钢的材料为Q275顶部平直，对车轮磨损较大，这里暂不讨沦。

2. 焊条钢轨的对接焊缝要求不进行处理就能达到钢轨的表面硬度。

如下图所示，在轨道头部以下，用E5016焊条;在轨道头部用堆焊焊条D322(铬钨钼钒冷冲模焊条)。

这样既经济又实用，不但可保证对接焊缝质量和强度，而且可使堆焊层硬度(焊后空冷)?55HRC。

上述两种焊接条都是交、直流两用，直径均为5mm焊接电流均为180,240A,电弧电压均为36,24V。

二、对接焊工艺1. 工具、材料及焊接准备电焊机1,2台，焊炬2,3把0,300?温度计一只，氧气、乙炔气。

焊前将焊条放在350,400?烘箱内烘焙1h以后，把对接的钢轨平放在水泥地面上支好，对接焊缝间隙20mm 校直、校平，钢轨对接表面除油、除污、打磨及擦洗干净。

2. 焊接操作由于钢轨焊接性能较差，因此焊接工艺较为繁琐，要把0,300?的温度计固定在钢轨上，在距离焊缝两边100mm长的位置，用2,3把焊炬同时对钢轨预热。

当钢轨温度达到230,250?时，先用E5016焊条从钢轨底部边加热边堆焊，堆焊至轨道头部时，在用D322焊条边加热边堆焊。

焊接要间断进行，尽量减少焊接部位的热量，使焊接过程中始终保持轨道温度230,250?。

全部焊接完成后，还要继续加热到250?，再将钢轨在空气中经过?0.5h时间缓慢冷却到室外温度（30?左右），以防止裂纹产生。

材质为Q460C小车运行轨道焊接工艺一、工况概况：我公司业务经理XXXX两台集装箱门机的承制合同，依据设计要求小车运行环形轨道材质为Q460C，小车架焊接母材为Q345B。

两者同归属于高强度低C合金钢，焊接碳当量分别为：Q345B为≤0.44，Q460C为≤0.46，Q460C钢板依据GBT1591-2008是在Q345B板材碳含量相同的基础上适当增加Si、Mn的含量，结合低合金高强度钢的焊接特点制定焊接规程。

二、焊材：二氧化碳自动保护焊选用ER50-6焊丝，配二氧化碳气体或80℅氩气+20℅的二氧化碳的混合气；焊条选用E5515或E5015焊条；埋弧焊：焊丝H10Mn2+焊剂HJ431或焊丝H10MnSiA+焊剂SJ101.三、焊接要求：1、焊条、焊剂使用前必须进行烘干处理，使用过程中焊条必须存放于保温箱内。

2、低合金高强度结构钢在焊接过程中，热影响区容易产生低塑性淬硬组织，并且淬硬倾向随着材料的厚度增加而增加，容易产生冷裂纹。

当室温低于5ºC时，应采用局部预热的方法，采用氧气-乙炔火焰加热的方式，预热范围在焊缝两侧不小于80mm，预热温度100-150ºC.3、焊接时采用直流反接焊接方式。

4、组装时，应将焊缝表面及附近20mm范围内的油、漆、垢、锈等杂物清理干净，直至发出金属光泽。

四、焊接参数：埋弧自动焊：Ø4mm，电流500-550A，电压32-34，焊速350-450mm/s手工电弧焊：Ø4mm，电流190-220A。

二氧化碳自动保护焊：Ø1.2mm，电流500-550A，电压32-34，焊速350-450mm/s。

XXXX工艺部2016年4月1日。

轨道车辆焊接制造工艺现状及趋势浅析摘要：焊接制造的工艺水平的提高，对我国轨道车辆生产加工行业的进一步发展具有重要意义。

本文通过分析轨道车辆铝合金车体、不锈钢车体和转向架结构焊接制造工艺现状，探讨了各类轨道车辆焊接制造工艺未来的发展趋势，希望能为我国轨道车辆行业的相关人员提供一定的参考。

关键词：轨道车辆;焊接制造工艺;现状及趋势一、不同车体结构的轨道车辆焊接制造工艺及其发展现状轨道交通的车辆不同于道路交通的车辆，生产制造过程复杂且相当重要，其中车体的焊接制造工艺直接影响这轨道车辆的整体质量。

