浅谈DCS与PLC之间的区别

仪表控制系统DCS和PLC最大的区别在哪一、PLe系统1.从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的连续 PlD 控制等多功能，PlD在中断站中。

2.可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。

3.也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。

这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。

4. PLC网格既作为独立DCS,也可作为DCS的子系统。

5. PLC主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。

二、DCS系统1.分散式控制系统 DCS 集 4C （Communication, Computer, Control, CRT）技术于一身的监控技术。

2.从上到下的树状拓扑大系统，其中通信是关键。

3. PID在中断站中，中断站联接计算机与现场仪器仪表与控制装置是树状拓扑和并行连续的链路结构，也有大量电缆从中断站并行到现场仪器仪表。

4.模拟信号，A/D-—D/A、带微处理器的混合。

5. 一台仪表一对线接到I/O,由控制站挂到局域网LAN6. DCS是控制（工程师站）、操作（操作员站）、现场仪表（现场测控站）的3级结构。

用于大规模的连续过程控制，如石化等。

三、如何抉择PLC和DCS系统在可编程逻辑控制器（PLC）和分散式控制系统（DCS）之间如何抉择，要具体情况具体分析，因为应用场合不同，对控制系统的要求也各不相同。

控制系统平台，对自动化系统满足优化生产、维持可用性和获取数据等需求的方式，会有一定的影响。

在选择控制系统方面缺乏远见，也可能会影响未来的扩展、流程优化、用户满意度和公司利润。

除了一些基本准则之外（比如如何控制过程），设计团队还必须考虑安装、可扩展性、维护、保养等方面的各种因素。

目前，虽然对小设备来讲，PLe系统可能是最划算的，但DCS系统则提供了更具经济性的可扩展能力，更可能获得较高的初始投资回报。

PLC是一种工业计算机，用于控制生产制造过程，如机器人、高速包装、装瓶和运动控制等。

DCS是PLC的另一种表现形式。

它与PLC有许多相似之处，但本质上还是不尽相同的。

大体来说，DCS与PLC有以下4点不同：
1）PLC的大部分模块是不具备智能的，由CPU模块上的程序控制各模块的运行；DCS的大部分模块都是智能的，可以独自完成需要执行的任务，仅需将与其他功能模块有关联的数据与外界交换。

2）PLC的模块因硬件的不同而区分，每种类型的硬件是一种模块；DCS的模块除了按硬件划分，还需要根据预装的软件来细分，每个功能是一种模块。

驱动器被定义为DCS模块的一种。

3）绝大部分的DCS模块是不需要编程的，只需要简单的设置几个参数即可使用。

4）PLC分砖头式和框架式两种结构，需要将一定数量的模块组装在一起使用；DCS分单板式与模块式两种结构，每个模块都能单独放置在任何需要的地方。

使用DCS系统后，硬件成本与使用PLC系统大致持平，但系统成本大幅下降。

南昌联控自动化设备有限公司就是一家从事工厂自动化控制产品销售、维修、系统成套的专业技术型公司。

公司的经营项目主要是交流变频器、伺服驱动器、直流调速器、可编程控制器（PLC）、控制元器件以及电气自动化成套设备的设计开发、系统集成、现场调试等。

1、名称不同DCS：分散控制系统（distributedcontrol systems）。

PLC：可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller），只是一种控制“装置”。

2、侧重点不同DCS更侧重于过程控制领域（如化工、冶炼、制药等）主要是一些现场参数的监视和调节控制。

PLC则侧重于逻辑控制（机械加工类）。

当然现在的PLC也能很好的处理过程控制问题，但是没有DCS专业。

3、模拟量不同模拟量大于100个点以上的，一般采用DCS模拟量在100个点以内的，一般采用PLC。

4、网络形式不同DCS网络是整个系统的中枢神经，DCS系统通常采用的国际标准协议 TCP/IP。

它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。

PLC因为基本上都为单个小系统工作，在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。

5、出现故障不同DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电拔，随机更换。

而PLC模块只是简单电气转换元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。

扩展资料：可编程逻辑控制器是种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作电子系统。

它采用一种可编程的存储器，在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，通过数字式或模拟式的输入输出来控制各种类型的机械设备或生产过程。

