2Cr13连铸方坯纵裂拉漏原因及预防措施

连铸板坯表面纵裂原因探究
连铸板坯作为容易变形的金属坯料，在冷却变形过程中容易出现多种裂纹，其中纵裂最为常见。

针对连铸板坯表面纵裂现象，本文就其产生原因进行探究。

首先，表面纵裂常常是由于板坯的表面微细的成形不均匀导致的。

在铸造过程中，由于复杂的铸件形状，往往在表面上凸起或凹陷的微细尺寸会有些出入，并且会加快凝固层的冷却变形，从而使表面裂纹形成。

其次，表面纵裂也可能是由于浇口不合理而出现的。

正常的浇口应该是圆形的，但如果浇口不够均匀，表面纵裂就会产生。

此外，如果浇口太大，会导致板坯储存在浇口中的金属过多，使其凝固太快，从而导致表面纵裂的形成。

再者，当铸件温度过高的时候，表面纵裂也是可能出现的。

当板坯的温度过高时，凝固层会变得很薄，而且会加快凝固变形的过程，从而会出现表面纵裂现象。

最后，表面纵裂也可能是由于模具材料质量不佳导致的。

连铸板坯在流动过程中，会受到模具的影响，因此，模具质量的不佳会直接导致表面纵裂的发生。

总之，连铸板坯表面纵裂的原因多种多样，主要包括表面微细成形不均匀、浇口不合理、板坯温度过高、模具质量不佳等。

因此，为了防止表面纵裂的发生，可以采取一系列技术措施，以确保生产高质量的产品。

方坯连铸漏钢原因及控制措施随着铸造工艺的不断发展，连铸漏钢也越来越常见。

“漏钢”是指新铸件，尤其是连铸生产的铸件，在凝固过程中发生熔点介质损失，导致铸件质量严重损失的现象。

下面一起来介绍连铸漏钢原因及控制措施：一、连铸漏钢的原因1、擦模失效：擦模上不均匀的加热，擦模表面污染，接触夹头失效，都会导致擦模无法有效传热，从而出现漏钢现象。

2、溶解熔点低：金属的溶解能力不佳，无法对熔点介质起到有效的溶解，导致熔液中的金属析出或运动造成液强度减轻，漏出来。

3、连铸工艺失控：铸流过快，加熔温过高或低，注浆缺陷，铸件内部充满气体等操作失误，都会导致漏钢问题发生。

4、工艺板型失控：熔点介质密度不足或对外形尺寸不精确，以及外形板型尺寸分配不合理，都会导致漏钢。

二、连铸漏钢的控制措施1、精心选择工艺板型：要求板型尺寸分配合理，减轻内外形尺寸缺陷，保证熔点介质密度达到要求。

2、控制凝固温度：熔温要按要求降低，较低时保证金属密度，消除凝固时金属内部气体析出，提高液体凝固强度，从而避免漏钢。

3、控制连铸流条状：速度要求标准稳定，铸流周边无屑物，熔点介质体流均匀，防止凝固过程发生变形，防止熔点差异引起的漏钢。

4、做好擦模的质量检查：对于熔温比较低，可以把擦模上的温度控制在10℃以上，采用精度高的擦模，并定期更换夹头，保证擦模的有效性。

5、控制注浆：注浆量要求恒定，注浆温度要按规定进行维护，保持良好的注浆状态。

总之，要想有效抑制连铸漏钢发生，需要严格按照铸造工艺流程，控制铸流和熔温，擦模要按要求维护，并定期检测，保持传热媒介熔点一致，严格控制工艺板型尺寸，保证良好的注浆状态，体现对材料及加工质量的关注。

只有严格控制好上述各个环节，才能解决连铸漏钢问题，保证铸件质量更好的实现。

连铸板坯表面纵裂原因探究
连铸板坯表面纵裂是目前钢铁行业中比较常见的一种缺陷，它主要指的是在铸钢板坯的表面有一条类似裂缝的状况，这种缺陷会降低板坯的使用质量，降低生产效率，影响铸钢行业的运营状况。

