数控车床螺纹切削循环G92（FANUC-6T）1、G92指令格式：螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为：G92 X(U)—Z(W)—I—F—图4—40a所示为圆锥螺纹循环，图b所示为圆柱螺纹循环。
刀具从循环点开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后又回到循环起点A。
图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。
X、Z为螺纹终点(C点)的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I为锥螺纹起点和终点的半径差。
加工圆柱螺纹时I为零，可省略。
图4-40 螺纹循环G922.（1）螺纹牙型高度（螺纹总切深）螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。
图4—41所示，它是车削时；车刀总切入深度。
图4—41 螺纹牙型高度根据GBl92～197—81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。
根据GBl97—81规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。
则螺纹实际牙型高度可按下式计算：h＝H一2(H/8)＝0.6495P式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)；p--螺距(mm)。
(2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。
例如要加工M30x2—6g外螺纹，自GBl97—81知：螺纹大径基本偏差为ES=-0.038mm；公差为Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。
径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹小径。
因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小径)来控制的。
螺纹小径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。
《G92指令编制M8标准螺纹的程序与数控车加工》教学设计
参考工艺：
工步内
容
参数刀具检测
1 车
外
圆S=800
Ap=1.2
F=0.2
90度外
圆车刀
卡尺
2 精
车S=1300
Ap=0.5
90度外
圆车刀
0-25
千分
段实训
任务五、创新教育
1、返回理论区域，研讨实训时的问题。
2、分析数据：首件试切后，连续加工一个零件的时长统计为3分钟-5分钟，加工10件活的平均时长为40分钟。
3、提出问题，这种效率能否满足企业大规模化生产。
答案是否定的。
4、和学生一起讨论造成效率低的原因。
5、通过分析发现在不改变切削参数的前提下，耗时最多的部分有两个，一是装夹二外圆刀换螺纹刀的准备时间。
6、将上述两个问题推送给学生。
7、装夹解决方案：软爪装夹，有定位基准，快速稳定。
8、换刀问题解决方案：将外圆刀和螺纹刀刀位点集成在一把刀具上。
9、通过上述过程，要求学生重新设计链轮轴工艺。
创新后的新程序：
O0001
O0001
G97 G99 M03 S800 F0,2;
T0101;
M08;
GOO X12.0 Z2.0;(循环起点)
G71 U1.0R0.5;
信息化教学手段学习派终端平台简介：。
实验三 G92指令的应用（车螺纹）
1、 实验目的：掌握G92指令的应用、掌握螺纹工艺尺寸的计算。
进一步熟悉手动操作、
MDI 方式的程序运行、程序的编辑、对刀和自动加工的方法。
2、 实验设备：CK6132数控车床（FANAC 系统），车刀，游标卡尺，Φ30mm 棒料。
3、 实验内容：在CK6132数控车床上完成图2.1所示零件右段的退刀槽和螺纹的加工。
4、实验步骤： （1）工艺分析：毛坯Φ30mm
塑料棒。
(3)编辑程序（实验二已完成工步1和工步2，本实验程序包含工步3和工步4） O2000
N0010 T0202； N0020 S300 M03； N0030 G00 X35 N0040 Z-25
N0050 G01 X16 F0.2 N0060 G01 X28 F0.2 N0070 G00 X50 N0080 Z100 N0090 T0303 N0100 G00 X25 N0110 Z2
N0120 G92 X19 Z-23 F__ N0130 X18.3 N0140 X17.7 N0150 X17.3 N0160 X16.9 N0165 X16.75
N0170 G00 X50 Z100 N0180 M30 (5)对刀
（6）在MDI 方式下，执行T0202指令后，点击功能键“POS”，检查对刀是否正确，用同样方法检查T0303对刀是否正确。
（7）自动加工。
（8）检验加工尺寸。
图3.1 实验三零件图。
数控车床螺纹切削循环G92（FANUC-6T）1、G92指令格式：螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为：G92 X(U)—Z(W)—I—F—图4—40a所示为圆锥螺纹循环，图b所示为圆柱螺纹循环。
刀具从循环点开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后又回到循环起点A。
图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。
X、Z为螺纹终点(C 点)的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I为锥螺纹起点和终点的半径差。
加工圆柱螺纹时I 为零，可省略。
图4-40 螺纹循环G922.（1）螺纹牙型高度（螺纹总切深）螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。
图4—41所示，它是车削时；车刀总切入深度。
图4—41 螺纹牙型高度根据GBl92～197—81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。
根据GBl97—81规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。
则螺纹实际牙型高度可按下式计算：h＝H一2(H/8)＝0.6495P式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)；p--螺距(mm)。
(2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。
例如要加工M30x2—6g外螺纹，自GBl97—81知：螺纹大径基本偏差为ES=-0.038mm；公差为Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。
径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹小径。
因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小径)来控制的。
螺纹小径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。
