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锌系统矿粉浸出渣挥发工艺操作规程(二)

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锌系统矿粉浸出渣挥发工艺操作规程（二）
1 范围
本标准规定了锌系统挥发窑二工段矿粉浸出渣挥发工艺流程、基本原理、原材料及质量要求、工艺操作条件、岗位操作法、产出物料及质量要求、主要技术经济指标和主要设备。

本标准适用于锌系统挥发窑二工段矿粉浸出渣挥发的工艺操作过程。

2 规范性引用文件
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Q/ZYJ06.05.01.07 挥发窑氧化锌
Q/ZYJ06.05.01.08 挥发窑液
Q/ZYJ06.05.02.11 矿粉浸出渣
Q/ZYJ13.01.04 煤气使用岗位通用安全环保操作流程
Q/ZYJ15.02.01 工业煤气
3 工艺流程
4 基本原理
在1100℃~1300℃的高温下，浸出渣中的锌、铅、铟、锗等有价金属（主要呈氧化物状态、部分呈硫化物状态存在）被一氧化碳还原为金属而挥发进入烟气，在烟气中被氧化成氧化锌等，随烟气离开挥发窑，被收集在收尘器内。

主要化学反应如式：
在料层内：
C+O2=CO2
CO2+C=2CO
ZnO+CO=Zn+CO2
ZnO+C=Zn+CO
Fe2O3+CO=2FeO+CO2
FeO+CO=Fe+CO2
ZnO+Fe=FeO+Zn
在料层上空：
Zn+1/2O2=ZnO
CO+1/2O2=CO2
5 原材料及质量要求
5.1 矿粉浸出渣：应符合Q/ZYJ0
6.01.02.11的规定
5.2 焦粉
5.2.1 化学成分（％）：C≥75％，挥发物：4~6，灰分≤20
5.2.2 粒度：＜5mm
5.3 工业煤气：应符合Q/ZYJ15.02.01的规定
6 工艺操作条件
6.1 挥发窑
6.1.1 窑转速：60s/r~120s/r（4#窑），90s/r~120s/r（5#窑）
6.1.2 压缩风风压：0.10~0.14MPa（4#窑），0.16~0.20MPa（5#窑）
6.1.3 窑尾温度：500℃~800℃
6.1.4 窑尾负压：0~40Pa
6.1.5 焦比：50％~60％（即100Kg浸出渣配50~60Kg焦粉）
6.1.6 离窑烟气量：28000~40000Nm³3/h〃台（4#窑），35000~50000Nm³3/h〃台（5#窑）
6.2 布袋收尘
6.2.1 布袋入口温度：110℃~200℃
6.2.2 布袋出口温度：70℃~110℃
6.2.3 布袋箱负压：入口：1000~1400Pa，出口：2000~2400Pa
6.3 电收尘
6.3.1 烟气温度：进口：260℃~350℃，出口：230℃~320℃
6.3.2 烟气含尘量：40g/Nm³~55g/Nm³
6.3.3 进、出口负压差：280~320Pa
6.3.4 漏风率：≤3％
6.3.5 收尘效率：≥99.7％
6.3.6 排风机出口烟气含尘：≤0.30g/Nm³
7 岗位操作法
8 产出物料及质量要求
挥发前氧化锌（混合）应符合Q/ZYJ06.05.01.07的规定，Zn≥54％，Pb≤12％
