钢制压力容器焊接工艺评定(石学军讲义)

对《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000标准的学习和理解-------王金海一、焊接工艺评定的概念焊接是制造压力容器（管道）的重要工艺，焊接质量在很大程度上决定了制造质量。

焊接质量主要包括：焊缝外观、焊接缺陷、焊接变形与应力、焊接接头的使用性能和焊接接头外形尺寸等，其中焊接接头的使用性能和焊接缺陷是产品焊接的基础质量。

焊接工艺能否保证产品的焊接质量，施焊前需要在试件上进行验证；所以，焊接工艺评定的概念就是为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。

二、焊接工艺评定的目的和重要性焊接工艺评定的目的主要有两个：一是为了验证施焊单位所拟定的焊接工艺的正确性，为编制产品的焊接工艺规程提供可靠的依据；二是为了评定施焊单位的设备、工艺装备和焊接人员适应焊接生产的能力。

因此焊接工艺评定既不能引进、也不能输出，必须由施焊单位在产品施焊前完成焊接工艺评定，并编制产品焊接工艺规程。

所以焊接工艺评定可以作为压力容器制造单位重要的技术资源储备。

根据国家压力容器法规及标准规定也要求进行焊接工艺评定。

如《锅炉压力容器制造许可条件》、《压力容器安全技术监察规程》、《GB150钢制压力容器》等均要求在产品施焊前进行焊接工艺评定。

三、工艺评定的工作程序和过程焊接工艺评定是压力容器制造单位焊接质量控制系统的重要控制环节之一；焊接工艺评定的工作程序和过程一般包括：焊接工艺评定项目的提出、焊接性试验、拟定焊接工艺指导书、焊前准备和试件的焊接、焊接工艺评定试件和试样的加工、检验、提出焊接工艺评定报告并履行审批程序。

1．焊接工艺评定项目的提出。

①在对产品设计图样进行工艺审查时提出本单位的焊接工艺评定项目。

如果在焊接工艺评定之前还需要进行焊接性试验，那么焊接工艺评定项目和焊接性试验项目就更应该早一点提出，以保证有足够的时间，能在产品施焊前完成焊接工艺评定。

②提出焊接工艺评定项目的根据如下：A、《压力容器安全技术监察规程》第6 7条之规定：B、产品设计图样的技术要求及相关的技术标准；C、本单位已完成的焊接工艺评定的覆盖范围。

钢制压力容器焊接工艺标准评定随着工业的不断发展，钢制压力容器在化工、石油、天然气、冶金、机械、能源等领域中得到广泛应用，并且在运行过程中承受着高温、高压等严重的物理和化学冲击。

因此，正确的焊接工艺对于钢制压力容器的安全运行至关重要。

本文将针对钢制压力容器焊接工艺标准的评定进行探讨。

首先，钢制压力容器的焊接工艺标准评定需要依据一定的标准。

目前国际上普遍应用的标准包括ASME、GB、API等，其中，ASME标准是最为广泛应用的标准之一。

根据ASME标准，对钢制压力容器进行焊接工艺评定需要考虑以下几个方面：1.焊接材料的选择：焊接材料应符合ASME标准规定的要求，包括化学成分、力学性能、热处理要求等。

2.焊接前的准备工作：在进行焊接前，需要对焊接接头进行清理、除油、除锈等处理，确保焊接区域干净无杂质。

3.焊接工艺的选择：根据材料的类型、厚度、焊接形式等要素，选择合适的焊接工艺，包括MIG、TIG、埋弧焊等。

4.焊接参数的控制：焊接前需要对电流、电压、焊接速度、气体保护等参数进行调整，以确保焊接质量符合要求。

5.焊接质量的评定：焊接完成后，需要对接头进行无损检测，以评定焊接质量是否符合相应标准要求。

同时，钢制压力容器的焊接工艺标准评定还需要考虑到一系列的安全因素。

例如，焊接工艺应避免出现裂纹、变形等缺陷，避免出现焊接残留应力等因素。

此外，还需要考虑焊接过程中的防护措施，以确保焊接作业人员的人身安全。

除了以上因素，钢制压力容器焊接工艺标准评定还需要考虑到国家、行业和企业的具体要求。

不同行业、不同企业对于钢制压力容器的要求也不尽相同，因此需要根据实际情况进行相应的评估和制定相应的标准。

在评定钢制压力容器焊接工艺标准时，还需要考虑到质量控制的问题。

质量控制不仅包括焊接过程的控制，还包括焊接后的品管检验等一系列的工作。

这就需要对相应的工艺流程进行质量管理，以确保焊接工艺标准的质量符合相应的标准。

总之，钢制压力容器作为重要设备，在焊接工艺标准评定方面，需要综合考虑材料、工艺、安全和质量控制等一系列的因素。

熙塑垒凰．浅谈钢制压力容器焊接工艺评定标准张绪栋王良刘建波(烟台国冶冶金水冷设备有限公司，山东烟台265500)。

}1一j。

j j。

j。

j!j j?。

}j’?。

’}‘}j“。

¨’，'4睛要】JB4708—2000钢刺压力容器焊接工艺评定标准已经颁布10年了，但在执行的过程中，存在一些理解偏差，笔者从事焊接工作多’0力年，本着钛焊接专业技术的角度出发，分别从标准适用范围、相关术语、试件与焊件、焊后热处理、预热与层闻温度、焊接工艺评定管理等；?方面，结合学习欧洲焊接工艺评定标准，聍标准规定进行分析与解释。

j，7 77巨键词】压力容器；焊接工艺评定；标准，Z 4|t?i㈠…j?：?…L～．，?r?r h，．j—H-}?t：／n I％…÷．ji／：v i,／／7．川／?{／i…；t}}!?{一i／H。