根据轨道车辆车体的材质不同，可以将其分为两种[1]，具体的发展现状如下：1.铝合金车辆铝合金材料应用到轨道交通车辆的生产制造中，车辆结构可以有效地继承铝合金材料的相关特性，车辆的整体结构外观相对比较平整，整体质量也相对较轻，而且具备耐腐蚀的性能，另外，铝合金材料可以再生再利用。

目前，铝合金材料的车体结构主要采用的焊接制造工艺是自动或者半自动焊接，但是在实际的焊接过程中，也会由于铝合金材料的相关特性而影响焊接质量。

首先，在对铝合金材料实际进行焊接时，其对外界环境的要求相对较高，温度过高便会导致车体结构的强度变低，温度过低又会降低焊接时的熔透性，当湿度过大时，铝合金材料便会开始吸附空气中的水分，这就会导致焊接部位出现气孔；其次，在进行铝合金材料的焊接时，还会产生较多的有害气体及粉尘，严重危害了焊接技术人员的身体健康。

2.不锈钢车辆轨道交通车辆在选取不锈钢材料来进行生产制造时，通常采用的是奥氏体不锈钢材料，这种材料的结构强度较高，抗腐蚀，且抗冲击，另外它的自身重量也相对较轻，可以循环再利用。

在实际的不锈钢车辆结构焊接中，通常采用的焊接制造工艺是电阻点焊技术，这种工艺由于需要人工进行全程操作，所以存在较多的工艺缺陷。

首先，在对不锈钢材料进行焊接的时候，技术人员需要使用焊接设备对材料进行点焊，导致这种方式的生产效率较为低下，而且无法对焊接接头的强度和质量进行有效的检测；其次，由于焊接过程需要技术人员的全程参与，所以要事先测定好各个接头处的焊接参数；另外，采用点焊的方式进行焊接，会由于车辆表面留有压痕而降低车辆的美观度；最后，采用电阻点焊对不锈钢材料进行焊接，车辆整体结构的密封性变得较差，大大地减少了其应用范围[2]。

起重机轨道安装质量控制要求1、对钢结构轨道梁的要求(1) 轨道梁的跨中垂直度≤h/500,h 为轨道梁的梁高。

(2) 轨道梁的水平旁弯≤L/1500,且净 10mm,L 为轨道梁的梁长。

(3) 轨道梁垂直方向上拱≤10mm。

(4) 轨道梁中心位置对设计定位轴线的偏差≤5mm,如不符合要求,则应调整轨道梁定位后,才能安装轨道。

(5) 同跨内同一横截面轨道梁顶面高度差在支座处≤10mm,其他处≤15m。

(6) 同列相邻 2 柱间轨道梁顶面高度差≤L/1500,且≯10mm,L 为轨道梁的梁长。

(7) 相邻两轨道梁接头部位,两轨道梁顶面高度差≤1mm,中心侧向错位≤3mm。

2、起重机轨道接头2.1 焊前准备：起重机轨道接头焊接前,应仔细清理坡口及附近的油、锈等污物,直到露出金属光泽。

焊材依据等强原则,匹配碱性焊条,其牌号 J807(国家标准GB/T5118 E8015-G) 2.2 轨道焊接变形的控制：钢轨端头预先垫起的高度,依钢轨的品种、长度和固定情况以及环境温度等因素而定,可预先用紫铜垫板或碳钢板将钢轨端头垫起 20mm,利用已制作好的螺栓和压板等联接件,拧紧螺帽使钢轨固定在轨道梁上,每一钢轨接头附近至少设置 4 处固定点。

当焊完轨底部以后,松开压板, 将钢轨端头的垫起部分降低到 12mm,再拧紧压板螺帽。

当焊接轨腰部分时,逐渐降低垫板高度,当轨腰部分焊完时,应拆除全部垫板,并松开压板,此时轨道接头处应有很小的上翘值,在施焊轨头过程中,根据钢轨恢复平直的情况,决定是否再拧紧压板螺母。

在全部施焊过程中,必须随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况,随时调整接头的高度和紧松压板来控制钢轨接头的变形。

在施焊前固定钢轨接头时,2 根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄,以轨底间隙为准,不得小于12mm,也不宜过宽,一般控制在 15～18mm 范围内。

