1.2.2刀具种类及选用(1)

四大材料刀具的性能与选择刀具材料的发展对切削技术的进步起着决定性的作用。

本文介绍了切削中所使用的金刚石、聚晶立方氮化硼、陶瓷、硬质合金、高速钢等刀具材料的性能及适用范围。

刀具损坏机理是刀具材料合理选用的理论基础，刀具材料与工件材料的性能匹配合理是切削刀具材料选择的关键依据，要根据刀具材料与工件材料的力学、物理和化学性能选择刀具材料，才能获得良好的切削效果。

就活塞在切削加工时的刀具材料选用作了阐述。

高速钢：活塞加工中铣浇冒口、铣横槽及铣膨胀槽用铣刀，钻油孔用钻头等都为高速钢材料。

硬质合金：YG、YD系列硬质合金刀具被广泛应用于铝活塞加工的各个工序中，特别是活塞粗加工和半精加工工序。

立方氮化硼：立方氮化硼刀具被用于镶铸铁环活塞的车削铸铁环槽工序中。

同时也应用于活塞立体靠模的加工中。

金刚石：金刚石刀具可利用金刚石材料的高硬度、高耐磨性、高导热性及低摩擦系数实现有色金属及耐磨非金属材料的高精度、高效率、高稳定性和高表面光洁度加工。

在切削铝合金时，PCD刀具的寿命是硬质合金刀具的几十倍甚至几百倍，是目前铝活塞精密加工的理想刀具，已经应用于精车活塞环槽、精镗活塞销孔、精车活塞外圆、精车活塞顶面及精车活塞燃烧室等精加工工序中。

刀具材料性能的优劣是影响加工表面质量、切削加工效率、刀具寿命的基本因素。

切削加工时，直接担负切削工作的是刀具的切削部分。

刀具切削性能的好坏大多取决于构成刀具切削部分的材料、切削部分的几何参数及刀具结构的选择和设计是否合理。

切削加工生产率和刀具耐用度的高低、刀具消耗和加工成本的多少、加工精度和表面质量的优劣等等，在很大程度上都取决于刀具材料的合理选择。

正确选择刀具材料是设计和选用刀具的重要内容之一。

每一品种刀具材料都有其特定的加工范围，只能适用于一定的工件材料和切削速度范围。

不同的刀具材料和同种刀具加工不同的工件材料时刀具寿命往往存在很大的差别，例如：加工铝活塞时，金刚石刀具的寿命是YG类硬质合金刀具寿命的几倍到几十倍；YG类硬质合金刀具加工含硅量高、中、低的铝合金时其寿命也有很大的差别。

