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1．设备概要本设备是对一次冷轧后的中、低牌号无取向硅钢在碱洗后进行脱碳退火，而且对无取向硅钢成品进行绝缘涂层。
2. 设备主要规格2.1 原料钢卷2.1.1 材质硅钢板（W18-50，BDG）2.1.2 板厚0.35-0.65mm（头部允许max2.0mm）2.1.3 板宽750—1280mm2.1.4 卷径内径：Φ510mm 外径：1000-2100mm2.1.5 钢卷重量max30.0t2.2 成品钢卷2.2.1 材质硅钢板（W18-50,BDG）2.2.2 板厚0.35-0.65mm（头部允许max2.0mm）2.2.3 板宽750—1280mm2.2.4 卷径内径510mm 外径1000-2100mm2.3 钢带张力2.3.1 开卷张力最大10N/mm22.3.2 脱脂段张力：最大15N/mm22.3.3 炉内张力：2.5—10N/mm2 0.35mm高牌号：0.8—2.5N/m㎡2.3.4 卷取张力：最大30N/mm22.3.5 其他张力：最大10N/mm22.4 作业线速度2.4.1 入口段：max240m/min2.4.2工艺段（机组中部）：max180/min2.4.3出口段：max240m/min2.4.4 穿带速度：25m/min3. 作业线运行准备3.1 作业线送电3.1.1 与电气联系，向全作业线各设备送电。
3.1.2 将电源选择开关置于正常电源位置，电源使能开关置于正常位置，并确认指示灯亮。
3.1.3 向仪表CRT，电气HMI，铁损仪CRT系统送电。
3.1.4 将作业线锁定开关置于“不锁定”。
3.2 确认入侧主复位条件，并按下入侧主复位按钮，确认指示灯亮。
3.2.1 在入侧HMI上确认1#、2#开卷机，1#张紧装置，入侧活套的锁定转换开关置于“解锁”并确认指示灯亮。
3.2.2 入侧活套入侧及中部紧急停止极限开关置于“断”位置。
3.2.3 确认入侧作业线速度为“0”。
3.2.4 确认开卷机及入侧活套未断带。
冷轧生产线退火工艺本文档旨在介绍冷轧生产线的退火工艺，以帮助读者了解和掌握该工艺的基本原理和操作流程。
2.1 原料准备在退火工艺开始之前，需要对原料进行准备。
原料包括待退火的冷轧钢板、保护气体、冷却介质等。
这些原料的准备对于保证退火工艺的稳定性和产品质量至关重要。
2.2 加热加热是冷轧生产线退火工艺的关键步骤之一。
通过加热将冷轧钢板的温度升高至一定程度，以促进晶粒生长和内部应力的消除。
2.3 保温保温是在加热后将钢板保持在一定温度区间内的过程，在该温度区间内进行足够的时间，使得钢板的温度达到均匀稳定，并使晶粒生长得以完成。
2.4 冷却冷却是将钢板从退火温度迅速冷却至室温的过程。
冷却方式可以采用空冷、水冷、盐浴冷却等不同方式，具体的冷却方式需要根据产品需求和工艺要求进行选择。
2.5 质量检验退火后的钢板需要进行质量检验，包括外观质量检验、力学性能测试、化学成分分析等。
通过质量检验，可以确保产品符合相关标准和要求。
3.1 加热温度控制加热温度的控制对于退火工艺的成功至关重要。
需要根据不同钢种和产品要求确定适当的加热温度范围，并确保在加热过程中温度的均匀性和稳定性。
3.2 保温时间控制保温时间的控制也是冷轧生产线退火工艺的重要因素之一。