集散控制系统是以微处理器为基础，采用控制功能分散、显示操作集中、兼顾分而自治和综合协调的设计原则的新一代仪表控制系统。

集散控制系统简称DCS，也可直译为“分散控制系统”或“分布式计算机控制系统”。

它采用控制分散、操作和管理集中的基本设计思想，采用多层分级、合作自治的结构形式。

其主要特征是它的集中管理和分散控制。

目前DCS在电力、冶金、石化等各行各业都获得了极其广泛的应用。

plc和dcs在工业自动化控制中占有举足轻重的地位，而工业自动化控制是国家工业发展战略的核心。

PLC以及DCS在工业控制的各个环节中不断的升级、完善，已经成为现代工业生产制造中不可或缺的工具。

1、DCS和PLC的定义DCS控制系统，在国内自控行业又称之为集散控制系统。

即所谓的分布式控制系统，是相对于集中控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中控制系统的基础上发展、演变而来的。

DCS作为一个集过程控制和过程监控为一体的计算机综合系统，在通信网络的不断带动下，DCS系统已经成为了一个综合计算机，通信、显示和控制等4C技术的完整体系。

其主要特点是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。

现如今的DCS系统可以广泛地用于工业装置的生产控制和经营管理，在化工、电力、冶金等流程自动化领域的应用已经十分普及。

PLC，即逻辑可编程控制器，是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。

它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程，是工业控制的核心部分。

2、DCS和PLC控制器的差别DCS和PLC控制器的主要差别是在开关量和模拟量的运算上，即使后来两者相互有些渗透，但是仍然有区别。

80年代以后，PLC除逻辑运算外，也增加了一些控制回路算法，但要完成一些复杂运算还是比较困难，PLC用梯形图编程，模拟量的运算在编程时不太直观，编程比较麻烦。

但在解算逻辑方面，表现出快速的优点。

而DCS使用功能块封装模拟运算和逻辑运算，无论是逻辑运算还是复杂模拟运算的表达形式都非常清晰，但相对PLC来说逻辑运算的表达效率较低。

3、DCS和PLC在火电厂的应用在火电厂热工自动化领域，DCS和PLC是两个完全不同而又有着千丝万缕联系的概念。

DCS和PLC都是计算机技术与工业控制技术相结合的产物，火电厂主机控制系统用的是DCS，而PLC主要应用在电厂辅助车间。

plc与dcs的区别
plc与dcs在自动化的角度来说，它的控制模式的区别在哪里？
最佳答案
1、这是两个不同的概念：dcs系统——分散控制系统和plc系统——可编程逻辑控制系统。

2、应用的侧重点不同：dcs追求的是回路控制，而plc 追求的是速度和逻辑。

3、应用的规模：dcs应用于大规模的控制，而plc适合控制比较少量的控制。

4、应用的行业不同：过程工业追求的生产过程的统一控制而采用dcs；产品制造行业适用plc较多。

5、二者对整个系统的功能要求不同：dcs要求完成更多的消息管理、设备诊断、数据传递的方式、关注工厂的结构等等都与plc要求不同，plc紧要求完成少量的逻辑控制和少量的报警管理。

plc是从继电器控制发展起来的，最早多用于逻辑控制，象工厂加工设备的控制等，多开关量的控制。

而dcs是从仪表系统发展起来的，主要用于过程控制，象类似化工行业的控制，多模拟量的检测和控制。

但是随着技术的发展，两者的差别越来越小，硬件上现在基本已趋于同质化了。

但在化工行业和电厂用dcs比较多，钢铁行业用plc较多，plc一样能在庞大的系统。

PLC与DCS的区别
plc擅长规律掌握，照实现电气回路规律掌握，属于强电设备，主要用于掌握电机的开停等；dcs长于模拟量掌握，属于弱点设备，主要用于液位、流量、温度等模拟掌握。

