IE职责
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IE职责（一）
一.目的:为明确IE人员之工作职掌,规范工业改善事务流程及权责特定之.
二.权责:IE属服务于生产现场及各间接单位,主要从事
2.1产品标准工时建立与管理.
2.2产品工艺流程合理化改善.
2.3车间平面规划布置.
2.4经济效益分析评估及事务流程合理化研讨.
2.5新生产技术进行全方面评估并导入.
三.工作内容:
3.1运用IE手法提高工作效率,使所有生产要素之效率都能发挥到最佳状态.
3.2标准工时的测定,提供公司人力成本及生产效率的评估数据,并依此平衡线别工序间产能,充份利用人力资源,发挥团体效率,落实流线化生产.
3.3汇总作业中问题点并进行分析、检讨,提出建设性改善方案并督导现场改善活动的推动,提供技术援助.
3.4培养优秀管理人员进行工作研究及作业要素分析及周边环境(模治具工具,设备,用工条件,工艺流程)的改善,以达提升生产能力之目的.
3.5新生产技术重大工程项目变更进行全方面评估,并对导入后成果进行经济效益分析与评估.对产品工艺流程,车间平面规划合理布置,以达到各种资源充分利用.
3.6对公司事务流程繁索现象予以评估,并提出合理化改善建议,加快公司事务办理效率.
3.7辅导生产单位落实流线化生产,解决面临的疑难问题.严禁生产单位组、课长对IE人员工作研究之改善事项敷衍了事.
3.8IE人员负责追踪查核改善后之作业方法、工艺流程、作业标准化等执行落实状况,并制订相应的奖惩措施.
IE职责（二）
________________________________________1.0 Sop
1.1 新品试产前，进行sop的制作，并在初次试产时跟踪试产效果，确定标准工时；在中试前修改sop并跟踪修改后效果；在量产前，完成彩色sop并发文控中心受控；
1.2 在量产中，在技术更改、品质要求提升、市场需求变化等情况下，sop更改工作；
1.3 线平衡分析，作业改善，新生产方式改变要求使作业工位与内容发生变化，sop的更改工作；
1.4 Sop时效过期，回收及更新sop；
1.5 目前sop工作
1.5.1 目前在建立元器件彩色图库，跟踪新品sop，彩色sop制作与受控。
1.5.2 小组sop工作，在新生产方式引入后，将会有上百款产品的sop需制作，并需要跟踪、修改及彩色sop更新。
2.0 异常工时分析
2.1 异常工时分析目前每天处理，但处理的时间不及时，在处理异常时，更多的应该是解决异常问题，让生产线迅速恢复生产。所以要求需要有人员时常在生产线上。
2.2 处理异常的时间，短的几分钟，长的几小时到一两天。
2.3 在一段时间的异常单中进行分析，运用abc原则，抓住主要问题，进行深入调查分析，寻找或制定新的流程制度规定，避免异常重复出现。（暂时没有做）
3.0 标准工时
3.1 新品试产时要确定该产品的标准工时，中试时需调整标准工时并在量产前发布。
3.2 量产的产品的效率需跟踪其标准工时，时刻测量与更正标准工时。
3.3 每月需发两份标准工时，一份发事业部与财务做考核，一份发中心pmc、生产部使用，在每月的28日前发布下月标准工时（目前是每月的4日前发布）。 4.0 人力需求分析
4.1 每月25日前，根据订单数量，确定tt时间，制定ct时间，合理分析该月人力需求情况。
4.2 人力需求包含，需要生产线班次，月上班时间，日上班时间等。
5.0 产能分析报告
5.1 每个月末制作一分“产能分析报告”，从产能趋势图中，以便于发现每月生产中的问题，及在下月需注意、避免某些方面影响重复发生。
5.2 产能分析报告中，需分析内容：月度异常工时分析、返工工时分析、试产分析、生产线产能分析、车间产能与前期对比、车间效率分析等。