因此，研究连铸板坯表面纵裂的原因，对于钢铁行业来说具有重要意义。

首先，连铸板坯表面纵裂形成的原因可以归结为四大类，即工艺因素、材料因素、结构因素、设备因素。

在四大因素中，工艺因素是造成连铸板坯表面纵裂的主要因素，从料头到成品，从工艺流程到参数设置，连铸工艺铸造中几乎每一个环节都可能导致连铸板坯表面纵裂的形成。

其次，在冶炼中缺陷的材料可能会造成连铸板坯表面纵裂，而板坯结构变形也可能导致板坯表面纵裂的出现。

此外，设备故障，如冷却不均匀或设备老化，也会导致连铸板坯表面纵裂的形成。

要有效控制连铸板坯表面纵裂的形成，应从四个方面着手：第一，严格把控连铸工艺参数，做到技术标准控制，定期检验确保各环节工艺符合要求；第二，提升冶炼质量，提高冶炼材料的质量，做到成分精确；第三，优化板坯结构，采用合理的结构和冷作参数，以避免因冷作过度造成表面纵裂；第四，定期检测设备，及时更换老化的设备，保证工艺设备的正常运行。

此外，针对已产生的连铸板坯表面纵裂，也可以采取一些措施来缓解。

一是加大轧制参数，通过轧制平整板坯表面，消除表面缺陷；二是通过焊接和补焊，消除已经存在的表面纵裂；三是采用再结晶技术来填补表面纵裂，提高板坯的力学性能。

综上所述，连铸板坯表面纵裂的原因复杂，要想有效地控制纵裂的发生，就需要从工艺、材料、结构、设备等方面着手，合理采取措施，降低缺陷比例，保证生产质量。

连铸坯发纹裂纹产生的原因连铸坯发纹裂纹是指在连铸过程中，坯料表面产生裂纹的现象。

这种现象在连铸过程中非常常见，如果没有正确的处理，会影响连铸坯的质量和后续加工工艺，甚至可能导致产量的降低。

连铸坯发纹裂纹的产生原因非常多样化，主要包括以下几个因素。

首先，连铸坯发纹裂纹的产生与坯料的化学成分有关。

在连铸过程中，如果坯料中含有不溶于钢液的硬质夹杂物，这些夹杂物会被硬质粒子剪切或滚动而产生裂纹。

此外，坯料中如果含有超过允许值的硫、磷等元素，会导致钢液的黏度增加，使连铸过程中液面波动较大，从而增加坯料表面的应力，进一步促进裂纹的发生。

其次，连铸坯发纹裂纹的产生与连铸工艺参数有关。

连铸过程中的拉速度、浇注速度、结晶器冷却剂的喷射速度等参数的过大或过小都会导致连铸坯表面产生应力，从而引发裂纹的产生。

此外，连铸过程中，如果坯料温度过低或结晶器冷却不均匀，也会导致坯料表面产生裂纹。

再次，连铸坯发纹裂纹的产生与结晶器的表面状况有关。

结晶器的表面状况会直接影响连铸坯表面的光滑度和均匀度。

如果结晶器表面存在磨损、凹凸不平等缺陷，会导致连铸坯表面产生过多的应力，从而引发裂纹的产生。

此外，连铸坯发纹裂纹的产生还与连铸辊的形状和磨损程度有关。

连铸辊的形状不合理或磨损过度会导致钢坯的厚度不均匀，在拉伸过程中产生裂纹。

在连铸工艺中，如果连铸辊的温度过高或过低，也会导致连铸坯的拉伸和表面温度不均匀，从而引发裂纹的产生。

最后，连铸坯发纹裂纹的产生还与工艺操作和设备维护有关。

操作不当会导致坯料表面的应力增加，设备维护不到位会降低连铸过程的稳定性，从而增加坯料发纹裂纹的风险。

为了减少连铸坯发纹裂纹的发生，可以采取以下措施：1.优化坯料的化学成分，减少夹杂物的含量，控制硫、磷等元素的含量。

2.合理调整连铸工艺参数，包括拉速度、浇注速度、结晶器冷却剂的喷射速度等，以减小坯料表面的应力。

3.对结晶器进行检修和维护，保持其表面的光滑度和均匀度。

连铸小方坯角部纵裂纹及角部纵裂漏钢的成因及防止措
施
1.连铸小方坯角部纵裂纹的成因：
①角部罩覆不均匀或罩覆层太厚，使液体钢在连铸过程中受到热应力引起膨胀产生断裂；
②炉内温度分布不均匀；
③小方坯结构极差，钢水温度偏低，造成渣覆盖不均匀；
④小方坯温度过低，且温差大；
⑤冶炼操作不当，料柱受冷凝后，小方坯容易出现纵裂现象；
2.防止措施：
①加强实验室指导料柱的冶炼操作，使小方坯温度和温度分布均匀；
②合理控制罩覆层厚度，使其尽量均匀；
③及时缓和小方坯温度过快下降，尤其是角部；
④检验小方坯投料前后温度梯度，避免温度太大；
⑤增加添加剂，提高液体钢的流动性和结晶性；
⑥检查炉内温度分布是否均匀，及时调整炉内温度控制；
⑦加强铸坯结构的矫正，提高钢水温度及其均匀性，消除结晶缺陷。