保温时间过短可能导致晶粒生长不完全，从而影响产品的性能；而保温时间过长则可能造成能源浪费和生产效率的降低。
3.3 冷却方式选择根据产品需求和工艺要求，选择合适的冷却方式对于保证产品质量具有重要意义。
不同冷却方式会对钢板的组织结构和性能产生不同的影响，需要进行合理选择和控制。
在进行冷轧生产线退火工艺时，必须严格按照相关安全规范操作，做好安全防护措施。
确保相关设备的运行安全，预防事故的发生，保障工人的人身安全。
冷轧生产线退火工艺是冷轧钢板制造过程中不可或缺的环节。
通过合理的工艺参数控制和操作流程控制，可以获得符合要求的产品。
在实际操作中，需要根据不同产品的要求和工艺特点进行灵活调整和改进，以提高产品质量和生产效率。
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺不锈钢热轧带钢经热带退火酸洗后，为了到达一定的性能及厚度要求，需进行常温轧制处理，即冷轧。
不锈钢冷轧时发生加工硬化，冷轧量越大，加工硬化的程度也越大，假设将加工硬化的材料加热到200—400℃就可以消除变形应力，进一步提高温度那么发生再结晶，使材料软化。
冷轧后的退火按退火方式分为连续卧式退火和立式光亮退火；按退火工序分为中间退火和最终退火。
顾名思义，中间退火是指中间轧制后的退火，而最终退火是指最终轧制后的退火，两者在工艺控制和退火目的上无根本区别，因此下文统称为冷轧退火或者退火。
一、连续卧式退火〔连退炉〕连退炉是目前广为使用的退火设备，广泛用于带钢的热处理，其特点是带钢在炉内呈水平状态，边加热边前进。
炉子的结构一般主要由预热段、加热段和冷却段组成。
卧式退火炉通常与开卷机、焊机、酸洗线等组成一条连续退火酸洗机组。
冷轧退火对不锈钢成品材料的机械性能有很大影响，如晶粒度、抗拉强度、硬度、延伸率和粗糙度等。
其中退火温度和退火时间对冷轧材料再结晶后的晶粒度具有最直接的影响。
10 晶粒度〔ASTM〕5 0 2 4 6 8 退火时间〔分〕图1.SUS304带钢1100℃时退火时间与晶粒度关系示意图如前所述，连退炉一般由预热、加热、冷却三大局部组成。
预热段没有烧嘴燃烧，而是利用后面加热段的辐射热来加热带钢，这样可以有效的利用热能，节约能源本钱。
加热段利用燃料燃烧直接对带钢进行加热，该段一般分为假设干各区，每个区都有高温计来控制和显示温度。
燃烧后高达700多度的废气被废气风机抽出加热室后进入换热器，在换热器内将冷的燃烧空气进行加热〔可加热到400多度〕，加热后的燃烧空气直接被送到各个烧嘴。
换热器的目的在于有效回收废气热量。
l 炉内燃烧条件的管理。
燃料〔液化石油气或天然气〕在炉内的燃烧状况对质量、本钱、热效率等都有很大影响。
空燃比是燃烧管理的一个重要指标。
空燃比越高，燃烧越充分，但是排废量也相应增加，炉内氧含量提高，增加了带钢的氧化程度。
退火机组工艺流程一、基本技术参数（一）：原料工艺参数1、原料材质：优质冷轧低碳钢2、钢种：SPCC、SPCD、08F、08AL、Q195、Q215、ST12、08YU3、抗拉强度：800N/mm2（max），屈服强度：735N/mm2（max）4、原料规格：厚度：0.20-2.0mm，（目前最大上机厚度 1.2 mm）宽度：700-1270mm5、钢卷外径：Φ900-Φ1950mm，钢卷内径：Φ508mm6、钢卷重量：最大重量：23吨，最小重量：7.5吨，7、带钢条件：7.1、表面乳液含油量：小于600mg/m2 