刀具的种类及适用材料刀具是人类使用最早的工具之一，用来切割、砍、削、割等各种工作。

随着人类文明的发展，刀具的种类及适用材料也不断发展和改进。

以下是对刀具种类及适用材料的详细介绍。

1.刀具的种类：a.通用刀：通用刀主要用于一般的日常切割工作，如厨房刀、水果刀等。

b.厨房刀：厨房刀主要用于切割食材，包括菜刀、剁刀、切菜刀、刮刀等。

c.空气刀：空气刀主要用于清洁、干燥、吹灰等工作，利用高速气流产生冲击和切割效果。

d.花艺刀：花艺刀主要用于修剪鲜花和植物，帮助创造出美丽的花型。

e.果蔬削皮刀：果蔬削皮刀主要用于削去水果和蔬菜的皮，保留其原汁原味。

f.特殊工具刀：特殊工具刀包括电工刀、木工刀、石工刀、军刀等，用于特定行业和工作。

g.生存刀：生存刀主要用于野外生存、徒步旅行等户外活动，具备一定的自卫和生存功能。

2.刀具的适用材料：a.不锈钢刀：不锈钢刀是最常见和普及的刀具材料，它具有耐腐蚀、不易生锈的特点，适用于各种切割工作。

b.高碳钢刀：高碳钢刀具通常具有更高的硬度和耐磨性，适合于需要经常切割和使用的场合。

c.陶瓷刀：陶瓷刀的硬度非常高，在切割时能够保持更久的锋利度，但也更加脆弱，不适合用于切割硬质食材。

d.钛合金刀：钛合金刀具具有优异的耐腐蚀性和抗磨损性能，适用于一些特殊环境和工作。

e.铸铁刀：铸铁刀具通常用于砍伐和割草工作，具有较高的耐用性和强度。

f.大碳素钢刀：大碳素钢刀具具有更高的硬度和强度，适用于一些重型工作，如分切、切割大规模材料等。

g.合金钢刀：合金钢刀具由铁、碳、铬、钼等元素组成，具有更高的耐磨性和强度，适用于高强度的切割工作。

刀具的种类和适用材料各有特点，根据实际需求选择适合的刀具和材料是非常重要的。

不同的工作场合和需求会对刀具的选择提出不同的要求，因此，了解不同种类和适用材料的刀具能够更好地满足实际需求，提高工作效率和质量。

《模具制造工（初级）》培训大纲模具制造工（初级）的培训模块分为六个模块：1、基础知识2、模具设计、模具工艺方案设计及分析3、模具结构设计及制造工艺编制4、模具零部件制造5、模具的总装和调试6、安全文明生产《基础知识》培训大纲一、模块培训的基本要求1、掌握基本的绘图技法2、能够进行模具装配图的识读和简单装配图的绘制3、掌握模具测量的基本知识和基础测量方法4、掌握金属材料性能及其热处理方法5、了解常用模具材料的牌号和特性，掌握模具材料的合理选用二、培训要求及内容单元1 机械制图培训要求：1、掌握绘图的基本知识2、掌握零件图、联接件、简单装配图的画法3、掌握识读和绘制模具装配图的方法和步骤培训内容：1、机械制图基础1.1 绘图基本知识1.1.1绘图工具的用法和维护1.1.2几何作图（如圆的等分、圆弧连接、斜度和锥度的画法）1.2 零件图的画法1.2.1测绘步骤和方法1.2.2零件图尺寸和技术要求的标注1.2.3测绘零件图和工作图1.2.4零件图识读方法1.3 联接件的画法1.3.1螺纹联接件的标记及联接画法1.3.2圆柱齿轮、直齿圆锥齿轮的规定画法（啮合画法）1.3.3键、销及其联接画法1.3.4弹簧的规定画法1.3.5三角皮带、链轮、棘轮等零件图的分析1.4 简单装配图的画法1.4.1装配图的内容（包括标题栏、明细表的画法和序号的编制方法）1.4.2装配图的表达方法1.4.3装配图的尺寸标注1.4.4装配图的视图选择和画装配图的步骤1.5 模具装配图的视图表达及画法1.5.1模具装配图的内容（包括标题栏、明细表的画法和序号的编制方法）1.5.2模具装配图的表达方法1.5.3模具装配图的尺寸标注1.5.4模具装配图的视图选择和画装配图的步骤1.6 实训1.6.1零件图识读和测绘1.6.2联接件分析和测绘1.6.3识读装配图（识读方法、步骤、测画零件图）1.6.4识读模具装配图的（识读方法、步骤、测画零件图等）单元2 量具及技术测量培训要求：1、掌握常用量具、量仪的使用方法和各种间接测量方法2、掌握常用的技术测量的方法并能进行测量计算3、掌握测量误差的种类并能分析其产生原因及特点4、熟悉公差配合的标准、了解形位公差检测方法培训内容：1、量具及工作原理1.1 常用精密量具、量仪的结构及工作原理1.1.1技术测量的基本概念1.1.2模具检验的常规量具1.1.3模具检验的专用量具1.1.4工具显微镜1.1.5投影仪1.1.6三坐标测量仪简介1.2 实训1.2.1常用量具测量2、测量技术2.1 测量误差的种类、产生原因及特点2.3.1测量误差的种类特点及产生的原因2.3.1常用解决测量误差的方法2.2 公差配合2.2.1互换性概念2.2.2公差及配合标准的基本规定2.3 实训2.3.1公差及配合标准的应用2.3.2形位公差的名称、意义、代号及标注2.3.3位置公差的名称、意义、代号及标注单元3 金属材料及热处理培训要求：1、掌握常用金属材料的性能及牌号2、了解模具材料及热处理要求3、掌握模具材料的合理选用培训内容：1、常用金属材料1.1 常用金属的性能1.1.1金属材料的力学性能1.1.2纯金属的结构及结晶1.1.3合金及其组织1.1.4铁碳合金相图1.2 常用金属的性能、用途及牌号2、常用金属材料热处理2.1 常用模具材料及热处理要求2.1.1合金模具钢的机械性能2.1.2国内外模具钢的牌号、性能特点及应用2.2 钢热处理和常用模具钢的热处理2.2.1钢在加热及（或冷却）时的组织转变2.2.2钢的预先热处理（退火和正火）2.2.3钢的最终热处理（淬火和回火）2.2.4钢的表面热处理（火焰淬火、感应淬火、和化学热处理）2.2.5常用热处理过程中可能出现的缺陷及防止方法2.3 实训2.3.1钢的热处理三、课时分配表《模具设计、模具工艺方案设计及分析》培训大纲一、模块培训的基本要求1、了解模具的分类及模具技术2、掌握冲压工艺、工序排样、冲模的典型结构及主要零件的加工工艺3、了解常用塑料的牌号和工艺特性，掌握注射模成型工艺4、掌握注射模的典型结构、浇注系统及产品结构工艺性5、了解压铸模的一般结构及成型工艺二、培训要求及内容单元1 冲压工艺及冲压模培训要求：1、掌握冲压工艺和冲裁件的排样2、掌握冲裁模、复合冲裁模的结构、有关计算和工作零件的制造工艺3、掌握级进冲裁模的结构和排样4、掌握弯曲模、拉深模的典型结构、弯曲回弹和模具间隙及相关系数的确定5、掌握冲裁模、复合冲裁模的装配、间隙调整及试冲方法培训内容：1、冲压工具和冲压模1.1 模具的基本结构及分类1.2 冲裁模1.2.1冲压工艺及冲裁工序1.2.2冲裁模的结构和冲裁力的计算1.3 级进冲裁模1.3.1级进冲裁模的概述1.3.2级进冲裁模的结构1.4 复合冲裁模1.4.1复合冲裁模的基本概念1.4.2复合冲裁模的结构1.4.3实训4 模具总装图的结构阅读1.5 弯曲模1.5.1弯曲模的类型1.5.2弯曲模间隙及回弹1.6 拉深模1.6.1拉深模的结构1.6.2拉深模间隙的确定1.7 实训1.7.1冲裁模工作零件的制造工艺编制1.7.2冲裁模的装配及试冲1.7.3级进冲裁模的排样及计算1.7.4弯曲模凸凹模圆角半径及回弹量计算单元2 塑料成型工艺及注射模培训要求：1、了解常用塑料的牌号和工艺特性2、掌握注射成型工艺，工艺参数对制品的影响3、掌握注射模的典型结构、成型件尺寸计算及有关机构4、了解塑料成型的压注模、压缩模和相关工艺培训内容：1、塑料成型工艺1.1 常用塑料和助剂1.1.1塑料及其分类1.2 注射成型工艺1.2.1注射成型工艺过程1.2.2注射温度1.3注射模浇注系统1.3.1浇注系统的组成及选用1.3.2浇口的类型及选择1.3.3分流道1.3.4冷料穴和拉料杆1.4 