9 主要技术经济指标
9.1 窑流含锌：≤2.5％
9.2 锌回收率：≥92％
9.3 铅吸收率：≥80％
9.4 收尘效率：≥99％
9.5 焦粉单耗：≤1800Kg/tZnO
9.6 布袋单耗：≤0.05条/tZnO
10 主要设备
1 4#挥发窑 1
附：减速机 1
万向联轴节 1
主电机 1
事故电机 1
悬挂齿轮箱 1
2 5#挥发窑 1
主电机 2
事故电机 1
事故减速机 1
万向联轴节 2
悬挂齿轮箱 2
3 1#、3#抓斗起重机 2 附：大车电机 4
小车电机 2
卷扬电机 4
大车减速机 2
小车减速机 1
卷扬减速机 2
4 3#抓斗吊车 1
附：大车电机 2
小车电机 1
卷扬电机 2
大车减速机 2
小车减速机 1
卷扬减速机 2
5 4#抓斗吊车 1
附：大车电机 2
小车电机 1
卷扬电机 2
大车减速机 2
小车减速机 1
卷扬减速机 2
6 配料圆盘配料机 2
电机（焦粉圆盘）1 电机（浸出渣圆盘）1 减速机 1
减速机 1
7 配料皮带运输机 2 附：减速机 2
电机 2
8 43#皮带运输机 1 附：减速机 1
电机 1
减速机
9 44#皮带运输机 1 附：减速机 1
电机 1
减速机
10 45#皮带运输机 1
电机 1
减速机
11 4#进料圆盘 1
附：减速机 1
电机 1
减速机
12 3#进料圆盘 1
附：减速机 1
电机 1
减速机
13 连续斗式运输机 1
附：减速机 1
电机 1
14 46#皮带运输机 1
附：减速机 1
电机 1
减速机
15 4#余热锅炉 1
附：吹灰机 18
16 锅炉给水泵 2
附：电机 2
17 锅炉饮水泵 2
附：电机 2
18 蒸汽往复泵
19 螺旋除尘机（长） 1
附：减速机 1
20 螺旋除尘机（短） 1
附：减速机 1
21 5#余热锅炉 1
附：吹灰机 20
22 锅炉给水泵 2
附：电机 2
23 锅炉饮水泵 2
附：电机 2
24 螺旋除尘机（长） 1
附：减速机 1
25 螺旋除尘机 1
附：减速机 1
26 冲渣泵 6
附：电机 6
27 表面冷却器 2
附：振打电机 6
28 螺旋输送机（冷却） 2
29 螺旋输送机（布袋）4
附：电机 4
30 电除尘器 1
31 螺旋输送机（电收尘） 2
附：电机 2
32 1#锅炉引风机 1
附：电机 1
液力耦合器 1
油冷却器 1
33 2#锅炉引风机 1
附：电机 1
液力耦合器 1
34 强风机循环水泵 4
附：电机 4
35 水环式真空泵 3
附：电机 3
36 罗茨泵 4
附：电机 4
37 空气压缩机 1
附：电机 1
38 空气压缩机 2
附：电机 2
39 空气压缩机 3
附：电机 3
40 空气压缩机 2
41 空气压缩机 1
附：电机 1
42 电动单梁起重机 1
附：行走电机 1
运行电机 1
起升电机 1
43 空压机循环热水泵 2
附：电机 2
44 空压机循环冷水泵 2
附：电机 2
45 离子循环冷水泵 2
附：电机 2
46 离子循环热水泵 2
附：电机 2
47 污水冷却风机 5
附：电机 5
48 脉冲布袋收尘器 4
49 钟罩阀（4#窑） 1
50 钟罩阀（5#窑） 1
51 冷却塔风机 4。