单面7.2、表面铁粉附着量：小于150mg/m2 单面7.3、不平度：每1米不大于12mm7.4、镰刀弯：每3米不大于6mm7.5、边部：平直、无毛刺、无皱折、无裂纹和破裂7.6、钢卷塔形：小于20mm二、退火成品工艺参数1、钢种：SPCC、SPCD、08F、08AL、Q195、Q215、ST12、08YU2、抗拉强渡：560N/mm2（max），屈服强渡：150-456N/mm2（max），4、成品规格：厚度：0.20-2.0mm，宽度：700-1250mm5、钢卷内径：Φ508mm6、钢卷重量： 5-10吨，7、后处理：涂油：500-2000mg/m28、生产能力：30万吨9、钢种分配：CQ板60％， DQ板40％三、退火机组生产工艺参数1、机组速度：入口段：190m/min，工艺段：150m/min，出口段：190m/min2、光整机：轧制力：4000KN（max）延伸率：2％（max）3、拉矫机：延伸率：2％（max）4、退火炉生产能力：CQ（max）：45吨/h5、活套能力：入口活套：320m 出口活套：320二、机组工艺流程图原料卷开包开卷机上卷横切剪切带头焊机焊接脱脂段脱脂入口地下活套立式退火炉加热、均热、还原退火水淬槽挤干辊光整机光整带钢拉矫机拉矫直带钢出口地下活套切边圆盘剪静电涂油机出口横切剪分卷卷取机卷取卸卷小车卸卷称重台称重打包成品卷三、机组工艺流程说明1、入口段成品冷轧卷进入原料库后，吊到开包区进行开包，然后用吊车吊到鞍座上等待上卷，开卷机卷筒的钢卷甩尾后，上卷小车将钢卷上到开卷机卷筒上进行上卷，通过卷筒旋转和导板的作用，把头部破损带钢进入横切剪进行剪切，等另一个开卷机生产完带尾停在焊机后，将剪切好的头部带钢与在线带钢进行焊接。
冷轧和退火if钢板中{111}〈110〉和{111}〈112〉织构的形成钢板是采用冷轧和退火工艺制造出来的金属材料，它以其优良的性能和良好的可塑性成为广泛应用于各行各业的基础材料。
在钢板生产过程中，将钢材进行冷轧和退火工艺作为重要的一步，为制备出优良的性能、满足多种用途的钢板提供了必要的保证。
在冷轧和退火的过程中，影响钢板性能的主要因素是冷轧和退火后形成的织构结构。
{111}〈110〉和{111}〈112〉织构是一种具有特殊力学性质的细晶格织构，它们在冷轧和退火钢板中得到了广泛的应用。
{111}〈110〉和{111}〈112〉织构的形成，关键在于高温下原子可以自由移动和重新排列，形成特定结构。
首先，冷轧加工将钢材挤压至所需形状，在这个过程中，许多原子将形成初始结晶格织构。
当钢板达到特定的温度时，晶格织构的演变也就开始了。
这时，原子将趋势性地以八面体状排列成六角晶单元，形成{111}〈110〉织构。
随着温度的升高，块核形成和变形，原子便按照{111}〈112〉排列构成六角晶单元，形成{111}〈112〉织构。
{111}〈110〉织构和{111}〈112〉织构是冷轧和退火后钢板组织结构，其形成与温度有关。
高温下，原子在巨大的温度力学力作用下重新排列，织构由初始的{111}〈110〉转变成{111}〈112〉织构。
{111}〈110〉和{111}〈112〉织构的形成，不仅是冷轧和退火钢板性能的影响因素，还是影响钢板塑性和临界点的重要因素之一。
{111}〈110〉织构由晶粒间界面主导，可以提高钢板的塑性，而{111}〈112〉织构由晶粒内部单元主导，可以提高钢板的临界点。