实训1.4.1注射成型工艺参数及制品缺陷分析2、注射模2.1 注射模的结构2.1.1单分型面注射模的基本组成2.1.2合模导向机构2.1.3脱模机构2.1.4侧向分型抽芯机构2.2 注射模的分型面及成型零件2.2.1注射模的分型面及锁模力的计算2.2.2注射模的成型零件2.3 塑料成型的压注模和压缩模2.3.1塑料成型的压注模2.3.2塑料成型的压缩模2.4 实训2.4.1注射模的分型面选择及成型零件的尺寸计算2.4.2注射模主要零件的工艺编制及注射工艺试模单元3 压铸模培训要求：1、了解压铸工艺及特点2、熟悉压铸模的一般结构3、掌握压铸模加工及装配工艺的特点培训内容：1、压铸模1.1 压铸工艺及特点1.2 压铸模的结构1.3 压铸模加工及装配工艺的特点1.4 实训1.4.1压铸模装配和工艺编制三、课时分配表《模具结构设计及制造工艺编制》培训大纲一、模块培训的基本要求1、掌握机械制造工艺规程和工艺基准的确定2、掌握零件的工序分析和机械加工工艺路线的制定3、掌握常用金切设备的型号、规格、性能、传动性能和调整方法4、掌握零件的机械加工方法，刀、量、夹具的使用二、培训要求及内容单元1 机械制造工艺基础培训要求：1、掌握机械制造工艺规程和工艺基准的确定2、掌握零件的工序分析3、掌握零件机械加工工艺路线的制定培训内容：1、机械制造工艺1.1 机械制造工艺规程1.1.1机械制造工艺原理1.1.2制造工艺规程的基本知识1.1.3编制工艺规程的原则1.2. 机械制造工艺基准1.2.1工艺基准及选择1.3. 机械加工工艺路线1.3.1零件图的工艺分析1.3.2机械加工工艺路线的制定1.3.3工艺文件的格式及应用1.4 零件制造工艺规程的编制1.4.1切削余量选择的基本要求1.4.2制造工艺的选配（机床、刀具的种类及牌号的选用）1.4.3工序具体内容的确定1.4.4零件制造工艺规程的编制1.5. 夹具的定位原理和分类1.5.1夹具的定位原理1.5.2夹具的分类1.6 机床夹具1.6.1机床夹具的选用1.6.2工件在机床上的装夹定位及定位误差1.7 实训1.7.1零件制造工艺规程编制1.7.2工件的装夹定位及定位误差单元2 模具的机械加工方法及加工精度培训要求：1、掌握常用金切设备的型号、规格、性能、传动性能和调整方法2、熟悉编制工艺规程及掌握零件工艺基础3、掌握定位原理和定位误差4、了解模具中常用夹紧机构及原理5、掌握中等复杂工件、模具主要零件的制造工艺培训内容：1、模具零件的机械加工2.1 模具零件的机械加工方法及加工精度2.1.1影响模具零件加工精度的因素及提高加工精度的措施2.2 模具的切削加工2.2.1模具零件的外圆车削加工2.2.2模具零件的镗孔加工2.2.3模具零件的铣削加工2.2.4模具零件的仿形铣加工2.3 实训2.3.1中等复杂工件的切削加工、工艺计算和测量2.3.2模具零件的装夹及磨削加工2.3.3模具主要零件的机械加工操作三、课时分配表《模具零部件制造》培训大纲一、模块培训的基本要求1、掌握模具零件的电加工方法和机床操作2、掌握模具零件的线切割编程和机床操作3、正确选用电加工工艺参数，掌握模具成型件制造工艺4、了解模具型腔的其他加工技术二、培训要求及内容单元1 模具零件的电加工技术培训要求：1、掌握模具零件电火花加工操作，电极的选用和参数选用2、掌握电火花线切割加工手工编程的基本方法，包括钼丝选用、断丝处理培训内容：1、模具零件的电加工技术1.1 模具零件的电火花加工1.1.1电火花加工的基本知识1.1.2电极的选用及损耗1.1.3型腔电火花加工技术1.1.4提高型腔电火花加工效率的措施1.2 电火花线切割加工1.2.1电火花线切割加工技术1.2.2电火花线切割加工3B指令的编制1.2.2电火花线切割加工零件的装夹方式1.3 实训1.3.1型腔电火花加工电极的选用、参数选用及实际操作1.3.2电火花线切割加工3B指令的编制和加工操作单元2 模具型腔的其他加工技术培训要求：1、熟悉模具的冷挤压加工2、了解模具的电铸加工3、掌握模具的电解加工原理培训内容：1、模具型腔的其他加工技术1.1 模具的冷挤压加工1.2 模具的电铸加工1.3 模具的电解加工单元3 模具成型件制造工艺培训要求：1、掌握模具成型件制造工艺2、掌握模具成型件工艺规程的编制培训内容：1、模具成型件制造工艺和装配1.1 模具成型件制造工艺1.1.1模具零件加工工艺规程的编制1.1.2凸、凹模的固定1.2 实训1.2.1典型模具零件加工工艺规程的编制单元4 模具型腔表面的加工技术培训要求：1、熟悉模具型腔表面的抛光加工2、了解型腔表面的照相腐蚀加工技术培训内容：1、模具型腔表面的加工技术1.1 模具型腔表面的抛光加工1.2 型腔表面的照相腐蚀加工技术1.3 实训1.3.1型腔表面的照相腐蚀加工技术多媒体演示三、课时分配表《模具的总装和调试》培训大纲一、模块培训的基本要求1、掌握中等复杂工件的测量、测绘2、掌握中等复杂工件的划线及制作3、掌握中等复杂模具的主要、关键零件的机械加工4、掌握电火花、线切割加工的操作和程序编制5、掌握中等复杂程度夹具、模具的装配及调试，模具的一般保养知识6、编制一般模具零件的工艺规程，并具有一定的工艺分析的技术应变能力7、安全文明生产二、培训要求及内容单元1 中等复杂工件的测量、测绘培训要求：1、掌握中等复杂工件的测量、测绘培训内容：1、实训1.1 中等复杂零件的测量、测绘单元2 中等复杂工件的划线及制作培训要求：1、掌握中等复杂工件或箱体零件的划线及制作培训内容：1、中等复杂工件的划线及制作1.1 实训1.1.1组合镶嵌件制作1.1.2型腔加工单元3 工件在切削机床、电加工机床上的加工培训要求：1、掌握手动数控二用机床、电加工的基本操作及编程2、掌握手动数控二用机床、电加工的特殊性及适用范围3、会正确设置加工时的座标系及常用参数4、会加工简单的型腔零件和配用刀具培训内容：1、实训1.1 手动数控二用机床1.1.1操作入门及面板功能1.1.2对刀、刀具的轨迹补偿、刀具参数设定1.1.3基本插补指令的应用1.1.4循环指令及子程序和镜像功能的应用1.1.5综合应用1.2 电加工机床1.2.1操作入门及面板功能1.2.2编程基础1.2.3放电参数及选用、钼丝的选用及断丝处理1.2.4综合应用及操作1.3. 常用刀具和磨削1.3.1钻头1.3.2铰刀1.3.3丝锥及板牙1.3.4车刀、铣刀、刨刀、镗刀等1.3.5磨削操作及砂轮的选择单元4 中等复杂程度的夹具、模具装配、调整培训要求：1、能按技术要求制造、装配、调试中等复杂的冲裁、弯曲模具或注射成型模具培训内容：1、中等复杂程度的夹具、模具装配和调整1.1 实训1.1.1复合冲裁模的制造、装配、调试及维护1.1.2弯曲模的制造、装配、调试及维护1.1.3注射成型模的制造、装配、调试及修护单元5 工艺规程编制及工艺分析能力训练培训要求：1、能够严格按工艺操作，并能够进行工艺编制培训内容：1、工艺规程编制及工艺分析1.1 实训1.1.1中等复杂工件的加工工艺1.1.2中等复杂模具的工艺分析1.1.3编制中等复杂模具的装配、调试工艺三、课时分配表《安全文明生产》培训大纲一、模块培训的基本要求1、正确执行安全技术操作规范2、贯彻岗位责任制和文明生产的各项要求3、模具安装及加工的安全知识二、培训要求及内容单元1 安全文明生产培训要求：1、掌握安全生产要点，正确执行安全技术操作规范并贯彻岗位责任制和文明生产的各项要求，掌握模具安装及加工的安全知识培训内容：1、安全文明生产1.1 安全生产管理1.2 掌握模具安装及加工的安全知识三课时分配表。

