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文件制修订记录1.0目的对不合格品实施有效的控制,防止不合格品进一步加工或交付。
2.0适用范围本程序适用于在来料、制程、半成品、成品、客户退货及贮存等发现的不合格品的处理。
3.0职责3.1 本程序由品保部制定;3.2 品保部负责对不合格品的评审处理,管理部物料课、五金部生产课、塑胶部生产课和业务部配合实施。
4.0程序4.1 来料不合格品的控制4.1.1验收不合格品:型号、数量不相符时,物料课仓库或包装组按实际情况暂收,做好标识,并知会业务部处理;4.1.2 检验或试验不合格时,检验员做好标识,将“送检单”交品保部负责人评审、处理同时开具《品质异常反应处理单》经品保部负责人确认判定后交业务部跟进处理;4.1.3 品保部负责人评审后,处理方法有:1)特采 2)选用 3)返工 4)退货 5)报废4.2 工序不合格品4.2.1 在制程过程中发现来料有不适用时(外观不良、尺寸不良、性能不良且影响生产的),应立即做好标识,若为生产物料则由生产课负责开“联络单”报品保部,由品保部QC或IQC开具《品质异常反应处理单》经品保部负责人确认判定后交业务部跟进处理,处理方法有:1)选用 2)退货 3)报废若为包装物料,则由生产课负责开“联络单”报总务课评审、处理(处理方法见4.2.1)。
4.2.2 在冲压/注塑过程中的不合格品,由检验员做好标示并填写《工序检验报告》交品保部负责人评审并处理,评审后的处理方法有:1)特采 2)选用 3)返工 4)报废4.3 最终检验不合格品检验员做好标识并将“送检单”交品保部负责人进行评审处理,方法有:1)特采 2)返工 3)选用4.4 贮存不合格品4.4.1 仓管员/包装工发现来料贮存有明显损坏或怀疑有变质时,由仓管员/包装工做好标识并填写“送检单”缴交品保部检验,检验后的处理方法有:1)特采 2)选用 3)返工 4)报废4.4.2 成品超期贮存或怀疑有变质产品时,由物料课仓库、品保部按照《超期贮存检验指导书》执行;不合格的由品保部负责人作出处理,处理方法:1)特采 2)选用 3)返工 4)报废4.5 出货检验发现成品不合格时,仓管员要即时知会管理部物料课负责人,必要时应及时通知业务部负责人;对不合格品由品保部负责人作出处理,处理方法: 1)特采 2)选用 3)返工 4)报废4.6客户退货由仓管员开“送检单”送品保部检验,检验合格当合格品入库;不合格则由品保部负责人处理,处理方法:1)特采 2)选用 3)返工 4)报废4.7 RoHS不合格品有品保部人员开具《品质异常反应处理单》交公司环保专员进行调查处理,处理方法:1)返工 2)报废4.8 判为返工或选用的产品由五金部生产课、塑胶部生产课、物料课(包装)、或业务部依照《选用<返工>品处理流程》负责执行,经返工或选用后的产品需重新检验。
质量成本控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为规范公司质量成本的构成、统计范围、要求及分析、检查考核等特制定本程序。
2.0范围本程序适用于公司质量成本核算和管理。
3.0定义3.1质量成本：为满足产品质量，开展质量活动所支付的所有费用，质量成本由预防成本、鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本构成。
3.1.1预防成本：所有用来避免、减少故障的人力、物力的费用。
3.1.2鉴定成本：评定产品是否满足规定的质量要求所支付的费用。
3.1.3内部故障成本：产品在出厂前因不满足规定的质量要求而发生的费用。
3.1.4外部故障成本：产品出厂销售后，由于产品不满足规定的质量要求而产生的费用。
4.0权责4.1财务部是质量成本归口管理部门：4.1.1负责收集总质量成本数据，进行核算。
4.1.2负责制定质量成本计划，确定质量成本目标。
4.1.3负责质量成本的综合分析工作，定期提供质量成本报告。
4.2管理者代表：负责根据质量成本综合分析结果，组织相关部门制定相应的质量改进计划，并协调落实。
4.3质保部：4.3.1负责组织落实、监督、考核质量成本计划。
4.3.2负责对内/外部故障成本，按产品/主要顾客为单位，作进一步描述和原因分析。