}。

…{k稍。

i_／?j：；ij?I j{／．j t，／t≯j l／iI r—f．1i÷{?j㈠．强1JB4708．-2000适用范围不能用于制造压力容器。

但是在JB4708的范围内其焊接工艺评定仍然1．1适用于压力容器的温度范围适用于20号钢。

可以保证20号钢焊接接头力学性能符合标准的规定oJ B4708—2000标准是针对常温压力容器而编制的，并不适用于低温压力容器。

G Bl50—1998翎制压力容器>附录C低温压力容器中指定“低温容器施焊前，应按J B4708进行焊接工艺评定实验”，但“冲击试验温度应低于或等于壳体或其受压元件的最低设计温度”，冲击功指标应满足表C2的规定，笔者认为：低温压力容器的焊接工艺评定可按GBl50附录C的规定瓶12适用于受压焊缝还是受力焊缝在JB4709中指出，施焊“受压元件焊缝”、。

与受压元件相焊的拳}缝”必须按J B4708标准评定舍洛。

与受匮元件相焊的焊缝不是受压焊缝就是受力焊缝。

受压焊缝也是受力焊缝，受力焊缝则是指受重力、机械力的焊缝，例如吊耳、支撑腿等焊缝。

钢制压力容器焊接工艺评定钢制压力容器是在工业生产过程中经常使用的一种设备。

作为容器，它需要经受压力的力量，并且还要保证内部介质不泄漏。

为了满足这些要求，焊接工艺一定要得到严格的控制和评定。

本文将介绍钢制压力容器焊接工艺评定的基本概念和流程。

什么是焊接工艺评定？焊接工艺评定是指通过对焊接工艺进行试验和评定，来判定焊接工艺的可靠性、适用性以及质量等指标。

焊接工艺评定是为了满足相关标准和规范的要求，确保焊接件符合设计要求和使用要求。

钢制压力容器焊接工艺评定的流程1. 概述在进行钢制压力容器焊接工艺评定之前，需要做好相关准备工作，包括准备焊接样品、确定评定标准等。

接下来，将一步一步介绍钢制压力容器焊接工艺评定的流程：2. 准备焊接样品在评定焊接工艺之前需要准备好焊接试样。

样品应该具有一定的代表性，通常的选择原则是选取最薄、最厚、直线焊和角焊。

样品应该具有与实际构件相同的质量、和焊接件类似的形状和尺寸、工艺类似于实际焊接过程等特点。

3. 焊接试验焊接试验是评定焊接工艺的关键环节，主要包括以下步骤：a. 固定角焊的试验在角焊焊接工艺评定中，一般使用三角板试样评定。

试样宽为300mm至500mm，板厚为确定步骤后的板厚，焊缝的长度应不小于200mm。

在进行试验之前，需要先在试样边缘处去除焊缝起始段，以此来保证试样的形状和焊缝的质量。

排除异常情况后进行剩下板件焊接，记录焊接参数和质量。

b. 固定直线焊试验在直线焊试验中，使用的是单面焊穿法焊接，首先将试样焊口排列好，再将试验端部或全长焊接，记录焊接参数并检查焊接质量。

4. 评定结果根据焊接试验的结果，对焊接工艺进行评定。

评定结果应该根据相关标准和规范作出判断，同时还需要参考实际应用情况，以确定最终的焊接工艺和焊接质量。

钢制压力容器焊接工艺评定是保证钢制压力容器的质量的重要环节。

只有在严格的评定标准和规范的指导下，才能确保焊接工艺的可靠性和适用性，最终保证焊接件的质量。

钢制压力容器焊接工艺评定J B4708－20001范围本标准规定了钢制压力容器焊接工艺评定规则、试验方法和合格指标。

本标准适用于钢制压力容器的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、电渣焊、耐蚀堆焊等焊接工艺评定。

2总则（1）焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能为依据，并在产品焊接之前完成。

（2）接工艺评定一般过程是：拟定焊接工艺指导书、施焊试件和制取试样、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定。

3对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规则（1）评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件。

对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝(厚度不限)。

评定非受压角焊缝焊接工艺时，可采用角焊缝试件。

（2）板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材的对接焊缝，反之亦可。

（3）管与板角焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于板材的角焊缝，反之亦可（用于非受压角焊缝焊件时，焊件厚度的有效范围不限）。

（4）焊接工艺因素分为重要因素、补加因素、和次要因素。

重要因素：是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。

补加因素：是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素。

当规定进行冲击试验时，需增加补加因素。

次要因素：是指对测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。

（5）评定规则焊接方法－改变焊接方法需重新评定a当变更任何一个重要因素时都需要重新评定焊接工艺。

b当增加或变更任何一个补加因素时，则可按增加或变更的补加因素增焊冲击韧性试件进行试验。

c当变更次要因素时不需要重新评定焊接工艺，但需重新编制焊接工艺指导书。

d当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法时，可按每种焊接方法或焊接工艺分别进行评定；亦可使用两种或两种以上焊接方法，焊接工艺焊接试件，进行组合评定。