卧式数控车床之巴公井开创作选刀目录一机卡车刀的选用 (1)二孔加工刀具的选用 (9)三切断和切槽刀 (12)四螺纹车刀 (13)五刀具资料 (16)六刀具厂商 (17)七刀具干涉图 (18)八刀具允许的最年夜转动惯量 (19) (21)数控车床刀具系统比卧车复杂.要求装置数量多, 装置可靠, 自动换刀, 装卸方便迅速还要求切削时间短以提高生产率.因此普遍采纳机卡车刀.机卡车刀是把压制有合理的几何参数, 在一定的切削用量范畴内保证卷屑, 断屑并有几个刀刃的刀片, 用机械卡固方式装卡在标准刀体上的一种新型刀具.它防止了硬质合金刀片在焊接中发生的种种不良后果, 因此能充沛发挥刀片资料原有的切削性能, 提高了车刀的耐用度和切削加工的生产率．另外刀体可重复使用, 能节约年夜量制造刀体的钢材．还便于使刀具标准化和集中生产, 同一型号刀片的几何形状较一致切削效果稳定．有利于提高零件加工质量, 简化了刀具的管理工作．使用时, 当刀刃磨损后, 只需松开卡紧机构将刀片转一个角度, 不用重磨, 年夜年夜缩短了换刀.磨刀.装刀的辅助时间, 而且可以防止刀片由于重磨而造成的缺陷．因此机卡车刀也叫不重磨车刀或可转位车刀.除不成防止的情况外, 为用户选用的都应该是机卡车刀.一机卡车刀的选用偏重外概况车刀的选用.内孔车刀年夜体相同, 其特殊性问题另做叙述.ISO对外概况车刀型号是如下暗示的, 它是国内外刀具厂商的统一标准.(一)刀片形状的选择：外内概况车刀刀片形状关系车刀类型,它取决于加工部位的形状, 是选刀的最重要内容.它主要涉及刀具的主偏角, 刀尖角和有效刃数等.一般来讲刀尖角愈年夜刀尖强度愈高, 应尽量采纳.但刀尖角小干涉现象少, 适用于复杂型面, 开挖沟槽及下坡的型面.刀片形状甚多, 某些厂家列出十几种, 本厂实际只用过图1所示七种, 也正是ISO规定的七种基本类型.图1图280°菱型刀片C, 目前是我厂选用最多的.该种刀片刀尖角年夜小适中, 刀片有较好的强度, 散热性和耐用度.装在刀杆上形成95°.内孔台阶的加工.因可沿图2示的三个方向进刀, 台阶轴间的圆角.倒角亦可通过插补完成.这种刀片的可卡固性好, 可以用刀片的底面和非切削位置上的80°刀尖角的相临两正面定位, 定位方式可靠.且刀尖位置精度仅与刀片的外形精度有关, 刀片换位精度较高.该刀片的缺点是有两个100°的刀尖往往不能很好利用.或许有其它场所需要100°削, 但机会未几.所以实际有效刃数只有两个, 比正方形刀片S有效刃数少一半.55°菱型刀片D和35°菱型刀片V, 因其刀尖角小所以干涉现象少, 多用于复杂型面和沟槽加工如图3示, 特别是内外概况遇有下坡形状, 一般都用这种刀形.由于刀尖角小刀片强度低, 特别是35°V型刀片几乎都是正前角刀片, 强度尤低.刀片更适合于切削用量小的零件.细长轴.调整刀片方向可达轴向力较小, 也经常使用于小孔径悬伸长的内孔加工和其它型面的精加工, 半精加工.因为刀尖角年夜的C型刀片, 容易造成对工件的挤压使尺寸不稳定, 对Cp值要求较高的加工概况, 往往用刀片做精加工.3正三角形刀片利用.由于这种刀片许多情况下只能往一个方向进给如图4示, 所以往往用于纯真车外圆, 端面.也适于小孔径的孔加工.S型刀片另一个优点是有效切削刃长, 达整个切削刃的2/3, 更适于吃刀深年夜的切削.图4圆形刀片R使用场所不是很多, 但有特殊用途.像仿形切削一些曲面, 加工越程槽, 加工冲击力年夜的断续概况等.R型刀片呈碟形, 周边最高, 沿周边是封闭的卷屑槽, 向任意方向走刀都有一定的前角, 刀片磨损后可以转过一定的角度再次使用.这种刀片的缺点是切削力年夜, 易发生振动.凸三角形刀片W和C型刀片刀尖角相同, 刀片能调换三个位置, 比C型多一个位置而价格与C型差未几, 故有取代C型刀片的趋势.它的缺点和C型刀片比一是刀片卡固不甚牢固, ISCAR在刀垫上采用了办法改善了, 二是刀刃长度小.有效切削刃也只能占切削刃的1/4, 故不能做吃刀深很年夜的加工, 而以后加工余量随毛坯的改善而减小, 单边余量很少超越3mm, 所以W型刀片在一些刀具厂已取代了C型刀片的领先位置.近年又呈现了一种80°的四边形-Q型刀片, 如图5, 它比C型刀片有效刃增加了一倍, 但它在切削有直角的内孔.外圆时要受到刀刃长度的限制, 通用性差.本厂尚未选用过.(二)车刀类型的选择：就是刀杆头部的选择.刀具要有较高的强度, 又不能与工件发生干涉.所以刀杆头部形式按主偏角和直头, 偏头分有十几种形式, 各形式规定了相应的代码.应用时必需结合工件形状与刀片类型相协调.80°菱型刀片C及凸三角形刀片W装置往往呈95°主偏角如图6.圆形刀片R主要装置形式如图7.加工外圆端面外圆 .仿形外圆. 端面仿形图6 图7.正三角形刀片T, 正方形刀片S的主要装置形式如图8.外圆端面外圆、倒角外圆、端面图8外圆 .仿形55°菱型刀片D和35°菱型刀片V装置形式变动较多, 主要装置形式如图9.外圆、仿形外圆、仿形端面、外圆、仿形外圆 .仿形外圆 .仿形端面.外圆 .仿形图9 车刀类型的选择着眼于刀具的主偏角.一般情况有直角台阶的工件可选择年夜于或即是90°主偏角的刀杆.一般粗车可选主偏角45°~90°, 精车可选45°~75°`可选62°30'~117°30'的.工艺系统刚度好时主偏角可选较小值, 反之选较年夜值.(三)刀片卡紧方式的选择：刀片形状和车刀类型选定后, 样本上有时会呈现几种刀片卡紧方式.主要有C, D, M, P, S五种, 简述其特点供选择参考.图101 上压式卡紧C：卡紧压力年夜, 通过两定位正面获得稳定的定位和卡紧.且卡紧元件少, 装卸使用方便, 但刀片上的压板对排屑有防碍, 易被切屑擦伤.它广泛应用于无孔刀片, 陶瓷和立方氮化硼刀片.2上压和销孔卡紧D：又称RC卡紧.卡紧可靠. 用于切削力较年夜的外圆重切, 称之为牢固卡紧.但内孔刀难以采纳.3上压和销孔双重卡紧M：卡紧可靠但结构不太紧凑.切削力年夜的场所：如加工条件恶劣的钢的粗加工, 铸铁短屑加工较适用.4销孔卡紧P：是杠杆式卡紧, 用于刀片中心圆柱销孔卡紧.定位与卡紧比力可靠, 前面开放有利于排屑.一般中.轻切削选用.5螺钉卡紧S：又称螺纹偏心卡紧.卡紧元件少, 结构简单, 装卸刀片和转位方便迅速, 制造方便排屑无阻.但松开或紧固螺纹偏心销不太方便.断续切削时容易使偏心销受冲击与振动而失去自锁能力.轻切削小孔切削的菱型刀片, 三角形刀片和镗刀头应用较多.(四)刀片法后角的选择：经常使用的有N(O°), C(7°), P(11°), E(20°), B(5°)等.一般粗加工, 半精加工多用N型, 因系O°后角, 刀片的正反面都可用, 负前角的刀片几乎都采纳N型.刀片后角虽为O°但刀体自己装置刀片的平面有倾斜(通常是7°), 保证了刀具切削中的后角, 半精加工可用C型, P 型, 也可用带断屑槽的N型刀片.加工铸铁和硬钢用N型, 加工不锈钢可用C型P 型, 仿形刀片也多用C型P型, 加工铝合金则应用后角年夜的P型E型刀片.加工弹性恢复性好的资料可选择年夜一些的后角.一般镗刀片选用C型P型防止后面刮擦.