基于此，在实际的产品应用过程中，将{111}〈110〉和{111}〈112〉织构的形成，与所需的组织结构和力学性能做有效的关联，有助于优化钢板的加工条件，提高钢板的力学性能和使用性能，满足各业应用需求。
从以上可以看出，{111}〈110〉和{111}〈112〉织构的形成，对冷轧和退火钢板性能有着显著的影响，如果能准确控制冷轧和退火工艺，形成合适的织构结构，有利于优化钢板的力学性能和使用性能，提升产品质量。
冷轧生产线退火工艺引言退火是冷轧生产线中的重要工艺之一，它能提高材料的塑性和韧性，减少应力，并改善材料的微观组织结构。
本文将介绍冷轧生产线退火工艺的基本原理、步骤以及对材料性能的影响。
一、冷轧生产线退火的基本原理冷轧生产线退火的基本原理是通过升温、保温和冷却过程控制材料的晶粒尺寸和晶体结构，从而达到改变材料力学性能的目的。
具体来说，退火过程中材料的晶粒会逐渐长大并重新排列，同时消除或减少材料中的应力和缺陷，从而提高材料的塑性和韧性。
二、冷轧生产线退火的步骤1.清洗：首先将冷轧板材从前工序传送到退火工序，需要对板材进行清洗，以去除表面的油污、氧化皮等杂质。
2.升温：将清洗后的板材放入退火炉中，通过加热使其温度逐渐升高，一般升温速度控制在5℃/min左右。
3.保温：当板材达到指定温度后，需要进行保温一段时间，以使材料的晶粒逐渐长大、晶体结构重排并消除应力。
保温时间一般根据材料的性质和要求来确定。
4.冷却：保温结束后，将板材从退火炉中取出，进行快速冷却。
冷却方式可以是自然冷却、水冷却或气体冷却，根据具体情况选择合适的冷却方式。
三、冷轧生产线退火对材料性能的影响冷轧生产线退火可以显著改善材料的力学性能和物理性能，具体影响如下：1. 提高材料的塑性和韧性退火过程中，材料的晶粒逐渐长大，晶界移动，且晶体结构重排，从而降低了材料的内应力和缺陷，提高了材料的塑性和韧性。
退火后的材料更容易进行加工和成型。
2. 降低材料的硬度和强度冷轧板材在冷轧过程中通常会产生较高的硬度和强度，通过退火能够降低材料的硬度和强度，使其更加柔软和易于加工。
3. 改善材料的织构和微观组织结构退火能够改善材料的织构和微观组织结构，使其晶粒更为均匀和细小，晶粒内部的组织结构更加致密。
这种改善能够提高材料的均匀性、稳定性和耐腐蚀性能。
4. 消除材料中的残余应力冷轧生产线退火过程中的加热、保温和冷却能够消除或减少材料中的残余应力。
残余应力会对材料的形状稳定性和力学性能产生不良影响，因此通过退火能够提高材料的综合性能。
冷轧钢卷退火氧化处理方法
一、预处理步骤
1.1 打开冷轧钢卷，将其切割成适当大小的钢卷。
1.2 对切割后的钢卷进行外观检查，去除表面缺陷，如裂纹、锈蚀等。
1.3 对钢卷进行初步的机械清理，如用磨削或抛光设备去除表面粗糙部分。
二、清洗步骤
2.1 将预处理后的钢卷放入清洗装置中，用高压水流冲洗表面。
2.2 使用化学清洗剂对钢卷进行浸泡或喷淋，去除表面油脂和其他污染物。
2.3 用干燥的压缩空气吹干钢卷表面。
三、退火步骤
3.1 将清洗后的钢卷放入退火炉中，加热至适当温度（根据钢种和厚度确定）。
3.2 保持适当的时间，使钢卷在退火炉中均匀加热。
3.3 缓慢冷却钢卷，以避免产生过大的内应力。
四、氧化处理步骤
4.1 将退火后的钢卷放入氧化炉中，加热至适当温度（根据钢种和厚度确定）。