4.3.3负责配合相关部门制定相应的质量改进计划。
4.4其它部门：4.4.1负责收集、核算本部门质量成本数据，按期报送财务部。
4.4.2负责制定本部门相应的质量改进计划。
5.0作业流程或说明：见附件6.0参考文件无7.0使用表单内部故障成本统计表外部故障成本统计表预防成本统计表鉴定成本统计表质量分析月报质量成本统计内容附件：更多免费资料下载请进：好好学习社区。
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对不合格品及可疑产品迅速加以处理，并予以识别、隔离、记录、评审、处置，防止不合格品的非预期使用或出厂。
2.0范围适用于所有的不合格品及可疑产品，包含供方提供的材料和顾客退货。
3.0职责3.1 质检部负责不合格材料、过程产品和成品的评审、处置。
3.2 生产部车间负责对不合格品采取相应的纠正或纠正措施。
4.0程序内容4.1 不合格品控制程序4.2 其他管理要求4.2.1 不合格品的分类a）严重不合格品：经监测的批量(半成品达到50件，成品达到20件)不合格，或造成较大经济损失（超过2000元），或出现严重影响两个或以上产品重要特性、主要功能、性能指标等的不合格；b）一般不合格品：个别或少量不影响成批产品质量的不合格。
4.2.2 无论是生产部门生产或质检部检验时发现不合格品，发现者均应首先进行标识、隔离，标识可采用产品标识卡、标识牌、区域、容器等方式方法，或按《生产管理程序》的标识规定。
4.2.3 对在各工序发现的无状态标识或标识不清的可疑产品，以及过期产品，发现人应立即通知检验员予以标识，并与合格产品区分隔离。
检验员应对此类产品进行重新检验或验证，以判定其为合格品或不合格品，同时填写相应的检验记录。
合格品可流入下一工序，不合格品的处理参见4.1条3款。
4.2.4 生产各阶段出现的一般不合格品，由质检员负责评审和处置，填写《不合格品处置记录》；当生产过程中操作者或质检员发现程度严重的批不合格品时，应立即报告给质量负责人（质量代表）和车间负责人，质量代表根据不合格性质、紧急情况及对随后的影响，决定并采取是否停止生产，停产采用断电或关机的方式进行。
对已出现的严重不合格品，生产部应会同质检部共同进行评审处置，必要时总经理参加，填写《不合格品处置记录》。
并组织分析原因，落实责任，并责成有关部门采取纠正措施，具体执行《纠正措施/预防措施管理程序》。
不合格品控制程序不合格品控制流程图1. 目的对本公司产品或过程发现的不合格品及可疑物料或产品作妥善处理。
确保不合格的处理受控，保证产品质量。
2. 适用范围：适用于对本公司外协外购材料，生产全过程发现的不合格品及可疑物料或产品及出厂后发现不合格品的处理。
3. 术语和定义3.1不合格品：未满足要求的产品。
3.2返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.3返修：为使不合格产品满足预期使用用途而对其所采取的措施。
3.4特许使用：不符合要求，对产品特性、功能无影响，能满足客户要求的原材料、半成品、成品将被接受而不进行任何返工措施的使用。
产品虽不符合要求，但不影响顾客使用时，才能办理特许使用。
在合同有规定时，特许使用应取得顾客同意。
3.5转用：不符合规定要求，但能符合其他的规格或产品要求而被使用的原材料、半成品、成品。
3.6可疑物料或产品：任何检验和试验状态不确定的物料或产品。
4. 职责4.1质量部负责外协件、装配全过程和加工过程最终产品的不合格品识别、判定、记录，并办理相关手续。
并对各工序可疑产品，批量不良（300件以上），严重不良及需特许使用的不合格品进行评审，并负责通知相关部门。
4.2 生产车间负责对生产过程中发现的不合格品及可疑物料或产品进行标识、记录、隔离和处置，并协助成品入库后发现不合格品的处置。
4.3采购部负责外协件的不合格品控制、隔离、记录及处置。
4.4销售部负责联络顾客做让步接收。
4.5原材料、成品库：协助对入库产品（包括原材料、成品）中发现不合格品及可疑产品的标识记录、隔离和处置。
4.6 技术部经理、质量部经理负责各自职责范围内，对不合格品作处理决定。