组合评定合格后用于焊件时，可以采用其中一种或几种焊接方法、焊接工艺，但应保证其重要因素、补加因素不变，按相关条款确定每种焊接方法适用于焊件厚度的有效范围。

钢制压力容器焊接工艺评定钢制压力容器是一种常见的工业设备，用于承受高压力和高温的工作环境。

为了确保容器的安全和可靠性，焊接工艺评定是关键的步骤之一。

下面将讨论钢制压力容器焊接工艺评定的主要内容和步骤。

焊接工艺评定的目的是验证焊接工艺的适用性和可靠性，以确保焊接接头能满足设计要求和规范标准。

主要评定内容包括焊接材料、焊接工艺规范、焊接操作程序和焊接检验方法等。

首先，需要评定焊接材料的可靠性和符合要求。

这包括评估焊接材料的化学成分、力学性能、冲击性能和腐蚀性能等。

通过对材料的检测和实验验证，确保其能够满足容器的使用要求。

其次，需要评定焊接工艺规范的合理性和可行性。

焊接工艺规范是定义焊接工艺参数和操作要求的文件，包括焊接电流、电压、焊接速度、预热温度等。

评定工艺规范的关键是确定相应的焊接参数是否能够产生合适的焊缝形态和焊接质量。

然后，通过焊接操作程序评定焊接人员的技术能力和经验。

焊接操作程序是详细描述焊接过程和相应要求的文件，包括焊接设备的选择和调试、焊接材料的准备和清洁、焊接接头的加工和对位、焊接方法和顺序等。

评定焊接操作程序主要通过监督焊工在实际操作中是否符合操作要求来进行。

最后，需要评定焊接检验方法的可靠性和有效性。

焊接检验方法包括目视检验、尺寸检验、无损检验以及机械性能和化学成分等的检测。

评定焊接检验方法的关键是确定相应的检验标准和要求是否可以准确地评估焊接接头的质量和可靠性。

总之，钢制压力容器焊接工艺评定是确保焊接接头质量和容器可靠性的重要步骤。

通过评定焊接材料、焊接工艺规范、焊接操作程序和焊接检验方法等内容，可以确保焊接接头满足设计要求和规范标准，从而保证容器的安全运行。

钢制压力容器焊接工艺评定是保证焊接接头质量和容器可靠性的重要环节，也是确保容器安全运行的关键步骤。

在钢制压力容器的制造过程中，焊接是不可或缺的工艺之一，而焊接接头的质量直接关系到容器的使用寿命和安全性。

因此，对焊接工艺的评定显得尤为重要。

钢制压力容器焊接工艺评定标准钢制压力容器是一种常见的工业设备，其焊接工艺的质量直接关系到容器的安全可靠性。

为了保证焊接质量，评定焊接工艺是必不可少的一项工作。

下面是钢制压力容器焊接工艺评定标准的相关内容：1. 焊接材料要求：焊材应符合国家或行业标准的要求，包括焊丝、焊条等焊接材料。

2. 焊工资质要求：焊工应经过相关培训，并取得相关证书，具备相应的焊接经验和技能。

3. 焊接设备要求：焊接设备应满足相关国家或行业标准，包括焊接机、气体保护设备等。

4. 焊接工艺规范：焊接工艺应符合相关标准或规范的要求，包括焊接材料预处理、焊接参数设置、焊接顺序等。

5. 焊接质量控制：焊缝外观质量、焊接强度等指标应符合相关标准的要求。

质检部门应对焊缝进行抽检，包括焊缝的外观检查、尺寸检查、力学性能检测等。

6. 焊接过程监控：在焊接过程中，应进行相应的监控措施，包括焊缝温度监测、热变形监测、焊缝形态检测等。

7. 焊接记录和报告：对每一道焊缝应进行记录，包括焊接材料、焊接参数、焊接过程中的操作记录等。

综上所述，钢制压力容器焊接工艺评定标准涉及焊接材料的选择和要求，焊工的资质要求，焊接设备的要求，焊接工艺规范，焊接质量的控制措施，焊接过程的监控措施，以及焊接记录和报告的要求。

通过评定标准的制定和执行，可以确保钢制压力容器的焊接质量符合相关的国家或行业标准，提高容器的安全可靠性。

钢制压力容器是广泛应用于石油、化工、电力等行业的重要设备。

焊接是制造钢制压力容器的主要工艺之一，其质量直接关系到容器的安全性。

因此，钢制压力容器焊接工艺评定标准的制定及执行对保障容器的质量具有重要意义。

一、焊接材料要求焊接材料是决定焊接质量的重要因素之一，其质量必须符合国家或行业的标准要求。

焊接材料通常包括焊丝、焊条等，在使用前应进行质量检查，确保其化学成分、机械性能和耐腐蚀性满足设计要求。

此外，焊接材料还需与基体材料具有良好的相容性，以避免焊后产生的焊接缺陷。

钢制压力容器焊接工艺评定钢制压力容器焊接工艺评定1主题内容与适用范围本标准规定了钢制压力容器焊接工艺评定规则、试验方法和合格指标。

本标准适用于钢制压力容器的气焊、手弧焊、氩弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、电渣焊、耐蚀层堆焊的焊接工艺评定。

2引用标准GB150-89 钢制压力容器GB228-87 金属拉伸试验方法GB232-88 金属弯曲试验方法GB912-82 普通碳素结构钢和低合金结构钢薄钢板技术条件GB2106-80 金属夏比（V型缺口）冲击试验方法GB2270-80 不锈钢无缝钢管GB3274-88 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3531-83 低温压力容器用低合金钢厚钢板技术条件GB4237-84 不锈钢热轧钢板GB5681-85 压力容器用热轧钢带GB6479-86 化肥设备用高压无缝钢管GB6653-86 焊接气瓶用钢板GB6654-86 压力容器用碳素钢和低合金钢厚钢板GB6655-86 多层压力容器用低合金钢钢板GB8163-87 输送流体用无缝钢管GB9948-88 石油裂化用无缝钢管JB755-85 压力容器锻件技术条件JB1152-81 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤3总则3.1焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能试验为依据，并在产品焊接之前完成。

3.2焊接工艺评定过程是：拟定焊接工艺指导书、根据本标准的规定施焊试件、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出焊接工艺评定报告。

从而验证施焊单位拟定的焊接工艺的正确性。

3.3焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，由本单位技能熟练的焊接人员焊接试件。

3.4评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件；评定角焊缝焊接工艺时，采用角焊缝试件。

对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝；评定组合焊缝（角焊缝加对接焊缝）焊接工艺时，根据焊件的焊透要求确定采用组合焊缝试件或对接焊缝试件或角焊缝试件。

钢制压力容器焊接工艺评定》标准释义一、前言JB 708—1992《钢制压力空器焊接工艺评定》发布之日起便结束了我国压力容器行业各方面没有一致认可的焊接工艺评定标准的忆局面，它的实施为确保压力容器焊接质量起到了积极推动作用。

JB 4708—1992起草于1987年，当时国内焊接工艺评定刚刚起步，各方面军对焊接工艺评定的认识并不完全相同。

各压力容器制造单位的焊接技术力量悬殊很大，一、二类压力容器制造单位中焊接专业人员普遍缺乏，制订标准时充分考虑了面临的实际情况，而在相应条款中做出规定。

10多年来压力容器待业发生了巨大变化，数以10万计的评定项目提高了压力容器工作者对焊接工艺的认识，压力容器制造、安装单位的焊接技术素质普遍有了很大提高，国内近100家压力容器制造单位取得了美国机械工程师学会的授权证书及钢印，具有国际权威性的规范ASME《锅炉及压力容器规范》在国内越来越普及，影响极深。