6.0 车间现场改善
6.1 线平衡分析
6.1.1 线平衡分析，前期数据统计并分析结果，发现问题所在并提出解决方案。
6.1.2 解决方案包含制作工装夹具、修改sop、更改作业方式等方式，以实现提高线平衡，提高产能。
6.1.3 跟踪线平衡分析改善后效果，并制定推广计划。
6.2.4 每个月做一套产品的线平衡分析，显示板与主板各做一套。
6.2 现场改善
6.2.1 需在现场长期观察、测量、统计，得到可靠有效的信息，并对其进行分析，从中发现问题，以次制定解决方案。
6.2.2 现场改善包含：5s改善、员工作业改善（减轻作业疲劳度）、作业流程工序改善、物流改善、设施改善等；
6.2.3 现场改善要求：运用ie各中手法，以求达到提高产品质量、效率，减轻作业疲劳，省人力，省作业空间，减少在制品等结果。
6.2.4 改善效果跟踪与推广：在改善试运行一周到2周后，发出改善验收报告，成功的需要生产部在一周内推广到全车间。
7.0 其他
7.1 公司层面下达的工作任务或项目，如：三定工作、精益生产项目等。
7.2 中心流程优化：在发现中心流程出现呆滞，不畅等情况下，对流程进行优化，减少信息时间浪费、失真等现象出现。
7.3 中心部分流程制作与推导，比如：目前新制作出的“车间返工流程”，与现在制作中的“换线流程”都还未推导。
7.4 Ie小组工作范围与内容的拓展，比如：“自动化”，“无化”等生产作业手法，新自动设备的提议与引入；与pmc、生产布合作在生产过程中控制；与工程组、生产部合作，新产品的导入，与品质组合作的品质效率提升；中心内部与外部，生产物流信息平台的建设与优化，新的生产方式的引入与应用等。
8.0 结束
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不断归零
1.新产品导入参与FMEA和APQP策划;
2.新产品导入工装夹治具的制作，并评估人力和机器负荷;
3.新产品在试产和量产应提供参考版的sop;给相关部门
4.新产品导入时应做好相关产品的作业培训教材，在试产和量产时准备培训;
5.日常工作时别忘了培训在工作当中的重要性.加强员工观念的转变和ie理念的产生
6.每隔一段时间进行专案改善发布会，邀请各部主管和上级及相关人员参加，提升ie在工厂威望性和认同感
7.生产效率，针对各种产品运用abc方法管制，并有计划的进行产能提升
8.设施规划和生产线布局和layout的改善，以及物流的优化 9.新技术和设备、工装夹治具的开发，及自动化设备的引进
10.成本分析和控制，管控重点产品、设备、物料
11.现场稽核，制定现场稽核标准。如从成本、浪费、效率等方面着手
附：
1、PE工程师：新产品的导入、试产的安排、生产指导，现场异常问题的及时排除（遇到异常立即有临时对策），生产工艺的改善、产品性能及结构方面的改善、包括工艺指导书的编写等。
总之PE工程师对于生产具有绝对的权威性。
相当于工程技术的工程师——PE的侧重点是现场的生产
PE须对生产工艺、产品性能、结构十分的了解。
可以说在一个工厂中对生产最熟悉的人就是PE，作到生产中任何事情都在PE的掌握中
2、标准工时计算：
我們是用4種數據來做統計的
1.點數實際稼動百分比＝生產點數 ÷ 應生產點數（扣除休假及無效工時）
2.點數整體稼動百分比＝生產點數 ÷ 應生產點數（扣除休假）
3.工時實際稼動百分比＝產出數量 ÷ (生產工時-無效工時÷單片工時) 之平均值
4.工時整體稼動百分比＝產出數量 ÷ (生產工時÷單片工時) 之平均值
無效工時＝停機合計(換線時間.其他因素之停機)
要先抓一條LINE的產值(我們以JUKI-KE2050每小時8000點.KE-2060每小時5000點算)
計算點數稼動率主要看生產機種的報價是否划算
計算工時稼動率則是看生產效率好不好