5. 工作程序5.1不合格品的分类：a.严重不合格：经检验判定的批量不合格，或造成较大经济损失，直接影响产品质量，主要功能、性能技术等的不合格；b.一般不合格：个别或少量不影响产品质量的不合格。
5.2进货检验不合格品及可疑物料的控制5.2.1由进货检验员对不合格品及可疑物料进行标识、记录、隔离。
质量成本控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的1.1 规定公司质量成本过程管理的方法程序，以不断提高质量保证能力，以适宜的质量满足社会对产品的需求，降低产品总成本，不断提高经济效益。
1.2 提高产品质量，降低成本，以最经济手段向顾客提供满意的产品，亦为评定质量体系的有效性提供手段，为制定质量改进计划提供依据。
2.0范围适用于本公司质量成本管理。
3.0职责3.1 财务部是本程序的归口财务部门，负责质量成本核算，编制各种质量成本财务报表，汇总编制《质量成本分析报告》。
3.2 质检部和其他各职能部门负责收集、整理质量成本原始数据，填制有关数据明细表。
3.3 管理者代表领导质量成本的分析和管理工作。
4.0程序内容4.1 质量成本控制程序序号活动作业要求责任部门文件记录1 质量成本内容和数据■质量成本：为了达到产品质量要求所发生的费用和产品发生不合格所支付的费用。
其一般包括控制成本（预防成本、鉴定成本）和控制失效成本（内部损失成本、外部损失成本）两部分。
■质量成本比较基期和比较基数。
公司应依据实际情财务部，相关部门况确定比较基期和比较基数。
基期一般应选在具有代表性的某一时期。
基期一经确定，应保持相对稳定。
所选定的比较基数应从不同的角度说明公司的经营状况、反映公司的管理水平，并随情况变化对其做出相应的调整。
比较基数一般有以下几种：a) 工时基数，如定额工时等；b) 成本基数，如产品成本、生产总成本等；c) 销售额基数，如销售额等；d) 产品基数，如总产量、总产值等；■预防成本。
a）质量活动费：开展质量管理所发生的办公、咨询、宣传、收集情况等活动支付的费用。
由财务部和综合办负责；b）培训费：为提高员工素质，对有关人员进行质量意识、质量管理、检测技术、操作水平等的培训费用。
由财务部和综合办负责；c）质量评审费：二方审核、产品审核、制造过程审核、质量体系审核、监督审核等费用。
不良质量成本控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的通过对不良质量成本进行计划、核算、分析、控制和考核等工作，及时掌握产品质量及质量改进状况，为质量决策提供依据。
2.0范围适用于本公司各部门的不良质量成本的收集、统计、分析和改进。
3.0术语和定义3.1不良质量成本：是一种动态成本，是总成本和商品成本的一部分，由内部失效成本、外部失效成本组成。
3.2内部失效成本：产品或服务在交货前因未能满足规定的产品/服务质量要求所发生的一切成本损失费用。
3.3外部失效成本：产品或服务在交付后因未能满足规定的产品/服务质量要求所发生的一切成本损失费用。
4.0工作程序 4.1作业流程责任 部门 业务流程 要点描述及记录经理层4.1.1 经理层根据公司发展规划及各部门的业务计划制定公司经营计划。
财务部4.1.2 财务部根据测算的目标不良质量成本和经营计划的要求，根据本年度经营目标，参照上一年度实际数据来确定本年度计划目标。
质管部 4.1.3 质管部对不良质量成本计划进行会签。
公司经营计划不良质量成本计划会 签总经理否4.1.4 总经理批准执行。
生产部质管部是4.1.5.1 各生产车间按“年、月不良质量成本统计明细表”核算内部故障成本二级科目费用。
销售部4.1.5.2 按“年、月不良质量成本统计明细表”核算外部故障成本二级科目费用。
财务部4.1.5.3 按“年、月不良质量成本统计明细表”核算外部故障成本二级科目费用。
财务部质管部职能部门4.1.6 各有关职能部门及生产车间依照确定的数据类型按月进行收集，汇总“年、月不良质量成本统计明细表”，于次月5日前报财务部财务部4.1.7.1负责定期和不定期检查、协调、沟通各单位不良质量成本核算方法及数据的准确性（定期为每季度检查一次，不定期为发生不协调和矛盾时）。
4.1.7.2核算公司不良质量成本各级科目发生费用，汇总年、月不良质量成本报高层管理部。