PLC和DCS由于在早期开发时，是由两种技术人员开发的，面对不同的掌握对象。

PLC主要针对于汽车制造，模拟量极少甚至没有，开发人员主要是电气技术人员，它用计算机的规律运算代替继电器规律。

稍晚一点推向市场的是DCS，它是由原来的仪表技术人员开发的，它在运算放大器的基础上用计算机的模拟运算代替原来的模拟运算。

这两者所讨论的内容不同，DCS首先应用在石化系统，后来两者都想占有市场，PLC增加了模拟量的运算，DCS开发了规律运算。

但两者在新开发的部分都存在有一些缺陷，PLC开发的模拟量运算功能块少，编程较为简单，价格也比较昂贵。

每一个回路也许要2300美金左右，DCS开发的规律运算一个与非门的运算需要几十毫秒，而PLC只要零点几毫秒。

关于维护，DCS的维护费用高，对接地电阻要求严格，常常会由于接地电阻不能满意要求而烧坏模件。

PLC对接地电阻要求不严格，所以维护费用比较低。

因此，假如模拟量比较多的状况，需要高级的掌握方案，如：专家系统、模型掌握、肯定要DCS。

假如开关量比较多，建议使用PLC。

DCS与PLC区分与比较自动化控制系统在现代工业中起着至关重要的作用。

DCS（分散式控制系统）和PLC（可编程逻辑控制器）是两种常见的控制系统，本文将对它们进行区分和比较。

一、DCS简介分散式控制系统（DCS）是一种多功能、高性能的控制系统，通过把过程控制系统分散在各个区域，来实现对设备、过程和系统进行控制。

在DCS系统中，分布式控制器位于现场设备附近，而控制台用于监视和操作整个系统。

二、PLC简介可编程逻辑控制器（PLC）是一种数字计算机，通过程序来控制工业过程中的自动化机械和电器设备。

它具有高可靠性、可编程性和灵活性，是自动化控制中的重要工具。

三、DCS与PLC的区别1. 控制范围DCS系统适用于大规模、复杂的控制过程，通常用于化工、电力、石油等领域。

而PLC主要用于离散制造工业，如自动化机械、流水线等。

2. 系统结构DCS系统通常由多个分布式控制器、控制台和网络组成，可以同时控制多个设备和过程。

而PLC通常是一个独立的控制器，通过输入输出模块和各种传感器连接外部设备。

3. 网络通信DCS系统采用高速、可靠的网络通信方式，支持数据的传输和共享。

而PLC系统通常使用简单的串口或以太网连接，通信速度较慢。

4. 编程能力DCS系统具有强大的编程能力，可以使用高级语言（如C++和Java）进行开发和编程。

而PLC系统通常使用Ladder图这种图形化编程语言，虽然灵活性较差，但上手较容易。

四、DCS与PLC的比较1. 可靠性DCS系统的分布式结构使其具有高可靠性和冗余性，一旦某个控制器故障，其他控制器可以接管工作。

而PLC系统的单一控制器结构，故障时可能会导致整个系统停止工作。

2. 系统大小DCS系统适用于大规模复杂的过程控制领域，可以同时控制多个设备和过程。

而PLC系统适用于中小规模离散制造领域，控制范围相对较窄。

3. 灵活性与可扩展性DCS系统可以根据具体需求进行定制和扩展，适应不同工艺过程的要求。

论坛内有很多海友在讨论DCS控制系统与PLC控制系统区别，我总结了一下：DCS控制系统与PLC控制系统区别从 DCS的基本结构和PLC的区别来讲，DCS为分散控制系统的英文（TOTALDISTRIBUTED CONTROL SYSTEM）简称。