全国压力容器标准化技术委员会充分考虑到JB4708—1992实施以来的重大变化，在1998年就将修订JB4708—1992列入了计划。

标准起草单位充分调研了标准的实施情况认真对比ASME《锅炉及压力容器规范》第IX卷《焊接和钎焊评定》(1995年版)，严格按照修订标准程序，逐步提出讨论稿、征求意见稿、送审稿、报批稿。

本标准的修订原则是：在JB4708—1992实施后国内焊接工艺评定实践基础上，根据我国压力容器法规及标准规定，从实际出发积极参照采用ASME《锅炉及压力容器规范》第IX卷《焊接和钎焊评定》，肯定合理条款，修正错误内容，增加相关章节，以使修改后的标准能切实有效保证压力容器焊接接头使用性能，力求其技术要求不低于美国同类标准化，在国内同类标准在国内同类标准中处于领先水平。

由于压力容器焊接工艺评定标准的专业性与实践性都有非常强，真正认识与理解焊接工艺评定标准也绝非易事，需要认真学习相关性专业知识和进行焊接工艺评定实践。

压力容器焊接工艺评定本标准规定了焊接工艺评定规则、检验方法和合格指标,适用于石油、化学工业用钢制压力容器的焊接工艺评定.1 基本原则>1.1 焊接工艺评定就是按照所拟定的焊接工艺,根据标准的规定焊接试件、检验试样,测定焊接接头是否具有所要求的性能.经过焊接工艺评定提出"焊接工艺评定报告",并结合实践经验制订"焊接工艺规程"作为焊接生产的依据.压力容器焊接工艺评定的目的在于获得焊接接头机械性能符合要求的焊接工艺.1.2 使用本标准时,必须同时遵守《钢制石油化工压力容器设计规定》、JB741-80《钢制焊接压力容器技术条件》等有关标准或技术文件.<BR>1.3 焊接工艺评定因素分为基本因素、补加因素和次要因素.基本因素是指影响焊接接头机械性能(冲击韧性除外)的焊接条件.当规定进行冲击韧性试验时则增添补加因素,补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接条件.次要因素是指不影响焊接接头机械性能的焊接条件.当规定要重新评定焊接工艺、或因变更次要因素而不需要重新评定焊接工艺时,只需修订"焊接工艺规程."1.4 评定对接焊缝焊接工艺时,采用对接焊缝试件;评定角焊缝焊接工艺时,采用角焊缝试件.当基本因素和补加因素不变时,评定合格的对接焊缝焊接工艺适用于各种焊接接头中的对接焊缝;评定合格的角焊缝焊接工艺适用于各种焊接接头中的角焊缝.1.5 当进行焊接工艺评定时,所用设备应处于正常工作状态,钢材、焊接材料必须符合相应标准的规定,施焊者技术要熟练.2 焊接工艺评定规则2.1 通用规定2.1.1 改变焊接方法,需重新评定.2.1.2 关于钢材的规定:为减少焊接工艺评定的数量,将钢材划分为五类,每类内再划分组,见表1.2.1.2.1 钢材的类别号改变时,需重新评定.2.1.2.2 当改用同组别号的钢材时,不需重新评定.2.1.2.3 在同类别号中,高组别号钢材的评定适用于低组别号钢材.2.1.2.4 当两种类别号或两种组别号的钢材组成焊接接头时,即使这两种钢材各自都已评定合格,其组合焊接接头仍需重新评定.但2.1.2.3和2.1.2.6项所列情况可去重新评定.2.1.2.5 在同类别号中,高组别号钢材的评定适用于该组别号钢材与低组别号钢材所组成的焊接接头.2.1.2.6 除类别号为Ⅳ和V的钢材外,高类别号钢材的评定适用于该类别号钢材与低类别号钢材组成的焊接接头.2.1.3 改变焊后热处理类别,需重新评定.<BR>试件应当经受基本上相当于焊件和母材在制造过程中的热处理.在热处理温度下,其保温时间不得少于制造过程中累计保温时间的80%.除气焊外,对有冲击韧性要求的焊件,当改变焊后热处理的温度范围和保温时间时,需重新评定.2.1.4 板材试件的评定也适用于管材焊件,管材试件的评定也适用于板材焊件.2.1.5 焊接工艺经评定合格后,根据试件的厚度确定适用于焊件的厚度范围.若2.2条中各种焊接方法的焊接工艺评定规则中没有规定,则按下列各项所述.2.1.5.1 对接焊缝试件取拉伸和横向弯曲试样时,适用于焊件的厚度范围应符合表2的规定.2.1.5.3 除气焊外,若试件经超过临界匠焊后热处理,则适用于焊件焊缝金属最大厚度为1.1T. 2.1.5.4 某一尺寸角焊缝试件的评定适用于各种尺寸的角焊缝.2.1.5.5 某一尺寸对接焊缝试件的评定适用于相应焊缝金属厚度(见表2或表3)的角焊缝.2.1.5.6 若焊件焊缝为不完全焊透的对接焊缝,仍按表2或表表3的规定评定其母材和焊缝金属厚度范围.2.2 各种焊接方法的焊接工艺评定规定和因素.2.2.1 气焊2.2.1.1 厚度规定<BR>焊件母材的最大厚度等于试件的厚度.2.2.1.2 基本因素a.焊丝钢号.b.可燃气体的种类.2.2.1.3 次要因素a.坡口形式b.增加或取消钢垫板.c.在同组别号内选择不同钢号的钢材作垫板.d.坡口根部间隙e.填充金属的横截面积.f.焊接位置.g.预热温度.h.不摆动焊或摆动焊.i.从氧化焰改为还原焰,不需重新评定.<BR>j.左向焊或右向焊.<BR>k.焊前清理和层间清理方法.<BR>l.有无锤击焊缝.<BR>2.2.2 手弧焊<BR>2.2.2.1 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200Mm,则试件的厚度大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度为1.1T.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚在是焊件的最涉厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.2.2 基本因素<BR>a.焊条牌号(焊条牌号中第三位数字除外).<BR>当焊条牌不 ,用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条,需重新评定.<BR>b.预热温度比评定合格值降低50℃以上,需重新评定.<BR>2.2.2.3 补加因素<BR>a.焊条的直径改为大于6mm,需重新评定.<BR>b.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊,需重新评定.<BR>c.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>d.电流的种类和极性.<BR>e.增加量或单位长度焊道的熔敷金属超过评定合格时,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定能量或熔敷金属体积.<BR>2.2.2.4 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.取消单面焊时的钢垫板,不需重新评定.<BR>c.坡口根部间隙.<BR>d.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>e.焊条直径.<BR>f.焊接位置.<BR>g.需作精根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊.<BR>h.施焊结束后至焊后热处理前,改变原预热规定,不需重新评定.<BR>i.电流种类或极性.<BR>j.电流值或电压值.<BR>k.不摆动焊或摆动焊.<BR>l.焊前清理和层间清理方法.<BR>m.