4.2 在氧化炉中通入氧气或空气，使钢卷表面与氧气反应形成氧化层。
4.3 控制氧化时间和温度，以获得所需的氧化层厚度和硬度。
五、后处理步骤
5.1 对氧化后的钢卷进行冷却和清洗，去除表面残余的氧化物和杂质。
5.2 对氧化层进行抛光或磨削，以去除粗糙部分并提高光滑度。
5.3 对处理后的钢卷进行质量检验，确保满足要求。
冷轧带钢退火目的及种类冷轧板带退火使冷轧板带再冷轧板，消除冷轧加工硬化，恢复塑性以得到预期的物理及物理一化学性能的热处理工序。
冷轧板带退火(annealing of cold rolled sheet and strip) 使冷轧板带再冷轧板，消除冷轧加工硬化，恢复塑性以得到预期的物理及物理一化学性能的热处理工序。
工艺流程上一般分为预备退火、中间退火和成品退火。
退火工艺随目的之不同，常采用再结晶退火、不完全退火和完全退火。
为了获得表面无氧化不脱碳的板带，将板带在保护气氛中完成光亮退火。
退火方式有罩式退火和连续退火。
罩式退火分单垛式和多垛式退火，按板卷形式不同，有紧卷退火和松卷退火两种(见罩式退火)。
大多数罩式炉退火，虽然处理周期长，但因炉子数量多、使用灵活、投资少，在冷轧板带钢退火中使用较多。
70年代末期出现了强对流全氢罩式炉退火(HICON/H2)。
采用纯氢气做保护气体，大叶片离心涡流机产生强对流，提高板卷加热与冷却速度40%～50%；退火周期缩短，能耗低；可以得到接近于连续退火所能达到的优质表面。
连续退火分立式连续退火和卧式连续退火。
炉内一般均通入保护气体。
连续退火是20世纪70年代推出的冷轧板带钢退火新技术，退火产量大。
连续炉退火经多年的发展，退火设备不断改进，并根据生产的品种逐渐趋于专门化，以降低机组基建造价，有利于提高产品的质量。
连续炉退火不但能生产表面等级良好的特殊深冲级别的带钢，也可以生产高强度板连续退火。
连续退火与罩式退火相比有哪些优点和问题？连续退火既可以生产软钢板又可以生产级别较高的高强钢板。
产品开发优势明显，如：生产连续化、生产周期短、板形好、产品表面光滑等优点。
但是投资大且技术过于复杂，比较适合大批量、少品种生产，这种退火工艺越来越受到大型冷轧厂的欢迎。
罩式退火与连续退火相比，具有生产软钢板、生产灵活、施工投资少等优势，但在高强度钢板生产上有所欠缺，有间歇生产、生产周期长、效率低等不足，适用于小批量和多品种生产，这种退火工艺在民营冷轧厂或小型冷轧厂中非常受欢迎。
冷轧后的15钢钢板的退火方法钢材是一种广泛应用的建筑材料，用于制造建筑结构、工艺设备、车辆等。
15钢是常见的一种低碳钢，具有优异的焊接性和可塑性，广泛应用于制造汽车、管道、锅炉等行业。
对于15钢钢板的生产过程，冷轧是常见的一种加工方式，可使钢板表面更加平整美观，但冷轧后的钢板也需要进行退火处理，以恢复其材料的结构和性能。
本文将介绍15钢钢板的冷轧和退火方法。
1、冷轧工艺概述冷轧工艺是指将高温轧制后的钢板进行控制冷却、压延，通过改变钢材的组织和形状，使其达到理想的性能和形态。
15钢冷轧钢板需经过准备、缺陷去除、冷轧和退火等工艺流程。
2、冷轧设备15钢钢板的冷轧设备主要包括开卷机、清洗机、打边机、非接触式测厚仪、板型机和卷取机等。
测厚仪是重要的生产工具，用于测量钢板的厚度，保证钢板的厚度均匀性。
3、冷轧过程冷轧过程包括压延、下料、整卷、上料、压辊压延等步骤。