在调整固定钢轨接头时,除了保证端头间隙的尺寸以外,还必须使 2 根钢轨端头对齐,不得有歪扭和错开等现象。

轨道焊接通用工艺（初稿）编制：校对：审核：上海奥琪港口机械有限公司二0一二年五月轨道焊接通用工艺1、适用范围：本通用工艺适用于P38～P60 (GB183-63 GB2585-81)、A65、A75起重机轨道对接施焊。

2、轨道加工（1）坡口加工：用风割或机械切割加工焊接坡口后（用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热，要求见轨道焊接表），必须用砂轮打磨平；（2）利用反变形法来控制焊接变形，常用轨道长度为12米，高度放6mm 反变形量，轨下钢衬板规格-6×50×(B+40)（B为轨道底部宽度）；特殊长度可按L/1000 来放高度反变形量，轨道对接接头间隙为20+2mm。

（3）约束及衬垫板：按图所示用马板、铁锲将轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象，焊接接头衬垫板与轨道间隙越小越好。

（4）所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕、接头缓冷后方可拆除。

3、焊前准备工作（1）焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。

（2）焊条焊前须经350ºC恒温烘焙1小时，然后放在100--150˚C恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。

（3）焊接轨道时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源，以免接缝产生气孔、裂缝。

轨道接缝每只接头必须一次焊毕。

4、预热、保温及层间温度的控制焊接前对轨道两端各100mm范围内用氧乙炔进行均匀加热，预热、保温及层间温度要求见“表一”，温度检测可用激光测温仪进行测温，每次加热、保温等整个过程必须用记录仪记录。

5、焊接要领（1）轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。

（2）焊条直径Φ4mm Φ5mm（3）焊条施焊时在钢衬垫外侧引弧，用短弧操作。

在确保焊缝质量前提下尽量用窄焊道施焊，除打底焊缝外其余每层焊缝厚度为3mm。

（4）腹部与头部的焊接在两侧铜衬板之间焊接，焊缝施焊应连续施焊，但不得熔化铜板衬垫，无需去除焊渣；特别需要注意颈部与腹部交接处的焊缝质量，轨道接缝内部不允许有气孔裂缝，夹渣及未熔合的缺陷；（5）轨道对接缝焊接结束后，拆除接头两侧衬垫，检查焊缝外观质量，若有缺陷应及时补焊。

船务120T行车轨道焊接工艺——本工艺用于船务120T行车轨道对接装焊及其压板装焊1、钢轨加工钢轨截面型号QU80（材质U71Mn）。

坡口加工方法：采用I形坡口，用风割或机械切割加工焊接坡口后（若用氧-乙炔切割轨道前应在切割处预热，温度要求同焊前预热温度），必须用砂轮打磨平整；每个用于焊接的轨道接头两端必须用磁粉探伤，检查合格后方可使用。

2、材料准备1、冷作装置要领（见轨道拼装示意图一、二）（1）轨道预制拼接：轨道在主梁上部适当固定，接头处待现场焊接；（2）用反变形法控制焊接变形。

轨道长12m，装配时，接头端的轨道垫高10mm （采用铜衬垫）。

轨道对接接头间隙为20（+2）mm。

（3）约束及衬垫板：按图所用马板、铁契将轨道上下左右充分约束（或采用其它等效方法），以防止轨道接口产生错边现象，焊接接头衬垫板与轨道间隙越小越好，装配时，先垫好底部铜衬垫，待焊接头周围环境清洁。

（4）所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕、接头缓冷后方可拆除。

2、焊接准备工作焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。

（1）焊条焊前必须经过350℃恒温烘培一小时，然后放在100-150℃恒温桶内随用随取，两种焊条分开存放；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。

（2）轨道焊接在现场进行，一般风比较大，应该作好防风防雨措施。

施工时若有风，应用挡风板挡住风源，以免焊接产生气孔、裂缝。

轨道接缝每只接头必须一次焊毕。

3、预热、保温及层间温度的控制焊接前对轨道两端各150mm范围内用电热履带进行均匀加热，通过自然升温达到350~400℃，焊接前层间温度要求是350~400℃，焊后保温温度600~650℃。