清根方法<BR>n.手工操作、半自动操作或自动操作.<BR>o.有无锤击焊缝.<BR>2.2.3 埋弧焊<BR>2.2.31 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200mm,则试件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T 和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.3.2 基本因素<BR>a.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>b.电流的种类和极性.<BR>c.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积.<BR>d.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>e.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评定.<BR>f.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.3.4 次要因素<BR>a.坡口因素<BR>b.取消单面焊的钢垫板,不需重新评定.<BR>c.坡口根部间隙.<BR>d.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>e.焊丝直径.<BR>f.焊剂商标名称或制造厂.<BR>g.焊接位置.<BR>h.施焊结束后至焊后热处理前,改变原预热规定,不需重新评定.<BR>i.电流种类或极性.<BR>j.电流值或电压值.<BR>k.不摆动焊或摆动焊.<BR>l.焊前处理和层间清理方法.<BR>m.清根方法.<BR>n.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>o.导电嘴至工件的距离.<BR>p.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评定.<BR>q.单丝焊或多丝焊.<BR>r.焊丝间距.<BR>s.半自动操作或自动操作.<BR>t.有无锤击焊缝.<BR>2.2.4 熔化极气体保护焊<BR>2.2.4.1 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200mm,则试件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>c.当熔滴呈短路过渡时,适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>d.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>e.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.4.2 基本因素<BR>a.焊丝钢号.<BR>b.实芯焊丝或药芯焊丝.<BR>c.添加或取消附加的填充金属;附加填充金属的数量.<BR>d.焊缝金属中重要合金元素含量超出评定合格的范围,需重新评定.<BR>e.预热温度化评定合格值降低50℃以上,需重新评定.<BR>f.保护气体种类;混合保护气体配比.<BR>g.从单一的保护气体改用混合保护气体,或取消保护气体,需重新评定.<BR>2.2.4.3 补加因素<BR>a.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊,需重新评定.<BR>b.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>c.电流的种类和极性.<BR>d.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积.<BR>e.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>f.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评定.<BR>g.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.4.4 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.取消单面焊的钢垫板,不需重新评定.<BR>c.坡口根部间隙.<BR>d.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>e.焊丝直径.<BR>f.焊接位置.<BR>g.需作清根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊.<BR>h.施焊结束后至焊后热处理前,改变原预热规定,不需重新评定.<BR>i.保护气体的流量比评定合格值减少不超过10%,不需重新评定.<BR>j.熔滴过渡种类(颗粒过渡、喷射过渡、脉冲喷射过渡或短路过渡).<BR>k.电流的种类或极性.<BR>l.电流值或电压值.<BR>m.不摆动焊或摆动焊.<BR>n.焊前清理和层间清理方法.<BR>o.清根方法.<BR>p.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>q.导电嘴至工件的距离.<BR>r.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评定.<BR>s.单丝焊或多丝焊.<BR>t.焊丝间距.<BR>u.半自动操作或自动操作.<BR>v.有无锤击焊缝.<BR>2.2.5 钨极气体保护焊<BR>2.2.5.1 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200mm,则焊件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.5.2 基本因素<BR>a.焊丝钢号<BR>b.添加或取消预置填充金属;预置填充金属的化学成分范围.<BR>c.增加或取消填充金属.<BR>d.预热温度比评定合格值降低50℃以上,需重新评定.<BR>e.保护气体种类;混合保护气体配比.<BR>f.从单一的保护气体改用混合保护气体,或取消保护气体,需重新评定.<BR>2.2.5.3 补加因素<BR>a.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊,需重新评定.<BR>b.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>c.电流的种类或极性.<BR>d.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积.<BR>e.钨极摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>f.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评定.<BR>g.