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:对可疑和不符合要求的产品或材料进行标识、记录、评审、隔离和处置,使生产过程中各阶段所产生的不合格的产品得到识别和控制,以防止不合格产品非预期的使用或交付,确保不合格品不流入下一过程或交付至顾客。
2.0范围:适用于从原辅材料或产品进厂到制造、交付全过程的不合格品控制,包括可疑产品的控制；也适用于在产品交付之后,以及在服务提供期间或之后发现的不合格产品或服务。
3.0术语和定义:3.1不合格品:不符合规定要求的产品或材料,即指不满足规定要求的活动和过程的结果。
3.2缺陷:未满足与以预期或规定用途有关的要求。
3.4 废品:按规定要求不能使用或不能经济地进行返修的不合格品。
3.5 不合格品管理:对不合格品进行的鉴别、标识、隔离、审理、处置、记录等一系列活动。
3.6 不合格品审理系统:由不合格品判定的质量管理部门、不合格品审理小组和审理员等组成的分级审理不合格品的系统。
不合格品审理系统应独立行使职权。
如果要改变其审理结论时,需由最高管理者签署书面决定。
参与不合格品审理的人员,须经资格确认,并征得顾客的同意,由最高管理者授权。
3.7 偏离许可:产品实现前,偏离原规定要求的许可。
通常是在限定的产品数量或期限内并针对特定的用途。
3.8让步:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
让步通常仅限于在商定的时间或数量内,对含有不合格特性的产品的交付。
3.9 放行:对进入一个过程的下一阶段的许可。
3.10返工:为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。
3.11返修:为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。
返修包括对以前是合格的产品,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。
返修与返工不同,返修可影响或改变不合格产品的某些部分。
3.12降级:为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的变更。
3.13报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
不合格品控制程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
建立并保持对不合格品的有效控制机制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0适用范围
适用于原材料、过程产品、成品及交付后发现的不合格品。
3.0职责
3.1 质保部负责不合格品的识别，并负责组织对不合格品的处理工作；
3.2 采购部负责与供应商的联络和协调工作，并将拒收零件退给供应商；
3.3 生产部负责车间生产的不合格品的返工；
3.4 生产部负责顾客退换、返修回来的产品维修工作。
4.0过程质量目标的监视
5.0过程中的风险控制（风险应对计划）
6.0作业程序与控制要求
8.0过程流程图
8.1进料检验不合格品处理流程图
8.2过程产品检验不合格品处理流程图
8.3成品出厂检验不合格品处理流程图
8.4客户返修或退换产品处理流程图
9.0相关文件
9.1 《文件控制程序》
9.2 《纠正措施控制程序》
9.3 《过程和产品的监视和测量控制程序》
10.0相关记录
10.1 《进货检验不合格记录》
10.2 《原材料不合格品退库单》
10.3 《外部质量反馈单》
10.4 《首件检验不合格记录》
10.5 《过程不合格品及维修记录》
10.6 《纠正措施处理单》
10.7 《产品检验及维修记录》
10.8 《控制器不合格品报告及维修记录》
10.9 《报废申请单》
10.10《不合格品标签》（让步接收、不合格品、拒收、需挑选或修复等）。
文件制修订记录1.0目的对不合格的产品实施有效控制，防止不合格产品的非预期使用或交付。
2.0范围适用于进货产品、过程产品、最终产品及交付后发生的不合格品的控制。