此外，焊接过程中，若电热履带加热温度达不到要求温度，可适当用火焰加热。

温度检测可以用红外线测温仪进行测温，每次加热保温等整个过程必须记录。

4、焊接工艺要领（1）轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。

钢轨焊接施工工艺方法长钢轨厂内焊接由济南铁路局济南工务机械段桑梓店焊轨基地施工。

厂内长钢轨焊接采用接触焊焊接，工地长钢轨间联合接头钢轨焊接应采用气压焊焊接，道岔内及两端与区间线路连接的钢轨焊接采用气压焊或铝热焊。

1气压焊1)焊接设备、人员要求（1）设备要求：焊接设备主要包括压接机、加热器、控制箱、水冷装置、高压电动泵站和部分辅助配套设备（直轨器、除瘤割炬、端磨机、顶磨机、手把砂轮、氧气瓶、乙炔瓶及发电机组等）。

用于钢轨气压焊接的设备应符合TB/T 2622.1、2、3、4的规定。

（2）人员要求：焊接作业人员应持有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的“钢轨焊接工操作许可证”。

2）施工工艺及焊接方法钢轨气压焊工艺流程图见图6.7-1所示。

（1）焊前准备全面检查水路、油路、气路系统是否畅通，加热器点火火焰是否正常；推凸装置各部件运转灵活与否，与轨型是否适合，刀刃完整状态。

一切正常后，把后垫、前刀体、底刀均放在便于操作的位置上，以备使用。

焊接环境的要求：施焊场所无雨，气温应不低于0℃，风力应不大于5级。

（2）焊前钢轨端面打磨焊前对钢轨端面进行打磨，端面斜度允许偏差为0.20 mm。

（3）对轨和夹轨对轨包括拨轨、垫轨和轨缝调整三项内容。

①拨轨和垫轨在待焊轨的下面，焊缝的两侧各垫四块枕木墩或专用的垫轨装置。

第一块距离焊缝1.2～1.5 m，其余相距4.0～5.0 m。

符合要求后，安放钢轨，并将钢轨人工拨正。

钢轨气压焊焊接工艺流程图②轨缝调整在轨缝调整之前，应把压接机扣放在一侧待焊的钢轨上，然后把轨缝调整至8～15 mm 。

调整好轨缝后，把压接机移至焊缝处，调整压接机使固定端（右横梁）内侧面距焊缝中间230～235mm 。

③端面的保护对待焊钢轨已经打磨好的端面，夹上压接机后，更要格外注意保护端面的清洁，要用专用的“防护盒（罩）”盖好，防止污物沾污端面，影响焊接质量。

④夹轨夹轨时，待焊两根钢轨的轨底要求齐平，不平时要加垫片垫平，并用靠尺精调，然后拧紧轨顶螺栓，检查高低是否符合要求，否则重新松开，调整垫平，直至符合要求为止。

轨道接缝焊接工艺
轨道接缝焊接工艺主要包括以下步骤：
1.钢轨端头的准备：预先用赤铜垫板将钢轨端头垫起一定高度，一般为40~60mm。

确保两根钢轨端头对齐，不得有歪扭和错开等现象。

2.固定钢轨：利用已制作好的螺栓和压板等联结件，拧紧螺帽使钢轨固定在适当的位置，每一钢轨接头附近应至少设置4处固定点。

3.预热处理：钢轨端头在焊前需要进行预热，以提高焊接质量。

4.焊接：根据具体的焊接方法（如钢轨接触焊、气压焊或铝热焊），进行钢轨接头的焊接。

其中，钢轨接触焊是一种常见的焊接方式，其原理是利用电流通过钢轨接触面产生热量熔化钢轨局部端面，再经顶锻完成焊接。

5.焊后处理：焊接完成后，进行必要的回火处理，以消除焊接应力和提高焊接接头的性能。

6.质量检查：对焊接完成的接头进行质量检查，确保焊接质量符合相关标准和要求。

在轨道接缝焊接过程中，需要注意以下几个问题：
1.轨道的横截面尺寸变化较大，因此采用不开坡口的平对接，预留间隙（轨缝），背面加赤铜垫板的焊接方案。

2.考虑到露天轨道的热胀冷缩，每100米的线路应留一个接头不焊，且车档两端的轨头应能自由伸缩。

3.焊接轨道的最佳气温为250C-300C，焊接过程应保证不受风雪和雨水侵袭。

4.根据不同的轨道材质和焊接方法，选择合适的焊接参数和工艺。

5.在焊接过程中，随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况，并根据需要调整接头的垫起高度和紧松压板来控制钢轨接头的焊接变形。