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.5.4 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.增加钢垫,不需重新评定.<BR>c.在同组别号内选择不同钢号的钢材作垫板.<BR>d.坡口根部间隙.<BR>e.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>f.填充金属横截面积.<BR>g.焊接位置.<BR>h.需要清极处理的根部焊道向上立焊或向下立焊.<BR>i.保护气体的流量比评定合格值减少不超过10%,不需重新评定.<BR>j.在直流电源上叠加或取消脉冲电流.<BR>k.电流种类或极性.<BR>l.电流植或电压值.<BR>m.钨极的种类或直径.<BR>n.不摆动焊或摆动焊.<BR>o.喷嘴尺寸.<BR>p.焊前清理和层间清理方法.<BR>q.清根方法.<BR>r.钨极摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>s.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评定.<BR>t.单丝焊或多丝焊.<BR>u.钨极间距.<BR>v.手动操作,半自动操作或自动操作.<BR>w.有无锤击焊缝.<BR>2.2.6 电渣焊<BR>2.2.6.1 厚度规定<BR>焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>2.2.6.2 基本因素<BR>a.增加或取消非金属或非熔化的金属成形滑块.<BR>b.焊剂牌号;混合焊的混合比例.<BR>c.丝极或板极;丝极或板极钢号.<BR>d.熔嘴或非熔嘴;熔嘴钢号.<BR>e.电流值或电压值超过评定合格值±15%.<BR>f.电极摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>g.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.6.3 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.焊接面的装配间隙.<BR>c.填充金属的横截面积.<BR>d.焊前清理方法.<BR>e.焊丝间距.<BR>f.有无锤击焊缝.<BR>2.3 几种情况的规定<BR>2.3.1 当焊件的同一焊接接头使用一种以上焊接方法(或焊接工艺)时,则:<BR>2.3.1.1 按每种焊接方法(或焊接工艺)所焊母材和焊缝金属的工范围分别进行评定;或与焊件 ,使用一种以上焊接方法(或焊接工艺)焊接试件,进行组合评定.<BR>2.3.1.2 分别评定时,每种焊接方法(或焊接工艺)所适用于焊件母材和焊缝金属的厚度范围应符合表2或表3的规定.<BR>2.3.1.3 在确定适用于焊件焊接接头的最大厚度时,不能把每种焊接方法(或焊接工艺)评定后适用的厚度范围叠加.<BR>2.3.1.4 组合评定后用于焊件时,可以去掉一种或几种焊接方法(或焊接工艺), 要保证余留的每一种焊接方法(或焊接工艺)所熔敷的焊缝金属厚度都经过评定.<BR>2.3.1.5 组合评定中的每一种焊接方法(或焊接工艺)可以单独作用.<BR>2.3.2 焊件中厚边母材和薄边母材的厚度都在2.1.5款规定的范围内,则对接焊缝试件的评定适用于不同厚度母材之间的对接焊缝焊件(若试件厚度大于或等于40mm),则不限制厚边母材的最大厚度).<BR>2.3.3 不符合下列各项条件时,对接焊缝试件的评定适用于对接焊缝和角焊缝焊件的返修、补焊.<BR>2.3.3.1 焊件焊缝金属最小厚度不限.<BR>2.3.3.2 焊件母材和焊缝金属最大厚度符合2.1.5款规定的范围.但试件的厚度大于或等于40Mm时,不限制焊件母材最大厚度.<BR>2.4 耐蚀层堆焊<BR>在进行焊接工艺评定时应遵照技术文件或图样中关于堆焊耐蚀层的规定.<BR>如焊件的厚度大于或等于25mm,则试件基本的厚度可小于焊件厚度,但不得小于25mm;如焊件厚度小于25mm,则试件厚度应等于或小于焊件厚度.<BR>2.4.1 堆焊的通用基本因素和规定.<BR>2.4.1.1 焊接方法.<BR>2.4.1.2 从一种焊接方法改变为几种焊接方法的联用,需重新评定.<BR>2.4.1.3 基体钢材的类别号;基体钢材的类别号为Ⅲ<BR>2.4.1.4 焊条牌号(焊条牌号中第三位数字除外);焊丝(或钢带)钢号.<BR>2.4.1.5 除以下规定外,对评定合格的焊接位置增加其它焊接位置,需重新评定.<BR>横焊、立焊或仰焊位置的评定也适用于平焊位置.管接头水平固定焊5G(图1)的评定也适用于平焊、立焊和仰焊位置.横焊、立焊和仰焊位置的评定也适用于所有焊接位置.管接头45°固定焊6G(图1)的评定也适用于所有焊接位置.<BR>特殊位置焊接的焊件可以在此特殊位置下进行评定,其结果仅对实际焊接的位置有效.<BR>2.4.1.6 预热温度比评定合格值降低50℃以上或提高层间温度,需重新评定.<BR>2.4.1.9 多层堆焊或单层堆焊.<BR>2.4.1.10 电流种类或极性<BR>2.4.2 手弧焊堆焊的基本因素和规定<BR>2.4.2.1 堆焊首层所用焊条直径.<BR>2.4.2.2 首层施焊电流比评定合格值增加10%以上,需重新评定.<BR>2.4.3 埋弧焊、熔化极气体保护焊或钨极气体保护焊堆焊的基本因素和规定<BR>2.4.3.1 埋弧焊所用的焊剂牌号;混合焊剂的事比例.<BR>2.4.3.2 作用在同一熔池上的焊丝根数.<BR>2.4.3.3 增加或取消附加的填充金属.<BR>2.4.3.4 增加或取消焊丝的摆动.<BR>2.4.3.5 焊丝或附加的填充金属公称横截面积的变化超过10%,需重新评定.<BR>2.4.3.6 线能量或单位长度焊道内熔敷金属体积比评定合格值增加10%以上,需重新评定.<BR>2.4.3.7 对熔化极气体保护焊和钨极气体保护焊来说,保护气体种类;单一保护气体或混合保护气体:混合保护气体配比.<BR>2.4.3.8 取消保护气体,保护气体流量比评定合格值降低10%以上,需重新评定.<BR>2.4.4 次要因素<BR>除2.4.1,2.4.2,2.4.3款以外的工艺因素都是次要因素.<BR><BR>3 试制制备<BR><BR>3.1 必须按焊接工艺评定要求准备母材、焊接材料、加工坡口和施焊.<BR>3.2 试件的尺寸应足够切取所要求的试样.<BR>3.3 如果一份焊接工艺规程经过评定,除冲击韧性外各项要求均已满足.当再要求冲击韧性时,只需按同样的基本因素,增加所要求的补加因素,增作一个试件,其尺寸足够切取冲击韧性试样即可.<BR>如果一份焊接工艺规程经过评定,包括冲击韧性在内都已满足要求,若其中补加因素有所变更,则只需按同样的基本因素和补加因素,增加变更的补加因素增作一个试件,其尺寸足够切取冲击韧性试样即可.<BR>3.4 各类试件焊缝的焊接位置如下列各款所述,焊接位置的规定范围见附录B.<BR>3.4.1 管材对接焊缝试件的焊接位置见图1.<BR>3.4.2 板材对接焊缝试件的焊接位置见图2.<BR>3.4.3 板材角焊缝试件的焊接位置见图3.<BR>3.4.4 套管和管板角焊缝试件的焊接位置见图4.<BR>3.4.5 特殊位置焊接焊件,可以在此特殊位置下评定,其结果仅对实际焊接的位置有效.