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锌浸出渣的处理

锌浸出渣的处理


2.浸出渣的组成及各组分在处理过 程中的行为



浸出渣的组成： 锌在浸出渣中主要以铁酸锌（ZnO· Fe2O3）、 硫化锌（ZnS）、硫酸锌(ZnSO4)、氧化锌 （ZnO）及硅酸锌（ZnO· SiO2）等形态存在 铅主要以硫酸铅（PbSO4）及硫化铅（PbS） 形态存在。
锌、铅化合物在处理过程中的变化
2、停窑操作
1）停窑前，先要把料仓内的料全部进完， 待窑内物料中的锌基本挥发完后，再抽出 风管，关钟罩阀，停止收尘。将窑密封起 来，让其自然冷却，以防窑内衬砖炸裂。 2）停料后，在窑内没有冷却下来之前，必 须继续转窑，当窑尾温度降到100℃以下， 方可停窑。
八、主要技术经济指标


2、其他注意事项 窑头回火 拆除窑砖 打粘帮
十、新技术应用

低温带整体浇筑技术 富氧的运用
锌直接回收率：92～95％ 铅直接回收率：85～95％ 窑生产能力：1.1～1.3t混合料/（m3· d） 窑渣含锌：＜1.5％ 窑渣含铅：0.5～0.7％ 窑渣含碳：15～25％ 窑渣率：64～68％ 收尘效率：＞99％
九、安全注意事项
1、 回转窑烘炉油枪使用安全注意事项
（1).油枪必须保证明火点燃。 (2)用油枪烘窑时，必须经常观察喷油及燃烧情况，保证油的正常燃烧。 如出现油灭火时，立即关闭油路阀门和油泵，防止发生爆炸。 (3)观察油枪燃烧情况时必须戴好口罩，要从观察孔侧面观察，不能正 对观察孔。 (4)出现回火现象时（风机停转、钟罩突然落下等造成），迅速离开窑 头罩观察孔、人孔门等位置，并关闭油泵，待处理好后，再按点油 枪作要求重新点火。 (5)使用油枪时，调整油、风阀门，确保油的充分燃烧，观察烟囱不能 冒黑烟。 (6)按升温曲线进行升温。
锌浸出渣的处理

锌浸出渣的处理


硫化锌：


在焙烧中未被氧化的硫化锌，不溶于稀硫酸而残 留在浸出渣中。硫化锌在渣中约占含锌量的25～ 30％，它在窑内的主要反应是与强制送入的空气 接触，被氧化，再被还原而挥发。此外也可与窑 内还原产出的金属铁和浸出渣中的氧化钙相互作 用产生锌蒸气。 ZnS＋Fe＝Zn（气）＋FeS ZnS＋CaO＋C＝Zn（气）＋CaS＋CO 但这两个反应是固相与固相接触，且需要温度较 高，故ZnS较难挥发。所以，当炉料中含ZnS过高 时，需要强制鼓风，才能达到较好的效果。
2、其他注意事项 窑头回火 拆除窑砖 打粘帮
十、新技术应用

低温带整体浇筑技术 富氧的运用
氧化锌：


以游离态存在渣中的氧化锌，数量很少， 其中一部分是由于来不及溶于稀硫酸而留 在渣中，它在窑内被还原： ZnO＋C＝Zn（气）＋CO ZnO＋CO＝Zn（气）＋CO2
硅酸锌：
焙烧过程形成的硅酸锌溶解于硫酸溶液中， 只有少量形成胶体物质而残留在浸出渣中， 在1100～1200℃时被还原，其反应如下： ZnO· SiO2＋C＝Zn（气）＋SiO2＋CO ZnO· SiO2＋CO＝Zn（气）＋SiO2＋CO2 当物料中含CaO时可加速ZnO· SiO2的还原： ZnO· SiO2＋CaO＋CO＝Zn(气)＋CaO· SiO2＋CO2
锌直接回收率：92～95％ 铅直接回收率：85～95％ 窑生产能力：1.1～1.3t混合料/（m3· d） 窑渣含锌：＜1.5％ 窑渣含铅：0.5～0.7％ 窑渣含碳：15～25％ 窑渣率：64～68％ 收尘效率：＞99％
九、安全注意事项
1、 回转窑烘炉油枪使用安全注意事项
（1).油枪必须保证明火点燃。 (2)用油枪烘窑时，必须经常观察喷油及燃烧情况，保证油的正常燃烧。 如出现油灭火时，立即关闭油路阀门和油泵，防止发生爆炸。 (3)观察油枪燃烧情况时必须戴好口罩，要从观察孔侧面观察，不能正 对观察孔。 (4)出现回火现象时（风机停转、钟罩突然落下等造成），迅速离开窑 头罩观察孔、人孔门等位置，并关闭油泵，待处理好后，再按点油 枪操作要求重新点火。 (5)使用油枪时，调整油、风阀门，确保油的充分燃烧，观察烟囱不能 冒黑烟。 (6)按升温曲线进行升温。
湿法冶锌工艺流程