总之，轨道接缝焊接工艺需要严格控制各个步骤和参数，确保焊接质量和安全性。

同时，在实际操作中需要根据具体情况进行调整和优化，以适应不同的轨道和焊接要求。

钢轨铝热焊焊接工艺及其质量控制摘要：近年来，随着铁路现代化建设的快速推进，特别是无缝线路和高速重载运输技术的发展，钢轨焊接技术在铁路建设中发挥着重要作用。

在日常生产中，优化及细化钢轨焊接工艺，确保钢轨焊接质量控制，对铁路运输安全及乘客乘车舒适度起着重要作用。

关键词：钢轨铝热焊；焊接工艺；质量控制通过对钢轨铝热焊接工艺的深入分析，可发现这项工作的意义在于确保轨道列车在运行中的稳定性。

当前，随着科技的发展进步，行业对钢轨铝热焊接工艺提出了越来越高的质量要求。

随着一些新技术的引入，相关工作的进展使工作效率和相应工作工序质量与过去相比有了不同程度的提高，所以与过去相比，目前的质量控制工作发生了重大变动。

一、钢轨铝热焊焊接工艺1、轨道的准备。

①要全面了解待焊接钢轨类型、重要性和表面状况，重要的是要清楚地认识到，在钢轨两侧使用铝热焊剂更合适，道床断面应足以接受焊接；②轨温计需设置在钢轨背光侧，仪测量轨温，在产生余热前，应在准备焊接钢轨两段1m范围内加热至37°，待焊接钢轨端头与最近轨枕间距不应小于100mm，待焊轨缝下的道碴掏至距离钢轨底至少100mm，以便于安装及拆除砂模底板，并清除多余焊料；③焊缝设置好后，将焊缝两侧15m内扣件上好，若在焊接中钢轨受极端高低温影响而移动，则应在焊接前使用液压钢轨拉伸器固定钢轨。

2、钢轨端头的准备。

①检查轨端是否有裂缝损伤，若有则将其切掉并插入不小于12m短轨；②任何用氧乙炔切割轨头必须锯掉至少100mm，钢轨上任何螺栓孔与焊接轨端间距离不得小于100mm，若轨端有大于2mm低塌深度和大于20mm长度，则需在焊接前将其切掉。

轨头断面垂直公差应小于1mm，焊缝两侧钢轨高差小于3.2mm，则应对齐轨头，并消除轨底高差，若钢轨有侧磨，焊接前应将轨底与轨腰对齐，并在轨头侧磨处放置密封垫条；③为确保良好的连接面，应打磨掉所有毛刺或飞边，并在距离轨端至少100～150mm范围内通过钢丝刷除尽油漆、铁锈、其他污垢。