3.0职责3.1质检员负责不合格品的识别，跟踪不合格品的处理结果。
3.2车间、技术、供应、仓库负责不合格品的处理。
4.0过程展开与控制4.1不合格品的分类a)严重不合格：经检验判定的批量一般不合格大于10%，或造成较大经济损失500元以上，或直接影响产品关键尺寸、质量性能的不合格。
b)一般不合格：状态未经标识或可疑的产品及少量小于10%，不影响产品关键尺寸、质量性能的不合格。
4.2进货中发现不合格物料的识别和处理处理方式：可采用挑选让步接收和退换货处理。
4.2.1进货检验员在不合格品物料上贴上“不合格”标签，仓库将其移至不合格品区。
对一般不合格，检验员将《KL进货检验单》交供应科科长处理；对严重不合格品，应由质检科长确认，出具《不合格品处置单》报生产副总作出退货决定，然后质量部将《KL进货检验单》交供应科办理退货手续；对不影响使用的一般不合格，由生产副总批准，可让步接收，但须经顾客同意。
4.2.2生产中出现的不合格物料，经质量部重新检验后，按本程序4.2.1执行。
4.3不合格半成品、成品的识别和处理。
处理方式：让步放行、返工、降级、报废等。
4.3.1对于少量一般不合格品(比例小于10%)由检验员直接判定返工或返修的，技术部门在《返工单》上签署返工方法和措施，要求车间返工或返修，返工或返修后的产品必须重新检验，若合格，检验员签字确认。
仍不合格者由质检科科长在相应的记录上作出确认，生产副总在检验记录上作出处理决定：a.让步放行，检验员在不合格标签上注明“让步放行”，经质检科科长批准转至下道工序或入库。
只有不合格产品经返修，检验员签字认定的仍不符合要求，但不影响顾客使用时，才办理让步接收，有规定时，让步接收应取得顾客同意。
b.报废产品由生产部门放置在废品区，由质量部统一处理。
1 目的
为确保公司对不良质量成本进行有效的控制，规定了对不良质量成本管理的工作程序。
2 范围
适用于本公司采用不良质量成本的管理、控制与改进。
3 职责
3.1 财务部负责本程序实施的组织协调工作，负责不良质量成本的统计核算工作。
3.2 质量部负责内部损失成本的收集、统计，编制《内部损失成本统计表》。
3.3 销售部负责外部损失成本的收集、统计，编制《外部损失成本统计表》。
4 定义
4.1 质量成本：为了确保满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成损失的费用。
4.2 内部损失成本：供货前由于未达到质量要求所造成的损失和额外支付的费用。
4.3 外部损失成本：供货后由于未达到质量要求而造成的有形和无形的损失及额外支付的费用。
4.4 不良质量的成本：因内部失效和外部失效而产生的成本，即：内部损失成本和外部损失成本的总和。
4.5 超额运费：合同交付之外发生的超出成本或费用（它可能是由于方法、数量、未按计划或延迟交付等原因引起的）。
5 程序内容
5.1质量成本核算的任务。
5.1.1 质量成本的核算并不是单纯为了得到它的结果，而是为了分析、寻找改进质量的途径，达到最低最佳质量成本的目的和评定质量体系的有效性。
5.1.2质量成本管理的重点是：不良质量成本的控制。
5.2质量成本核算的要求。
5.2.1 应建立良好的基础管理工作，有完整而准确的统计资料，提供准确的数据。
5.2.2 应严格正确区分各种费用的界限，特别是区分应计入和不应计入质量成本的费用界限。
5.2.3 应对质量成本费用进行正确分类。
5.3 质量成本核算的方法。
5.3.1 采用统计核算的方法。
5.3.2由财务部根据各部门提供的《内部损失成本统计表》和预防鉴定费用发生情况，负责从相关会计科目中甄别和提取相关质量成本。
统计的质量成本包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本4个方面。
5.3.3 内部损失成本范围分类如下：
a) 设计损失费——因产品不完善的设计导致重新设计或设计变更（不含顾客）产生的设计人员费用。
b) 报废损失费——因在制品、半成品、成品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的费用，以及原材料外购外协件在采购、运输、仓储等过程中因质量问题所损失的费用。