指的是控制危险分散、管理和显示集中。

60年代末有人研制了作逻辑运算的可编程序控制器（Programmable Logic Controller）。

简称PLC。

主要应用于汽车制造业。

70年代中期以完成模拟量控制的DCS推向市场，代替以PID运算为主的模拟仪表控制。

首先提出DCS这样一种思想的是原制造仪表的厂商，当时主要应用于化工行业。

后又有计算机行业从事DCS的开发。

70年代微机技术还不成熟，计算机技术还不够发达。

操作站、控制器、I/O板和网络接口板等都是DCS生产厂家自行开发的，也就是所有部件都是专用的。

70年代初，有人用如PDP/1124这样的小型机代替原来的集中安装的模拟仪表控制。

连接到中央控制室的电缆很多。

如用小型机既作为控制器、同时把连接小型机的CRT又作为显示设备（即人机界面）。

一台小型机需接收几千台变送器或别的传感器来的信号，完成几百个回路的运算。

很显然其危险有点集中。

和模拟仪表连接的电缆一样多，并且一旦小型机坏了，控制和显示都没有了。

数字控制没有达到预期的目的。

后有人提出把控制和显示分开。

一台计算机完成控制计算任务，另一台计算机完成显示任务。

另外，一个工艺过程作为被控对象可能需要显示和控制的点很多，其中有一些还需要闭环控制或逻辑运算，工艺过程作为被控对象的各个部分会有相对独立性，可以分成若干个独立的工序，再把在计算机控制系统中独立的工序上需要显示和控制的输入、输出的点分配到数台计算机中去，把原来由一台小型机完成的运算任务由几台或几十台计算机（控制器）去完成。

其中一台机器坏了不影响全局。

所谓“狼群代替老虎”的战术，这就是危险分散的意思。

把显示、操作、打印等管理功能集中在一起，用网络把上述完成控制和显示的两部分连成一个系统。

DCS与PLC的区别与联系DCS（分散控制系统）和PLC（可编程逻辑控制器）是在工业自动化领域中常用的控制系统。

它们在设计、功能和应用方面存在一些区别和联系。

本文将探讨DCS与PLC之间的区别与联系，旨在帮助读者更好地理解这两种控制系统。

一、DCS与PLC的定义和概述DCS是一种分层结构的控制系统，它通常由多个分布在不同位置的控制单元组成，这些控制单元可以通过网络进行通信。

每个控制单元都可以独立地执行控制任务，并与其他控制单元共享信息。

DCS广泛用于大型工业过程控制系统，例如发电厂、化工厂和石油炼厂等。

PLC是一种用于自动控制的专用计算机，它可以根据预先编写的程序来控制各种设备和过程。

PLC通常用于小型或中型控制系统，例如自动化生产线、机械设备和建筑物自动化系统等。

虽然DCS和PLC具有不同的定义和概述，但它们都能够实现工业自动化控制的目标，并在不同的应用场景中发挥重要作用。

接下来将详细讨论DCS与PLC的具体区别与联系。

二、DCS与PLC的区别1. 结构与组成DCS的结构更加复杂，由多个控制单元组成，这些单元可以相互通信和共享信息。

每个单元都具有独立的性能和功能，可以实现高度分布式和协作控制。

相比之下，PLC通常是一个单独的设备，它独立执行控制任务。

2. 网络通信DCS的控制单元通过网络进行通信，可以实现异地操作和远程监控。

这使得DCS适用于大型的、分布式的控制系统。

PLC通常通过本地连接进行通信，适用于较小规模的控制系统。

3. 灵活性和可扩展性DCS具有较高的灵活性和可扩展性，可以根据需要灵活地增加或减少控制单元，并实现系统的动态调整。

相比之下，PLC相对独立，扩展性较低。

4. 编程语言和功能DCS通常使用高级编程语言进行控制和编程，具备更为复杂的功能和逻辑。

PLC则使用简化的Ladder Diagram（梯形图）等编程语言，功能相对较简单。

这使得DCS适用于需要更复杂控制逻辑的应用，而PLC则适合于一些简单的控制任务。