但年夜孔也可选用N型刀片. (五)切削方向选择：即刀柄的左, 右手方向.有三种情况：R(右手), L(左手)和N(左右手).辩别方法：伸展手掌手背向上, 姆指指示刀片方位, 余四指指示刀头方向, 符合左手即左手刀, 符合右手即右手刀, 如图11示.选刀时要考虑前后刀架的区别；刀面朝上朝下的区别；主轴的旋转方向, 以及刀架的进给方向.一般情况下车床自右向左进刀, 刀面朝上朝前.所以经济型数控车床采纳前刀架基本上用右手刀, 而普及型用后刀架则为左手刀.刀片方位右手刀左手刀左右手刀右手刀图11(六)刀杆尺寸的选择：刀杆的基本尺寸有刀尖高度, 刀杆宽度及长度.在标准尺寸系列中, 刀的高度宽度及长度都是对应的.选择时应按机床匹配.其中最重要的是刀尖高度, 因为车刀刀尖必需处于车床主轴中心线的等高位置, 因故不能匹配则由刀垫, 刀夹予以解决.刀杆长度由二十几种代码暗示32~500的各种长度.刀杆长度由夹持长度及悬伸量确定的, 外圆刀杆悬伸量一般为刀尖高度的1.5倍, 内孔刀的悬伸量则决定于孔深或加工部位的位置.刀杆太长宁肯锯短也不要悬选择伸过长, 因过长易导制振颤和干涉.(七)切削刃尺寸的选择：切削刃长度应根据加工余量来定.刀片形状刀具主偏角对有效切削刃长度影响很年夜.C, S型刀片有效切削刃可占切削刃长度的2/3, D型则占1/2, V,W型刀片有效切削刃只能占切削刃长度的1/4, T型刀片能占切削刃长度的1/2.圆形刀片R有效切削刃的弧度占其直径的0.4倍.有效切削刃长度必需年夜于切削深度, 否则要换年夜尺寸刀片或减少切深.(八)刀片其它参数：刀片型号暗示如下：与车刀型号对比看出：刀片形状, 刀片法后角, 切削刃尺寸等参数在选择车刀时即已确定.而刀片厚度随切削刃尺寸确定.只需选择其余参数.1.刀片精度：其品级即尺寸公差品级, 国标有A—U, 12个品级, 车削经常使用为G, M, U三级.一般精密加工选用高精度的G级, 非金属资料的精加工, 半精加工也宜选G级刀片.淬硬钢(HRC≥45)的精加工也可选G级.而一般金属精加工, 半精加工皆用M级, 粗加工甚至可选U级刀片.车刀样本中一般加工几乎都是M级, 陶瓷立方氮化硼刀片则多用G级.年夜大都情况下刀片精度品级随着刀片形状, 尺寸, 资料, 用途的选定也就确定了.2.刀片类型：指的是有无断屑槽及中心孔.在刀体选定后, 可适用的刀片就已确定为一种或几种类型.通常更倾向选择A, G, N等正反面都有刀刃的类型以利提高刀片的利用率.3.刀尖半径：刀尖圆弧半径不单影响切削效率, 而且关系到被加工件概况粗拙度及精度.从刀尖圆弧半径与最年夜进给量关系来看, 最年夜进给量不应超越刀尖圆弧半径的80%, 否则将恶化切削条件, 甚至呈现螺纹状和打刀问题.因此选择刀尖圆弧半径至少要即是最年夜进给量的1.25倍, 一般应为2倍.刀尖角小时允许进给量还应下降.刀尖圆弧半径增加, 固然使工件概况光洁.刀刃强度提高.刀具磨损减小.但使切削力增加.易于振动. 切屑处置情况恶化.为保证断屑. 切削余量和进给量有一个最小值, 当刀尖圆弧半径减小, 所获得的这两个最小值也相应减小.因此从断屑可靠动身, 通常对小余量.小进给量的车削采纳小的刀尖圆弧半径, 反之用年夜的刀尖圆弧半径.通常, 我们在精加工中选刀尖圆弧半径为0.2, 0.4, 0.8；半精加工选0.4, 0.8, 1.2；粗加工选0.8, 1.2, 1.6, 2.4.4.断屑槽形：我国生产的硬质合金刀片断屑槽分为两年夜类：一类是国标(GB2076-87)推荐的23种断屑槽形；一类是通过.引进吸收., 开发生产的断屑槽形.数控切削加工刀片槽形已向基本槽形和弥补槽形两种模式发展.槽形根据作业类型和加工对象的资料特性来确定.各厂商暗示方法分歧但思路基本一样.基本槽形按作业类型有精加工(F), 普通加工(M), 和粗加工(R).加工资料按国际标准有钢(P类), 不锈钢(M类)和铸铁(K类).此两种情况组合就有了相应的槽形, 如KF是用于铸铁精加工的槽形, 一般情况选定刀具的作业性质槽形也就定了.对超精淬硬资料的加工有其特殊槽形和刀具牌号, 要查阅厂商样本.资料的界定：刀片资料和槽形要根据工件资料确定.工件资料分类为：P类(钢)：包括非合金钢.低合金钢.高合金钢和钢铸件, 是使用最多的类别.其刀片资料主要是涂层硬质合金.可采纳CVD—化学气相堆积涂层及PVD—物理气相堆积涂层.个别刀具也可采纳陶瓷.M类(不锈钢)：不锈钢本属合金钢范畴, 因其韧性年夜, 强度高, 料粘易形成积屑瘤, 属于难加工的钢材.所需刀具要有高耐磨性. 耐高温性和韧性.不锈钢分铬不锈钢与镍铬不锈钢, 有奥氏体.铁素体.马氏体不锈钢.通常我们将含铬量达10~12%以上的合金钢认定为不锈钢.属于M类工件资料的还有合金铸铁.锰钢等.有些厂商对耐热优质合金未独自分类, 耐热合金.钛合金也应按M类选刀.M类刀具资料基本上都是涂层硬质合金, 个别选用涂层金属陶瓷.K类(铸铁)：铸铁是脆性资料, 容易形成崩碎切屑. 切削力集中在刀刃附近, 局部压力年夜.并有一定冲击性.K类资料包括灰铸铁.可煅铸铁和球墨铸铁.其刀具资料按耐磨性要求从低到高可选用非涂层硬质合金. 涂层硬质合金. 陶瓷和立方氮化硼.N类：(铝—有色金属)：包括铝合金.铜. 铜合金以致塑料.其刀具资料是有良好的耐粘结磨损性, 刀刃锋利性的非涂层资料.精加工时为了概况质量好.刀具寿命长也可采纳金刚石刀具.S类：(耐热优质合金)：包括铁基.镍基.钴基. 及钛合金.刀具资料要有抗锤击能力, 耐热耐磨.可选涂层. 非涂层硬质合金及陶瓷资料.H类：(淬硬资料)：主要是HRC≥45的硬钢件, 像淬硬钢.冷硬铸铁等.要求刀具资料有高的化学稳定性和高耐磨性.年夜多选用立方氮化硼陶瓷等以提高刀具寿命和金属切除率.6.正负前角的选择：正前角年夜切削刃锋利, 前角每增1°切削功率下降1%, 但刀刃强度也下降.年夜负前角用于切削硬质资料.断续切削. 切削黑皮等要求切削刃强度高的场所.年夜正前角用于切削软资料.易切资料及工件.工艺系统刚度差的时侯.当刀体选定后.刀片正负前角即已确定, 若感到正负前角方向分歧理则需刀片刀体一起变换.iper刀片：Wiper译意为“擦器”擦桌椅的抹布都叫Wiper, 冠名于刀片意在把工件概况修光.该刀片是在标准刀片的最年夜允许半径公差范围内调整刀尖的几何形状使近似椭圆形状, 减小了副偏角的角度(以削平车削痕迹的“山峰”)一般说来同样的刀尖半径和进给量. Wiper刀片切削工件概况粗拙度值减小了一半.若Wiper刀片以2倍标准刀片的进给量切削时, 两种刀片加工概况粗拙度相同, 即加工效率提高一倍.以后有些用户要求以车代磨.使该刀片更能发挥优势.内外圆切削以致切断切槽；涂层硬质合金以致陶瓷. 立方氮化硼资料皆有Wiper刀片.立方氮化硼(CBN) Wiper刀片在加工硬钢时号称镜面切削, 为淬硬钢以车代磨提供了条件.使用Wiper刀片应注意：CNMG, WNMG等在倒棱上无修光作用, 而DNMX, TNMX刀片在加工倒棱及仿形面时不单不能修光.还会多切除金属, 影响工件形状.尺寸精度.Wiper刀片切削力增加5~10%更容易让刀或振颤.