c) 返工费——为重新加工不合格品，使之达到质量要求所支付的费用。
d) 停工损失费——因质量原因造成停工所损失的费用。
e) 质量事故处理费——因处理内部产品质量事故所支付的费用，包括重新筛选或重复检验等所支付的费用。
f) 其他损失费——如采取纠正措施或流程变更、培训产生的费用。
5.3.4 外部损失成本范围分类如下：
a) 索赔费——因产品质量未达到标准，对顾客提出的申诉进行赔偿所支付的费用。
b) 退货损失费——因产品质量未达到标准造成顾客退货、换货所损失的费用。
c) 折扣损失费——因产品质量未到客户标准的要求而折低价格销售所损失的费用。
d) 超额运费——合同交付之外发生的超出成本或费用。
e) 客户投诉处理费——处理客户投诉产生的差旅费（交通食宿）及处理人员的工资，包括保修产生的相关费用。
f) 无形损失费——由于产品质量原因而造成的一些无形损失，如企业信誉损失、顾客减少订货量等等。
其计算方法为重大有形外部损失乘以系数5 。
重大有形外部损失指下列任一种情况：
●一次损失达10万元以上；
●连续两次索赔、退货或累计三次索赔、退货；
●顾客取消订货。
5.4 科目设置及其相关部门：质量成本类别和各个职能部门直接相关联，详见下图。
注1：★为主要相关部门，负责质量成本的统计；
☆为次要相关部门，协助前者统计质量成本。
5.5 质量成本统计和报告
5.5.1 财务部负责质量成本的汇总和统计。
5.5.2 质量部负责内部损失成本的收集、统计，编制《内部损失成本统计表》，于次月5日前交财务部汇总。
5.5.3 销售部负责外部损失成本的收集、统计，编制《外部损失成本统计表》，于次月5日前交财务部汇总。
5.5.4 由财务部负责质量成本统计，并在此基础上于每月15日之前编制《月不良质量成本汇总表》，该报告由财务部主管审核后分发企业最高管理层和各职能部门。
5.5.5 每季度末由财务部作本季度质量成本统计，在此基础上于下季度第1个月15日之前编制《质量成本管理绩效表》，该报告由财务部主管审核后报总经理审查质量成本管理的实施情况，并对有关部门做出控制和管理改进建议。
5.5.6 每年度末由财务部作本年度质量成本统计，在此基础上于下年度1月20日之前编制《年度质量成本管理绩效表》，并对年度质量成本状况做出分析意见，提出下年度质量成本控制和管理改进建议。
5.5.7 进行年度管理评审前，由财务部提交“质量成本管理绩效表”，作为管理评审的项目之一。
5.6 质量成本控制与考核
5.6.1质量成本控制应贯穿于质量全过程。
即事前预防，事中控制，事后考核（若有必要采取纠正预防措施，具体见《纠正措施控制程序》和《预防措施控制程序》）。
5.6.2 将质量成本控制目标进行分解落实到相关部门，各部门制订具体控制措施并贯彻执行。
质量成本考核应与综合考核挂钩进行奖惩。
5.7 质量成本改进措施。
5.7.1 质量部根据《月质量成本分析报告》对内、外部损失成本进行原因分析，从中发现问题并制订相应对策,必要时组织相关职能部门召开质量会议来进行原因分析和制订对策。
相关方法如下：
a) 分析出的重大问题（如：顾客拒收/退货等）按《纠正措施控制程序》和《预防措施控制程序》的规定要求进行纠正和预防措施的制定、实施和验证。
b) 分析出的一般问题由质量部负责通报相关职能部门，相关职能部门应制订改进措施并实施。
由质量部负责跟踪验证其有效性。
c) 必要时应按照持续改进的精神修改质量目标值和作为制订下年度质量成本计划的依据之一。
5.7.2 外部损失成本有可能是无形损失，例如：
a) 企业形象的损失。
b) 顾客由于不满意而转向其他企业，影响本企业产品以后的销量。
因此在分析不良质量的成本时，尤其分析外部损失成本时应考虑其无形损失，出现这种症状时，质量部应用书面形式报告总经理，由高层管理者召开专题会议研究对策、制订改进措施。
5.8 质量成本数据的精确度要求
不需要过度追求数据的精确性。
确定不良质量成本的目的是为了证明质量改进活动的必要性并推动活动的开展，同时辨识关键的问题领域以寻找改进的方向。
因此，在确定不良质量成本时有±20%的精确度便足够充分了。
（朱兰质量手册）
6 相关文件
● 纠正措施控制程序
7 记录表单
8 版本历史
附表1 内部质量损失成本费用统计表
附表2 外部质量损失成本费用统计表。