目录摘要 (1)关键词 (1)一、前言 (1)二、2Cr13的钢种特性 (1)三、2Crl3铸坯表面纵裂的影响因素 (2)1、结晶器液面波动 (2)2、过热度 (2)3、中间包挡墙 (3)4、冷却制度 (3)5、保护渣性能 (3)6、浸入式水口对中 (4)四、本厂在生产中遇到的纵裂拉漏 (4)五、预防控制措施 (4)1、控制纵裂的产生 (5)2、控制裂纹的扩大 (6)六、结论 (6)参考文献 (7)2Cr13纵裂拉漏原因剖析及预防措施【摘要】本文从钢种特性角度出发，结合本厂2Cr13纵裂拉漏事故，分析了影响2Cr13马氏体钢表面纵裂的因素以及拉漏事故原因，并提出了防止纵裂拉漏的有效措施。

【关键词】钢种特性纵裂拉漏措施一、前言2Crl3是马氏体不锈钢中用量较大的牌号，用途范围较广，除做叶片外，还可用于泵轴、轴套、叶轮、紧固件等承受较高应力的零部件。

但2Crl3钢在生产过程中铸坯表面极易形成纵裂，造成纵裂拉漏事故，不但浪费了钢水，损坏了连铸设备，严重影响连铸机生产效率和铸坯质量。

本文以攀长特公司炼钢厂一车间在生产规格为150*150的2Cr13钢种连铸方坯时发生的纵裂拉漏事故为例，分析了2Cr13纵裂拉漏的原因，并提出降低纵裂拉漏的预防措施。

二、2Crl3的钢种特性2Cr13属于马氏体不锈钢，其在凝固过程伴随着复杂的相变和较大的体积收缩。

严重影响表面质量。

2Cr13除因温度降低而发生均匀性收缩外，在凝固区间还要发生δ+L →γ的包晶反应，在δ→γ相交时还要发生追加的3.8%相变收缩，随着δ+L →γ转变量的增加，相应的收缩率也随之增大，弯月面和坯壳表面将受到较大的拉应力，而2Cr13高温强度仅为0.25㎏∕c㎡,在结晶器前沿的钢水进入包晶反应区后生成δ相又产生了显著收缩，使得初生坯壳厚度不均匀，作用于坯壳的拉应力超过钢的允许强度，在坯壳薄弱处产生微裂纹，出结晶器后微裂纹进一步扩展，以致最后在铸坯表面形成特有的深达10-15mm的纵裂，严重时造成拉漏事故。

连铸漏钢的事故类型及原因、预防措施所谓漏钢是指连铸初期或浇注过程中，铸坯坯壳凝固情况不好或因其他外力作用引起坯壳断裂或破漏使内部钢水流出的现象。

漏钢是连铸生产中恶性事故之一，严重的漏钢事故不仅影响连铸机的正常生产，降低作业率，而且还会破坏铸机设备，造成设备损坏。

漏钢事故因发生的时间不同及发生在铸机上的位置不同分为多种形式，其产生的原因也各不相同，主要分为以下几点：⑴开浇漏钢：开浇起步不好而造成漏钢。

⑵悬挂漏钢：结晶器角缝大，角垫板凹陷或铜板划伤，致使在结晶器中拉坯阻力增大，极易发生起步悬挂漏钢。

⑶裂纹漏钢：在结晶器坯壳产生严重纵裂、角裂或脱方，出结晶器后造成漏钢。

⑷夹渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹入凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成漏钢。

⑸切断漏钢：当拉速过快，二次冷却水太弱，使液相穴过长，铸坯切割后，中心液体流出。

⑹粘结漏钢：铸坯粘结在结晶器壁而拉断造成的漏钢。

开浇漏钢(1)中包塞棒头部及上水口碗部烘烤不良。

因碗部较低，传统烘烤方法烘烤火焰达不到碗部，致使碗部温度比其他部位温度低100～200℃。

钢水温度低易造成冷钢垫棒、钢流失控，被迫提高拉速，导致坯头未充分凝固，造成开浇漏钢。

(2)纸绳松动，钢水从其缝隙中渗漏;纸绳受潮，遇钢水后爆炸产生缝隙，钢水从缝隙中渗漏。

(3)铁屑层过薄，造成钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出;铁屑层过厚，将导致坯头强度不足，坯壳被拉断;铁屑受潮、有油污或有杂物，遇钢水后爆炸或燃烧，钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出或坯头强度不足，坯壳被拉断。