不适于细长杆.加工低碳钢.铜.铝等延性金属易于呈现擦伤, 有可能是积屑瘤或刀刃接触长度增加引起的.二.孔加工刀具的选用：与外概况车刀对比后六项基秘闻同.只是将外概况车刀的刀方尺寸酿成镗杆直径, 与镗杆长度两者移至第二.三项了.镗杆直径视加工孔径年夜小及机床刀夹的规格而定：镗杆长度视加工部位位置而定, 它比外概况车刀加长了.镗杆类型有钢质的.带润滑孔钢质的.和硬质合金等.为防止震颤.一般钢质镗杆悬伸量不应超越镗杆直径的四倍.日本三菱在镗杆上设计凹窝, 减轻了重量减小了振动称阻尼镗杆.可使悬伸量增至五倍.当悬伸量达4~7倍时需选用硬质合金镗杆, 而悬伸量达7~10倍时则必需选用杆内装有防振体的防振镗杆, 车削铝.铜工件时悬伸长度可以放宽.镗杆夹持长度应为3~4倍镗杆直径, 夹持长度与悬伸长度之和即镗杆长度.(二)钻头：工件若为无孔毛坯, 镗前需钻孔.许多情况下我们选用整体高速钢钻头, 钻头长度与直径比分歧分成若干挡次, 选择长度应使直径的长度做排屑用, 钻头不宜过长以免降低刀具刚度.钻头有内冷式.外冷式, 直柄.锥柄.侧楔式直柄等.我们经常使用外冷式. 直柄.高速钢钻头因有横刃易使钻头歪斜,除加工无精度要求或有后序保证精度外.都应首先用点钻划窝, 用自定心的硬质合金钻头在已加工过的平面钻孔且该平面倾斜不超越15°时, 可以不用点钻直接钻孔.而在毛坯面或圆周面上仍需点钻划窝.点钻形式有两种：图12中a型只能做点钻划窝, b型钻刃部份有不太长的定心外还可兼钻浅孔.高速钢钻头加工孔的精度为IT12级粗拙度为R a12.5.硬质合金钻头可以提高孔的加工精度达IT8~10, 粗拙度为RR a3.2.图12加工工件遇到一些特殊情况需要一些新型钻头, TITEX公司某些产物可供参考.如具有UFL型的Alpha44型的硬质合金内冷钻头可以不用断续进给或退刀的情况下实现年夜约8倍于直径(最高达10倍)的钻孔深度.VAINOX-HSS-E钻头：在耐热性和韧性之间资料实现了良好的平衡关系, 特别适用于奥氏体不锈钢.软铝合金.软结构钢和铜合金加工.AlphaJET；直槽钻头.四条边缘, 特殊的新型顶尖槽形保证非常好的钻孔质量(直线度.园柱度. 粗拙度)特别适用于铝及其它有色金属的高速加工, 可以加工IT7的孔, 孔深可达直径的15倍.MaximizaSX钻头是三刃钻, 有良好的定心功能.(三)不重磨钻头；有两种类型.一种是SECO公司的皇冠钻, 其钻柄有梳齿网格啮合面与刀头(皇冠头)联接, 有良好的定位精度和刚性.刀头的换装无需卸刀.可直接在机上换刀, 它能够实现多直径尺寸.长度尺寸. 刀头类型的选择组合.其加工精度可达IT9~IT10, 粗拙度可达R a2, 见图13.ISCAR公司也有CHAMDRILL 钻头与之类似.图13另切削.孔底与中心线呈84°.U形钻的规格在Ø 12.7`-Ø58之间, 因其刀片可针对切削性能改善. 切削速度提高, 见图14.U钻做为不旋转钻头时(数控车床即是)钻头直径年夜的孔, 如图15.调整量视钻头年夜小分歧.范围为0.2-4.2mm.U 钻还可扩展为可一次加工台肩和倒角的钻头见图16, 但这需要独自订货.类似加工不太精确的盲孔端面.中心刀片周边刀片图16(四)背镗刀具：为使刀具通过, 背镗刀杆半径与刀尖至镗刀杆中心距离之d/2+f1≤f1- d/2 >(D1-D2)/2图17年夜大都厂家背镗采纳55°的D型刀片. 刀尖长度探出较小.背镗刀具往往不单加工端面, 还要加工D1的孔, 负荷较年夜.当阶梯孔多.又要求同轴度高的零件必需一次装卡加工时, 背镗用D型刀片常不能满足尺寸要求.ISCAR公司的多功能刀(霸王刀)在此工序上显示了优点.该刀具呈切刀形状.刀头探出长, 满足孔径差值年夜的要求, 而且可以加工圆柱面.圆锥面.端面和切槽, 实现一刀多用.该刀所以能加工圆柱面在于依靠切削余量形成的抗力使刀具变形, 倾斜后形成副偏角.所以加工圆柱面之前一定要切出较刀具宽的槽, 并从该处进刀.如图18.霸王刀不单用于内孔, 在外概况加工也有广泛的用途.1切槽 2退刀加工端面 3扩槽 4加工圆柱面图18(五)年夜.小孔镗刀：孔很年夜时, 可自制细弱的刀杆, 前端装卡小尺寸的外圆刀镗孔.因为孔径年夜曲率小, 外圆刀后面与工件间不会刮擦.自制刀杆可减少本钱.提高刚度.见图19.图19小孔镗刀中各厂商样本有时不满足需求, 住友公司有迷你小型车刀系列SEC, 在采纳不重磨刀片的情况下镗孔孔径最小为Ø5.5, 内孔切槽.车内螺纹为Ø14.镗更小的孔时必需用整体刀具, ISCAR公司的PICCO系列镗孔最小直径为0.6, 内孔切槽最小直径为6, 背镗为3, 车内螺纹为4.选小孔镗刀时, 要同时选好配套的接杆.(六)铰刀：数控车床尽量不采纳铰孔工艺.因为：铰孔不能修正直线度.铰前往往也要镗；铰孔精度受刀架定位精度的影响；铰刀往往不是不重磨刀具；铰刀尺寸规格有限不能满足各种尺寸各种公差和公差品级；铰刀悬伸长.若为浮动铰刀悬伸更长容易发生干涉.应该尽量以镗代铰.但铰刀加工时径向力可以抵消.刀杆也可以比镗杆粗, 深孔加工有其优越性, 车削中心有时还要用.选铰刀要注意区分通孔和欠亨孔以及铰刀自己的公差.TITEX.年夜昭和公司的铰刀品种较多, 而精密铰刀.可调整铰刀及内冷铰刀等特种铰刀可在MAPAL 公司样本中寻找.孔加工刀具刀杆悬伸长, 容易与工件发生干涉.车削中心采纳旋转刀具时还要用动力头, 动力头可装置的数量有限.且价格不菲.选刀时.尤其在刀位不够时, 减少孔加工刀具比外圆刀更重要.前述以镗代铰；用多功能刀；用U钻加工台肩.倒角.扩孔以及防止点钻等方法可适时采纳.三.切断和切槽刀；各厂商对此类刀具分类不太一致.编号不统一.此类刀具无粗精车之分, 粗精车靠改变切削用量加以解决.粗拙度要求到达R a3.2就要精车.…非整数宽度则是为弹簧沟槽准备的.遇有截面呈圆弧形的槽, 刀片多为单刃刀片.切断刀基本上都是外圆切刀, 外圆深槽加工往往与之通用.其刀片悬伸长, 故做成单刃或双刃刀片, 刀柄有左.中.右之分, 刀刃按倾斜方向也有左.中.右之分如图20, 目的使工件的一端在切断后不留尾巴.切断一般应采纳恒线速切削, 为减少毛刺和刀刃磨损.应选用小前角刀片.在切至中心时应降低切削速度和进给量, 一般要降至75%.图20切槽. 切断刀刀柄往往可以适应很多种刀片, 选刀片时不单要满足槽型.槽宽.切深的要求, 还要特别注意刀座号与刀柄一致, 即刀片确实能装置在刀柄上.端面­0.8倍, (这倍数也适用于圆柱面宽槽)见图21.当槽浅而宽时, 用轴向浅切径向走刀的方法加工, 见图22.内孔切槽一般都是浅槽, 浅槽又较宽时可径向切入再轴向进给.（类似图22的方法转一个方向）为排屑顺利.轴向走刀应朝向孔的开口端.图21 图22mm.更深的槽就需选择SANDVIK的570型刀杆的切槽头.当孔径年夜于60mmmm.四.螺纹车刀：螺纹的牙型有60°, 55°, 管螺纹, 梯型螺纹, 锯齿螺纹等等.选刀内容除内外圆车刀有关项目外, 还要根据牙型.内外螺纹以及螺距年夜小进行选用.螺纹车刀无粗精车之分.只是在切削过程中吃刀深逐次变小到达。