<BR><BR>4 试件和试样的检验<BR><BR>若技术文件或图样没有规定,则试件和试样的检验按本标准执行.<BR>所规定的每一项检验都合格,方认为焊接工艺评定合格.<BR>4.1 对接焊缝试件机械性能试验<BR>4.1.1 机械性能检验项目<BR>a.拉伸试验;<BR>b.弯曲(面弯、背弯、侧弯)试验;<BR>c.冲击韧性试验(当规定外).<BR>4.1.2 若试件使用一种以上的焊接方法(或焊接工艺)完成时,则:<BR>a.拉伸试样和弯曲试样的受拉面应包括每和种焊接方法(或焊接工艺)的焊缝金属.<BR>b.当规定作冲击韧性试验时,则对于每种焊接方法(或焊接工艺)都要作冲击韧性试验.<BR>4.1.3 机械性能检验的试样类别和数量<BR>4.1.3.1 对接焊缝试件取拉伸和横向弯曲试样的类别和数量应符合表4的规定.<BR>4.1.3.2 冲击韧性试样根据GB2650-81《焊接接头冲击试验法》规定,缺口开的焊缝金属和开在近缝区,同一部位所取试样数量为3个.<BR>4.1.4 机械性能检验取样顺序<BR>4.1.4.1 板材对接焊缝试件作拉伸和横向弯曲试验时的取样顺序见图5.<BR>5.1.4.2 管材对接焊缝试件的取样顺序见图6.<BR>4.1.5 拉伸试验<BR>拉伸试验测定焊接接头的抗拉强度.试样焊缝余高应以机械方法去除,使之与母材齐平.根据试件种类、拉伸试验条件和本标准规定,从下列五种试样中选择一种进行拉伸试验.<BR>4.1.5.1 带肩板形试样见图7、表5.适用于所有厚度板材的对接焊缝试件.去除焊缝余高前允许对试件进行冷校平.<BR>a.板材厚度小于或等于25Mm的试件,采用全板厚作单个试样.<BR>b.板材厚度大于25mm的试件,根据试验条件可采用单个试样,也可以采用多片试样.<BR>c.当采用多片试样时,应使用机械方法沿试件厚度方向切割出能够在现有设备上进行试验的、尺寸近似相等且数量最少的试样.<BR>4.1.5.2 管接头带肩板形试样之一见图8.适用于外径大于75mm的所有壁厚管材对接焊缝试件.为取得图中宽度为20mm的平行平面,壁厚方向上的加工量应最少.<BR>a.壁厚小于或等于25mm的试件,采用全壁厚作单个试样.<BR>b.壁厚大于25mm的试件,可采用单个试样,或按4.1.5.1c规定采用多片试样.<BR>4.1.5.3 管接头带肩板形试样之二见图9.适用于外径小于或等于75mm的管材对接焊缝试件.<BR>5.1.5.4 管接头的全断面试样见图10,对于外径小于或等于75mm的管材对接焊缝试件也可采用如图10试样及试验方法.<BR>4.1.5.5 单肩圆形试样见图11.取样方法按GB2649-81《焊接接头机械性能试验取样法》规定.<BR>4.1.5.6 拉伸试验方法<BR>按GB228-76《金属拉力试验法》,GB2651-81《焊接接头拉伸试验法》的规定进行拉伸试验.<BR>4.1.5.7 拉伸试验合格指标<BR>如试样的抗拉强度不低于下列规定之一,则该拉伸试验评为合格.<BR>a.产品图样设计规定值.<BR>b.钢材标准规定的最低抗拉强度.<BR>c.如果采用最低抗拉强度不同的两种钢材,则为两种钢材标准规定的最低抗拉强度中的较低值.<BR>d.如属技术文件或图样规定,选用室温强度低于钢材的焊缝,则为标准规定的焊缝金属最低抗拉强度.<BR>若采用多片试样,则将多片试样组成一组,拉伸试验时应检验完整的一组试样,每片试样都应进行试验,并符合合格指标.<BR>4.1.6 弯曲试验<BR>弯曲试验测定对接接头的致密性和塑性.<BR>焊缝余高应以机械方法去除,试样的拉伸面应保留母材的原始表面.<BR>4.1.6.1 横向面弯和背弯试样<BR>若试件厚度大于20mm时,则从弯曲试样的受压面以机械方法去除多余厚度.<BR>a.试件为板材时的面弯和背弯试样见图12及表6.<BR>当试样厚度允许时,面弯和背弯试样可沿同一厚度方向切取,如图13所示.<BR>b.试件为管材时的面弯和背弯试样见图14.<BR>当管壁厚度小于或等于20mm时,试样的上下弧面不必加工成平面;管壁厚度大于20mm时,允许从受压面加工.<BR>4.1.6.2 侧向弯曲试样见图15,表7.<BR>4.1.6.3 弯曲试验方法<BR>按表8和GB232-63《金属冷热弯曲试验法》规定进行弯曲试验.试样的焊缝轴线需对准弯轴轴线.<BR>4.1.6.4 弯曲试验合格指标<BR>弯曲试样冷弯到表8规定的角度后,其拉伸面上若有长度大于1.5mm的横向(沿试样宽度方向)裂纹或缺陷,或长度大于3mm的纵向裂纹或缺陷时为不合格.试样的棱角先期开裂不计.<BR>4.1.7 冲击韧性试验<BR>4.1.7.1 冲击试样形式、尺寸等应符合GB2650-81的规定.如技术文件或图样没有要求,冲击试样缺口轴线一律垂直于焊缝表面.<BR>4.1.7.2 冲击试验方法:<BR>按GB229-84《金属夏比(U型缺口)冲击试验方法》,GB4159-84《金属低温夏比冲击试验方法》和GB2106-80《金属夏比(V型制品)冲击试验方法》的规定执行.<BR>4.1.7.3 冲击韧性试验合格指标<BR>按技术文件或图样要求确定.<BR>4.2 角焊缝试件检验<BR>组别号为Ⅱ-3、类别号为Ⅲ的钢材角焊缝应进行对接焊缝试件机械性能检验和角焊缝试件检验.<BR>除上述钢材以外的角焊0缝应进行对接焊缝试件机械性能检验,仅有角焊缝试件检验则只适用于非承角焊缝.<BR>4.2.1 板材角焊缝试件及试样见图16和表9.<BR>a.如图16所示将试件横向五等分切开,每块试样长50mm,两端长各25mm废弃.<BR>b.每一块试样取一个面进行宏观金相检验(浸蚀剂和浸蚀方法见附录C).<BR>4.2.2 套管和管板角焊缝试件及试样见图17.这两种试件的评定结果可互相通用.<BR>a.依图示位置处取试件的四分之一,作宏观金相试样;<BR>b.焊缝的起始和终了位置应在试样的中部;<BR>c.取试样的一个面作宏观金相检验;<BR>d.若以套管或管板角焊缝评定板材角焊缝,则应切取1-4个试样,每个试样取一个面作宏观金相检验.<BR>4.2.3 合格指标<BR>a.对于4.2.1款,焊脚等于T2,且不大于20mm;对于4.2.2款,最大焊脚等于管壁厚.<BR>b.焊缝表面不应有任何可见裂纹.<BR>c.宏观金相检验时,焊缝根部应熔合,焊缝金相和热影响区不得有裂纹,两焊脚之差不大于3mm.<BR>4.3 耐蚀堆焊试件检验<BR>4.3.1 渗透探伤<BR>按JB741-80附录六"渗透探伤"的规定执行.<BR>4.3.2 弯曲试验<BR>渗透探伤合格后在堆焊试件上取四个侧弯试样,其取法是平行和垂直于焊接方向各两个,或者四个试样都垂直于焊接方向.试样尺寸参照图15.<BR>按表10和GB2653-81《焊接接头弯曲及压扁试验法》的规定进行弯曲试验.如果试样有缺陷对着支持辊的试样面则是缺陷较严重的一侧.<BR>当按图15所示试样宽度大于40Mm时,变轴长度至少比试样工多6mm.<BR>弯曲试验后在试样拉伸部位内的任何方向测量不得有超过1.5mm长的开裂缺陷,在熔合线上不得有超过3mm长的开裂缺陷.<BR>4.3.3 化学成分检验<BR>化学分析取样部位如图18所示.<BR><BR>附录 A<BR>标准使用说明<BR>(参考件)<BR><BR>A.1 《压力容器焊接工艺评定》标准是确保压力容器安全可靠运行标准体系中的一个,在评定焊接工艺时还应遵守标准体系中的有关标准规定,特别是《钢制石油化工压力容器设计规定》和JB741-80《钢制焊接压力容器技术条件》.为了确保压。