(4)传统的封堵引锭方式是用纸绳将引锭头与结晶器间四周的缝隙塞紧、塞实。

钢水到站测温时，先在引锭头上均匀铺撒20～30mm厚的铁钉屑，然后在铁钉屑上按规定交叉摆放好钢板条。

如果钢板条摆放不好，会使钢水直接冲刷铁屑和纸绳;若钢板条熔化不充分，则初生坯壳过薄，拉坯时将导致坯壳撕破。

(5)操作中存在以下问题：开浇钢流过大，将铁屑冲散或将钢水溅到结晶壁上、角缝上形成夹钢;起步提速过快，每次超过0.1m/min，初生坯壳承受不了其拉力;有异物进入结晶器，并咬入初生坯壳中。

连铸机漏钢的原因及防范措施1.机械密封磨损：由于连铸机设备长期高速运转，机械密封件会因为摩擦而磨损，导致钢水从密封部位泄漏出来。

2.设备老化：随着连铸机的使用时间增加，设备可能会出现老化现象，如设备结构松动、焊缝开裂等，从而引发漏钢问题。

3.冷却系统故障：连铸机的冷却系统中通常使用大量的冷却水来保持设备和钢水的温度。

如果冷却系统存在故障，例如水管破裂、阀门关闭不严等，就会导致钢水泄露。

4.操作不当：操作人员的操作技术和操作规程不当可能导致连铸机漏钢。

例如，钢水浇注时没有及时关闭阀门、不按照规定程序进行操作等。

1.定期检查和维护机械密封：定期检查和维护机械密封是防止漏钢的关键。

可以根据生产情况设定维护频率，及时更换磨损的机械密封件，确保设备的正常工作和钢水的密封。

2.防止设备老化：定期检查设备的结构和焊缝，及时发现问题并修复，避免设备老化导致的漏钢。

3.定期维护和检查冷却系统：定期维护和检查冷却系统，确保冷却水管道和阀门的完好和紧密连接。

定期清洗冷却系统，防止积垢和堵塞。

4.提高操作技术和规程：加强操作人员的培训，提高其操作技术水平。

制定和执行严格的操作规程，确保每个环节都按照规程进行操作，避免因操作不当导致的漏钢问题。

5.安装漏钢探测器：安装漏钢探测器来及时检测和报警漏钢，以便能够迅速停机修复，避免漏钢问题扩大。

6.提高设备的自动化程度：通过提高设备的自动化程度，减少人为的操作，从而降低操作失误导致的漏钢风险。

总之，连铸机漏钢的原因多种多样，需要通过定期检查和维护设备，提高操作技术和规程，安装漏钢探测器等方式来加强防范措施，确保连铸机的正常运行和钢水的安全。

连铸板坯表面纵裂纹控制
一、连铸板坯表面纵裂纹的产生因素
1、造坯温度：过低的造坯温度会导致板坯表面纵裂纹的出现，应在钢
水熔化温度的基础上提高造坯温度；
2、造坯件间距：连铸板坯的冷却过程会产生很强的内应力，如果水冷
却造坯件间距过大，冷却之后会出现拉伸变形，从而产生纵裂纹；
3、连铸熔口处处理不当：当积熔渣正常时，若造坯件分离不平衡，也
会使连铸熔口处出现倾斜度，且不平衡的张力会造成热锻段产生纵裂纹；
4、水冷却喷口结构：水冷却温度不均匀，会在板坯表面形成表面纵裂纹，应采取合理的水冷却喷口结构布置，保证冷却水均匀性；
二、连铸板坯表面纵裂纹的控制措施
1、温度控制：在连铸造坯过程中，采用温度控制措施，确保钢水熔化
温度跨度不要在半钩温度以内，另外，为了减轻连铸板坯表面拉伸应
力也有助于减少纵裂纹；
2、造坯件间距控制：对于比较薄的连铸板坯，如低碳钢、低合金钢等，尤其需要多加注意造坯件间距的控制，相应地采用一定的补偿措施；
3、熔口处理控制：在熔口结构上有要求，要保证熔口垂直度，以保证
熔口平整，以及减少裂纹的出现；
4、水冷却喷口结构控制：采取合理的水冷却喷口结构，尽量取均衡的
喷口布置，以保证冷却的均匀性；。