铣刀主要用于铣床平面加工,刀齿强度大、容屑空间大,深得各大厂家喜爱。

今天为大家详细介绍一下。

铣刀的价格比较贵,所以应慎重选择,以能达到真正适合具体的加工需要。

那么,大家知道铣床刀具都有哪些吗?一、对刀具的要求在切削加工时，刀具切削部分与切屑、工件相互接触的表面上承受很大的压力和强烈的摩擦，刀具切屑区产生很高的温度，受到很大的应力。

在加工余量不均匀的工件或断续加工时，刀具还受到强烈的冲击和振动，因此刀具材料应具备以下基本要求：1.高的硬度和耐磨性刀具材料的硬度必须比工件材料的硬度要高，一般都在60HRC以上。

耐磨性是指材料抗磨损的能力。

一般说来，刀具材料的硬度越高、晶粒越细、分布越均匀，耐磨性就越好。

2.有足够的强度和韧性切削过程中，刀具承受很大的压力、冲击和振动，刀具必须具备足够的抗弯强度和冲击韧性。

一般说来，刀具材料的硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性值越低，这两个方面的性能尝尝是矛盾的。

一种好的刀具材料，应根据它的使用要求，兼顾以上两方面的性能，并有所侧重。

3.耐热性高耐热性是指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性的性能，也包括刀具材料在高温下抗氧化、粘结、扩散的性能，故耐热性有时也称为热稳定性。

良好的耐热性是衡量刀具材料切削性能的一项重要指标。

4.经济性经济性也是评价刀具材料切削性能的一项重要指标。

有些刀具材料虽然单位成本较高，但因使用寿命长，分摊到每一个零件上的刀具成本就降低。

除上述两点之外，铣刀切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要，切屑粘刀形成积屑瘤在数控铣削中是十分忌讳的。

总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意的加工质量的前提。

二、刀具的分类1.按直径分类1）公制（mm）刀常用直径为：0.5、1 、1.5 、2 、2.5、3 、4 、5 、6、8 、10 、12 、16 、20、25、28 、30 、32 、35、40、50 、63。

模具数控加工的刀具选购与使用管理指导一、目的：为规范公司的刀具管理和使用，控制刀具耗用成本，提高刀具的使用寿命，减少刀具不合理使用导致加工精度或工件异常问题，提高工作效率，特制定本指导书。

