机械加工工艺过程：通过机械加工的方法，按一定顺序逐步改变毛坯的形状，尺寸，相对位置和表面质量，使之成为成品的生产过程。
工序：指一个（或一组）工人，在一个工作地点（或设备上）对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
工步：同一道工序中，在加工表面不变，切削道具不变，切削用量中的进给量和切削速度不变的情况下所完成的那部分工序内容。
工位：为了减少工序中安装的次数，常采用可转位（或移位）工作台或夹具，使工件经一次装夹后，依次处于几个不同的加工位置，在每个加工位置上所完成的那一部分工序内容。
安装：同一道工序中，工件经一次装夹所完成的那一部分工序内容。
机械加工工艺规程：是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的技术文件。生产纲领:指企业在计划期限内应当生产的产品产量和进度计划。
工序集中：指将零件的加工集中在少数几道工序内完成，工艺路线短，每道工序所包含的加工内容多。
工序分散：将零件的加工分散在较多的工序内进行，工艺路线长，每道工序所包含的加工内容少。
经济加工精度：指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备，工艺设备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
误差复映：待加工表面有什么样的误差，加工表面上必然会出现同样性质的误差。前角：在正交平面Po内度量的前刀面Ar与基面Pr之间的夹角。
刀具寿命：刀具由刃磨后开始切削，到磨损量达到刀具的磨钝标准为止所经过的总切削时间。
材料的相对加工性：以正火状态45钢的（Vc60）j为基准，然后把其他各材料的Vc60同他相比，这个比值KT称为该材料的相对切削加工性。
机械瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工一段钢料或其它塑性材料时，在刀具前刀面切削处常会黏着一块剖面成三角形的硬块，这块冷焊在前刀面上的金属。
完全定位：工件在夹具中定位，若六个自由度都被限制。少于六个称为不完全定位
欠定位：工件在机床上或定位时，若定位支承点少于工序加工要求的应予以限制的自由度数，则工件定位不足，称为欠定位。
过定位：工件上的某一自由度同时被两个或两个以上的支承点限制的定位，称为过定位。
六点定位原理：工件在空间的六个自由度与其保持接触限制，这种使工件在空间得到位置确定的方法称为六点定位原理。
基准不重合误差：工件在夹具中定位时，由于所采用的定位基准与工序基准不重合而造成的定位误差。
基准位移误差：工件基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件上的位置不一致所造成的加工尺寸误差。
1>工件装夹包括两层含义；一是使同一工序中工件都能在机床或夹具上占据正
确的位置称为定位；二是使工件工艺过程中保持已经占据的正确位置保持不变，称为夹紧。
2>粗基准选择原则，1为保证加工表面与不加工表面的相互位置精度，应选不
加工表面为粗基准。2为保证工件上某个重要表面的加工余量小而均匀，应选表面为粗基准；精基准选择原则，1基准重合原则2基准统一原则3互为基准原则4自为基准原则5所选精基准应保证工件定位稳定可靠，装夹方便。
3>检验工序通常安排在粗加工阶段之后，重要工序前后，零件转换车间前后以
及全部加工结束之后。
4>粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工阶段。
5>切削用量选择原则是在保证加工质量和降低生产成本的前提下，尽可能地提
高效率，即切削深度ap,进给量f，切削速度Vc乘积最大，当乘积最大时，切除量一定时需要的切削加工时间最少。
6>刀具磨损形式1前刀面磨损2后刀面磨损3前，后刀面同时磨损。过程1初
期磨损阶段2正常磨损阶段3急剧磨损阶段。
7>1磨料2粒度3结合剂4硬度5组织
8>逆铣铣刀切削速度方向和工件进给方向相反。优点铣削较平稳，缺点表面粗
糙度值大，且刀齿易磨损。順铣铣刀切削速度方向与进给方向一致，优点不会产生震动可获得比较好的表面质量，缺点不宜铣削带硬皮的工件。
9>加工精度指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。加工误
差：实际加工不可能把零件做的和理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数相对于理想几何参数的偏离程度。关系：加工误差愈小，加工精度愈高，反之加工误差愈大加工精度愈低，所以加工误差的大小反映了加工精度的高低，而加工精度的高低是用加工误差的大小来表示。