钢制压力容器焊接工艺评定》标准释义一、前言JB 708—1992《钢制压力空器焊接工艺评定》发布之日起便结束了我国压力容器行业各方面没有一致认可的焊接工艺评定标准的忆局面，它的实施为确保压力容器焊接质量起到了积极推动作用。

JB 4708—1992起草于1987年，当时国内焊接工艺评定刚刚起步，各方面军对焊接工艺评定的认识并不完全相同。

各压力容器制造单位的焊接技术力量悬殊很大，一、二类压力容器制造单位中焊接专业人员普遍缺乏，制订标准时充分考虑了面临的实际情况，而在相应条款中做出规定。

10多年来压力容器待业发生了巨大变化，数以10万计的评定项目提高了压力容器工作者对焊接工艺的认识，压力容器制造、安装单位的焊接技术素质普遍有了很大提高，国内近100家压力容器制造单位取得了美国机械工程师学会的授权证书及钢印，具有国际权威性的规范ASME《锅炉及压力容器规范》在国内越来越普及，影响极深。

全国压力容器标准化技术委员会充分考虑到JB4708—1992实施以来的重大变化，在1998年就将修订JB4708—1992列入了计划。

标准起草单位充分调研了标准的实施情况认真对比ASME《锅炉及压力容器规范》第IX卷《焊接和钎焊评定》(1995年版)，严格按照修订标准程序，逐步提出讨论稿、征求意见稿、送审稿、报批稿。

本标准的修订原则是：在JB4708—1992实施后国内焊接工艺评定实践基础上，根据我国压力容器法规及标准规定，从实际出发积极参照采用ASME《锅炉及压力容器规范》第IX卷《焊接和钎焊评定》，肯定合理条款，修正错误内容，增加相关章节，以使修改后的标准能切实有效保证压力容器焊接接头使用性能，力求其技术要求不低于美国同类标准化，在国内同类标准在国内同类标准中处于领先水平。

由于压力容器焊接工艺评定标准的专业性与实践性都有非常强，真正认识与理解焊接工艺评定标准也绝非易事，需要认真学习相关性专业知识和进行焊接工艺评定实践。

国标“钢制压力容器焊接工艺评定”简介
戈兆文
【期刊名称】《压力容器》
【年(卷),期】1990(7)5
【摘要】(一) 国标“钢制压力容器焊接工艺评定”(以下简称“评定”)经过三年的制订已于1990年6月上报。

【总页数】5页(P1-5)
【关键词】钢制;压力容器;焊接工艺
【作者】戈兆文
【作者单位】机电部通用机械研究所
【正文语种】中文
【中图分类】TG457.5
【相关文献】
1.钢制压力容器焊接工艺评定指标合理性分析 [J], 刘扬扬
2.浅析NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》与JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》不同点 [J], 张红军
3.国际“钢制压力容器焊接工艺评定”简介 [J], 戈兆文
4.15MnNiNbDR 钢制压力容器焊接工艺评定 [J], 韩东波;平雪原;刘本元
5.钢制压力容器的母材力学性能试件、焊接工艺评定试件、产品焊接试件的冲击试验温度和合格指标的选择 [J], 朱海鹰;辛忠仁;张声;辛忠智;王长明
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。