湿法冶锌工艺流程

湿法冶锌工艺流程
1.浸出：将含锌矿石（多为氧化锌矿石）研磨成一定粒度的粉末，然后与硫酸等溶液混合，通过浸出反应将锌溶解出来。

浸出反应一般可以分为两个步骤：首先是矿石的颗粒与溶液之间的扩散过程，然后是锌离子在溶液中的化学反应。

2.过滤：将浸出溶液中的固体杂质物通过过滤器进行过滤，得到含锌的滤液。

过滤是一个重要的步骤，它可以有效地去除溶液中的固体杂质，防止后续工艺发生堵塞和设备磨损。

3.净化：通过净化工艺，将滤液中的铁、铜、镉等杂质去除，以获得纯度更高的锌溶液。

常用的净化方法有镉精萃取法、铜脱除法、硫酸铁脱除法等。

4.电积：将经过净化的锌溶液通过电解槽进行电积操作，使锌离子在阳极上还原成金属锌，在阴极上沉积。

电积是将溶液中的锌还原成金属锌的最主要方法，通常使用铅和钢板作为阴极，将锌电积出来。

5.脱水：将电积出来的锌板通过烘干设备进行脱水处理，去除残留的水分，使锌板干燥。

6.熔炼：将脱水后的锌板送入熔炼炉中进行熔炼操作，将锌板熔化成液态锌。

通常采用间歇式熔炼，将锌板在炉中加热至熔点以上，使锌融化成液态，然后通过出铅孔排出熔化后的锌液。

7.精炼：通过精炼设备，对锌液进行精炼操作，以提高锌的纯度。

精炼一般采用电解精炼法，通过电解槽将锌液中的杂质去除，得到高纯度的锌。

8.出锌：将精炼后的锌液通过真空蒸馏或其他方法，将铅和其他低沸点杂质从锌液中蒸馏除去，最终得到纯度达到要求的锌。

总的来说，湿法冶锌工艺流程是一个包括浸出、过滤、净化、电积、脱水、熔炼、精炼和出锌等多个步骤的过程。

通过这些步骤的处理，可以从含锌矿石中提取出纯度较高的锌，用于各种工业应用。

浸出工序操作规程

浸出工序操作规程

浸出车间作业指导书一.工艺流程溶剂周转库→溶剂油—↑﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉∣↓混合油→盐析灌→混合油灌→一长蒸发器→二长蒸发器→∣预榨饼→存料箱→平转浸出器→∣湿粕→蒸脱机→成品粕→粕库→灌包计量∣↓∣（接二长蒸发器）→汽提塔→浸出毛油→炼油车间混合气体→平衡灌→冷冻回收————→排空→冷凝器→↓溶剂液体————→分水箱→溶剂周转库→去平转浸出器二、主要设备的技术参数和技术要求1.存料箱作用：①暂存一部分饼，保证对浸出器进料绞龙和浸出格连续稳定地供料，使进料绞龙能起有效的料封作用和使各浸出格装料稳定均匀；②靠自身的料层起料封作用，阻止浸出器的溶剂气体通过一刮板、存料箱而进入预榨车间或外溢。

技术参数要求：存料箱装料容积应不小于浸出格装料量的1.5倍，装料高度应不低于1.4m，本工艺要求不低于1.8m；低于0.8m应停止向平转投料。

⒉平转浸出器平转浸出器含本体、料封绞龙、混合油过滤器、大喷淋罐、混合油循环泵。

⑴平转浸出器规格型号：SMJP650B；设计产量350吨/天，内有料格24个。

为无假底固定不锈钢栅板，料格最大装料体积（扣除25cm高度）为2.27m3⑵料封绞龙主要作用：通过绞龙出料端的一段密封段（40㎝左右的长度没有绞龙叶片），阻止平转内溶剂气体带到一号刮板进入存料箱，密封段是料出口处一段距离没有绞龙叶，最后面的叶片将物料推到此处，压缩成料柱状，有效地阻断浸出器气体外串。

通常料封段长度视物料的容量、颗粒大小情况而定，预榨饼料封长度一般为绞龙直径的1.5—2倍，湿粕可以在0.8—1.5倍。

⑶混合油过滤器此设备装在平转浸出器上方，外筒尺寸为φ1000×2050，滤筒尺寸为850×1260，目前配备的筛网为60目/时，生产菜籽时应配备80—100目/时为宜。

混合油通过2#泵连续不断地泵入过滤器，经过滤器过滤后的混合油进入混合油盐析罐，滤渣人工排入平转料格。

⑷大喷淋贮罐连续小喷淋由于不适于湿粕的沥干和粕残油的降低，目前正逐步被间歇大喷淋所取代。