轨道焊接简介轨道焊接是指在铁路、地铁等交通轨道系统中，对铁轨进行焊接连接的工艺。

由于铁轨长度较长，为了确保列车行驶平稳、安全，必须对铁轨进行有效的连接，以减少铁轨缝隙对列车行驶的影响。

轨道焊接是连接铁轨的一种常用方法，通过焊接技术，将两段铁轨连接为一段长铁轨，提高了轨道的稳定性和耐久性。

焊接方法熔焊焊接熔焊焊接是轨道焊接中常见的一种方法。

该方法使用电焊机将两段铁轨的末端加热至熔点，再将它们合并在一起，使其在熔化状态下形成一体。

在熔化的过程中，需要加入适量的焊料，以填补焊缝，确保焊接的质量和强度。

熔焊焊接方法可以使铁轨连接更加紧密，提高铁轨的稳定性和承载能力。

电子束焊接电子束焊接是一种高能量电子束在焊接过程中产生的热量直接作用于铁轨，使铁轨的材料局部熔化并连接在一起的焊接方法。

该方法具有焊接速度快、焊缝质量高的特点，适用于大规模轨道焊接工程。

电子束焊接技术广泛应用于高速铁路和地铁等交通轨道系统中，有效提高了轨道的连接质量和使用寿命。

焊接质量控制轨道焊接的质量对轨道系统运营的安全和稳定性具有重要影响。

为了保证焊接质量，需要进行严格的质量控制措施。

焊接过程监控在焊接过程中，需要进行实时监测和控制，以确保焊接温度、焊接速度等参数处于合理范围内。

常用的监控手段包括温度传感器、压力传感器、位移传感器等。

通过对监测数据进行分析和比对，可以及时发现焊接过程中的异常情况，并采取相应的措施进行调整。

焊接质量检测焊接完成后，需要进行焊缝的质量检测，以确保焊接质量符合要求。

常用的质量检测方法包括超声波检测、磁粉检测、X射线检测等。

通过这些检测手段，可以检测焊缝中的缺陷、裂纹等问题，保证焊接质量达到标准要求。

焊接工艺改进轨道焊接工艺的改进可以进一步提高焊接质量和效率。

自动化焊接采用自动化焊接技术可以提高焊接的一致性和精度，减少人为因素对焊接质量的影响。

自动化焊接系统可以根据预设的焊接参数进行焊接，减少了操作人员对焊接技术的依赖。

QU80轨道焊接工艺
1、首先把轨道的两端头开好坡口，按图纸要求摆放位置后
对齐，间隙留缝4-6mm，高低差、错位差不超0.5mm。

2、焊接前将焊缝垫起6mm高，下边放置长260mm，宽
150mm的衬板，接缝两边压板压紧固定，形成拱度，以防止变形。

3、轨道对接两端头各150mm采用烤枪进行加热，加热温
度达到350—400℃后在进行施焊，焊条采用506，焊后加热到500—600℃保温15—30分钟，采用石棉绳或石棉布等进行保温30分钟，最后使轨道接口慢慢冷却。

4、焊后先进行目测检查有无裂缝等，如无缺陷，将轨道焊
缝处起高，把下边垫板用割枪割掉再进行打磨修复后放回原位。

5、最后进行磁粉探伤，合格后转入下道工序。

河南起重机器有限公司
特种设备出口项目部
技术组
二零零八年一月二十二日。

门式双梁起重机小车轨道焊接工艺的改进摘要：现阶段，我国的起重机中大部分都是门式双梁起重机小车轨道，但是在接口的时候往往由于材质不适合焊接，因此容易出现很多干扰和影响。

一般情况下，会在轨道接头处预留出大概2毫米间隙，不能进行合理的焊接，从而使得起重机容易出现振动和冲击，使得导轨出现低接头，最终影响起重机的维修周期以及使用年限，并且也会对货物平稳度和舒适度产生一定影响。

本文对门式双梁起重机小车轨道焊接工艺的改进进行研究和分析。

关键词：门式双梁起重机;小车轨道;焊接;工艺改进1.焊接工艺一般情况下，日常起重机小车轨道都是由高碳中锰钢制成，本身焊接性能相对比较差，基本完成的时候，都会经过表面淬火处理，但是往往由于自身厚度较大，因此非常容易出现裂纹，尤其是延迟裂纹，并且还会在应力作用下，使这些裂纹出现向纵深发展的现象。

现阶段，基本的轨道焊接工艺有气压焊、电弧焊、接触焊以及铝热焊等。

使用气压焊和接触焊的时候，需要在宽敞的环境下进行工作，一般比较适合使用在制造产品的轨道焊接上;铝热焊作业的时候不但需要宽敞的空间，作业时间也相对比较长，而且施工费用也比较大，因此针对以上问题，为了满足焊接的实际需求，应该针对不同环境选择不同的焊接工艺。

2.焊接工艺的改进2.1坡口的设计在对坡口进行设计的时候，应该遵循焊接过程中确保焊透的原则来进行设计。

由于小车轨道型号不相同，所以设计坡口的尺寸也不相同，因此需要对坡口设计进行改进，在以后的设计过程中可以把坡口设计成环V形坡口，利用过氧乙炔焰来对轨头坡口进行分割，除了使用过氧乙炔焰来对轨腰坡口和轨底坡口进行分割以外，还可以使用打磨机进行分割打磨。

值得密切注意的是，在分割之后，应该给予及时的打磨，可以使用砂轮打磨，让其保持平整，最后可以使用磁粉探伤来检验轨道使用材料的质量，经过检查合格之后，才可以正常运行。

焊接之前应该把轨道内部的杂质清理干净，重点清理轨道周围的所有水分、油漆等杂质。