二、适用范围：适用于公司各加工工序使用刀具的管理及采购刀具、刀具仓储管理。

包括：刀具供应商开发、刀具选择、计划、采购、入库保管、领出、使用、车间刀具管理及退库的整个过程。

三、刀具述语与品牌简述：1.刀具定义：广义的刀具包括以下几种：●CNC铣削刀具：包括通用立铣刀（分平底立铣刀、圆鼻立铣刀、球头立铣刀）、非标立铣刀、刀盘、刀粒、刀片、刀头、刀杆等。

●车床刀具：车刀杆、车刀片、装夹卡盘等；●钻床刀具：钻头（分钨钢、高速钢、含钴高速钢、粉末冶金含钴高速钢四种）、枪钻、钻咀、铰刀（分钨钢、高速钢、含钴高速钢三种）等。

●攻丝螺纹刀具：丝攻丝锥（镍基高温合金及钛合金专用丝锥）、螺纹锥等。

●夹具、热装夹头：夹头、刀柄、热胀刀柄、刀把、弹簧筒夹、BIG刀具装夹工具等。

可以根椐不同的加工工件尺寸和工艺方法，按需要组合成铣、钻、镗、铰、攻丝等各类工具进行切削加工。

2.刀具寿命：从开始加工到刀尖报废整个过程中，刀尖切削工件的时间或切削过程中在工件表面实际的长度。

刀尖加工时间为每个刀具公司计算刀具寿命的主要考核指标。

刀具质量、正确选择、合理使用、优化编程、正确操作等因素，对工件加工精度的控制至关重要的，也关系到了刀具的使用寿命，所以，在使用刀具时，了解程式和零件的加工要求，根据加工中心机床的特点，根据工件材料的特性，正确安排加工工艺、优化编程参数（主轴转速、进给量、进给速度、切削速度等）、正确选用刀具夹具、合理使用刀具，发挥刀具最大效果，制造出高精密的零件，降低刀具使用成本；CNC工序的刀具使用量大，故CNC组长是刀具的使用与管理的主要责任人。

3.刀具成本与加工成本的关系：刀具成本：是指在生产过程中，每年采购所有刀具工具的费用，是生产成本的一部分。

2018年中国技能大赛—第八届全国数控技能大赛河南省选拔赛竞赛规程数控车工（数控车削加工技术）数控车工（数控车削加工技术）竞赛规程1.项目描述1.1技术基本描述数控车工（数控车削加工技术）项目是指使用数控车床对相应材料的零件进行切削加工的技能竞赛，其中也包括用常用的手动工具配合完成的相关工作。

参赛选手需要根据技术图纸和技术要求，进行工艺制定、数控编程、刀具选择和安装、刀偏设定等工作，以去除材料的方式去加工精度等级等于IT6级和低于IT6级精度的回转体工件。

数控车工（数控车削加工技术）项目允许在机床数控系统上直接编写程序，也可以利用CAM软件来进行自动编程。

1.2技术能力要求参赛选手应具备以下技术能力：1.2.1识图技能：能对图形、图标、标准、表格和其它技术要求进行解释；1.2.2刀具选择：能针对工件材料和加工需求选择切削刀具；1.2.3工艺制定：能针对工件材料、图形结构、加工状况确定其加工方式、加工流程、加工路线及切削参数；1.2.4编程技能：能掌握不同的编程技术（包括手工编程和计算机辅助编程）。

1.2.5工件装夹：能根据操作需要，为工件选择装夹方法和装夹系统；1.2.6操作技能：能完成在数控车床上安装刀具和附件的整个过程，能识别和确定在数控车床上各种不同的加工操作，能识别和确定在数控车床上加工操作所需的各种功能参数；1.2.7检测技能：能选择和使用测量仪器并掌握测量方法；1.2.8安全防护：遵守相关安全防护条例和环境保护要求。

1.3基本知识要求参赛选手应掌握以下基本知识：1.3.1相关知识：数学知识、测量知识、材料切削性能知识等。

1.3.2延伸知识：工艺设计知识、计算机技术知识、公差与配合等标准、金属切削工艺知识等。

2.竞赛题目2.1竞赛形式数控车工（数控车削加工技术）项目由理论知识竞赛和实际操作竞赛两部分组成。

理论知识竞赛和实际操作竞赛总成绩100分，理论知识竞赛占总成绩的20%，实际操作竞赛占总成绩80%。

数控车削加工工艺1.1数控车削的主要加工对象一：数控车削加工概述1.数控加工过程数控加工与普通机床机械加工有较大的不同。

在数控机床加工前，要把在通用机床上加工是需要操作及动作，工步的划分与顺序、走刀路线、位移量和切削参数等，按规定的数码形式编成加工程序，存储在数控系统存储其器或磁盘上。

加工程序是实现人与机器联系起来的媒介物加工时，控制介质上的加工程序控制机床运动，自动加工出我们所要求的零件形状。

二：数控车削加工的工艺范围数控车削加工主要用于轴类或盘类零件的内、外圆柱面、任意角度的内、外圆锥面、复杂回转内、外和圆柱、圆锥螺纹等的切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等的切削加工三：数控车削的主要加工对象（1）轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件因为数控车床装置都具有直线和圆弧差补功能，还有部分有非圆弧差补功能，故能车削有任意平面曲线轮廓所组成的回转体零件。

（2）精度要求较高的零件零件的精度要求主要指尺寸、形状，位置和表面粗糙度值例如，尺寸精度高（达0.001或更小）的零件，圆柱度要求高的圆柱体零件等。

（3）特殊的螺旋零件这些螺旋零件是指特大螺距（或导程）、变（增面现象/减）螺距、高精度的模数螺旋零件（如圆柱圆弧）和端面（盘形）螺纹零件等（4）淬硬工件的加工在大型模具加工中，有不少尺寸大而形状复杂的零件。

这些零件热处理后的变形量较大，模削加工有困难。

因此可以用陶瓷车刀在数控机床上对淬硬后的零件进行车削加工，以车代模，提高加工效率。

1.2 数控车削的刀具与选用一：数控加工对刀具的要求（1）具有良好、稳定的切削性能刀具不仅能进行一般的切削，还能承受高速切削和强力切削，并且切削性能是稳定的。

（2）刀具有教高的寿命刀具大量采用硬质合金材料或高性能材料（如涂层刀片、陶瓷刀片、立方氮化硼刀片）并且有合理的几何参数，切削磨损最少，刀具寿命长。

（3）刀具有较高的精度对于较高精度的工件的加工，刀具应具备相应的形状和尺寸精度，特别对定尺寸型的刀具更是如此；（4）刀具有可靠的卷削、断屑性能数控机床的切削是在封闭的环境下进行的，因此刀具必须能可靠的将切削卷曲、打断，并顺利排削，以避免不必要的停机。