在压延过程中，需随时调整冷却温度和压延参数，确保钢板的平整度和厚度。
退火是指将材料加热到一个适当温度，在一定时间内进行保温处理，使材料的组织和性能得到恢复和改善的过程。
对于冷轧后的15钢钢板，退火是必不可少的工艺，可以使其恢复原有的性能，同时提高钢板的延展性和可塑性。
15钢冷轧后钢板的退火设备包括电阻炉、盐浴炉和气氛炉等。
气氛炉是常用的退火设备，可根据不同的铁素体转变温度和气氛，进行不同的退火处理。
（1）准备工作需将冷轧后的15钢钢板整理好，去除表面的杂质和污染物，保证钢板表面的清洁度和光亮度；需根据钢板的厚度和材料性质，选择合适的退火温度和时间，以保证退火效果最佳。
（2）退火加热可根据钢板的厚度和尺寸，选择合适的退火设备和加热方式，通常采用电阻加热或者气体加热的方式，通过调节加热器的功率和温度，控制钢板的加热速度和温度均匀度。
（3）保温待钢板加热到预定温度后，需切换到保温状态，以保持钢板的温度和稳定性。
气氛炉需要提供一定的保护气氛，以防止钢板表面氧化和变质。
冷轧板旳退火工艺：持续退火和罩式退火旳比较冷轧产品是钢材中旳精品，属高品位产品，具有加工精细、技术密集、工艺链长、品种繁多、用途广泛等特点。
国际钢铁工业发展实践表白，随着经济社会发展，冷轧产品在钢材消费总量中旳比重在不断提高，并发挥着越来越重要旳作用。
冷轧后热解决是冷轧生产中旳重要工序，冷轧板多为低碳钢，其轧后热解决一般为再结晶退火，冷轧板通过再结晶退火达到减少钢旳硬度、消除冷加工硬化、改善钢旳性能、恢复钢旳塑性变形能力之目旳。
冷轧板旳再结晶退火在退火炉中进行，冷轧板退火炉分为罩式退火炉和持续退火炉，罩式退火炉又分为全氢罩式退火炉与一般罩式退火炉。
冷轧板退火技术旳发展与罩式退火炉和持续退火炉旳发展是密不可分旳[10]。
退火工艺流程如图2.1所示：图2.1 退火工艺流程示意图表2.4 某钢厂罩式退火炉工艺参数温度最高退火温度750℃通过炉台热电偶进行温度检测，超温＜10℃最高炉温850 ℃通过加热罩热电偶进行温度检测，超温＜20℃热点/冷点温度CQ:710℃/640℃DQ:710 ℃/660℃DDQ:710 ℃/680℃HSLA:680℃/660℃一般生产中CQ、DQ热点和冷点温度差要大某些。
分别为90 ℃、70 ℃开始喷淋冷却温度内罩表面温度200 ℃,卷心温度:380℃左右生产调试中进行检测实验以拟定不同钢卷开始喷淋冷却工艺出炉温度160 ℃出炉吊至终冷台冷却到平整温度约40 ℃图2.3 典型旳罩式炉退火工艺温度曲线图罩式退火工艺罩式退火是冷轧钢卷老式旳退火工艺。
在长时间退火过程中，钢旳组织进行再结晶，消除加工硬化现象，同步生成具有良好成型性能旳显微组织，从而获得优良旳机械性能。
退火时，每炉一般以4个左右钢卷为一垛，各钢卷之间放置对流板，扣上保护罩(即内罩)，保护罩内通保护气体，再扣上加热罩(即外罩)，将带钢加热到一定温度保温后再冷却。
罩式退火炉发展十分迅速，2O世纪7O年代旳一般罩式退火炉重要采用高氮低氢旳氮氢型保护气体(氢气旳体积分数2％～4％，氮气旳体积分数为96％～98％)和一般炉台循环风机，生产效率低，退火质量差，能耗高；为了弥补一般罩式炉旳缺陷，充足发挥罩式炉组织生产灵活，适于小批量多品种生产，建造投资灵活，可分批进行旳长处，7O年代末奥地利EBNER公司开发出HICON／H 炉(强对流全氢退火炉)，8O年代初德国LOI公司开发出HPH炉(高功率全氢退火炉)。
