国内外减速器发展现状

超高性能混凝土材料国内外现状

混凝土作为土木工程使用量最大的建筑材料，已成为国家经济建设高速发展的最大的物质支柱。随着对混凝土需求量的与日俱增，对混凝土质量的要求也越来越高。传统的强度较低且功能单一的混凝土已经不能适应当前土木工程的需要。科技的日新月异，各类有特殊功能要求的建筑物的发展也要求混凝土朝更高的强度、更好的耐久性能、更优的工作性能等方向发展。高性能混凝土(HPC)的出现和应用在很大程度上推动了混凝土技术的进步，促进了人类的发展；然而高性能混凝土仍然存在着许多亟待解决的问题，因此，超高性能混凝土(Ultra High

Performance Concrete，UHPC)作为性能更加优异的混凝土应用而生。

与传统混凝土相比，超高性能混凝土基本是由1mm粒径以下的胶凝材料组成的，其在配制上的特点是采用低水胶比，在保证混凝土拌合物具有足够和易性的前提下需要尽量减小用水量，选用优质原材料，并除水泥、骨料外，必须掺入足够数量的矿物掺合料和高效减水剂。矿物掺合料由于其颗粒粒径小于水泥颗粒粒径，所以掺入矿物掺合料后能置换一部分水泥，填充在水泥及其水化产物间的微小空隙里提高水泥石的密实度，从而提高混凝土的强度及其它性能。而高效减水剂也是制备超高性能混凝土必不可少的技术措施之一，是在保持混凝土相同的坍落度的条件下，能大幅度减少拌合物用水量的外加剂，它能使超高性能混凝土在水胶比很低时，仍然具有很好的工作性和匀质性。

关于UHPC的研究，2005年9月、2008年3月以及2012年3月在德国Kassel大学召开了三次国际会议，前两次会议与会人员均阐述了各自关于对UHPC的研究成果以及实际经验，这其中主要包括了UHPC的原材料组成及配比、制备条件、微结构的性能和特征、强度及韧性、耐久性能、设计及施工，以及UHPC在全球实际工程中的应用案例等，并同时讨论了许多国际技术标准的制定问题；第三次国际会议提出了将纳米技术以及纳米材料引入到UHPC中，并讨论了在UHPC这个领域上最新的研究进展。

国内外变压器的现状及发展

沈阳变压器研究所 贺以燕

从1885年匈牙利三位工程师发明了变压器以来，一个多世纪里，变压器有了长足的发展，电压已达到百万伏级，使输电距离超过1000km。

变压器的发展现状

1. 电力变压器 一个世纪以来，电力变压器原理未曾改变，随着年代的推进，先进生产设备日臻完善，因而各项技术参数愈来愈先进。

（1）国外 在世界范围内形成了几大集团：乌克兰扎布洛斯变压器厂，年生产能力100GVA；俄罗斯陶里亚第变压器厂，年生产能力40GVA，ABB公司29个电力变压器厂年生产能力80～100GVA，英法GEC-Alshtom年生产能力40GVA，日本各厂总和（三菱、东芝、日立、富士）年生产能力65GVA，德国TU集团年生产能力40GVA。全世界1986年共生产522GVA（缺南美与非洲）。

这些公司生产的已在系统运行的代表性产品：1150kV、1200MVA，735～765kV、800MVA，400～500kV、3φ750MVA或1φ550MVA，220kV、3φ1300MVA电力变压器；直流输电±500kV、400MVA换流变压器。

电力变压器主要为油浸式，产品结构有两类：心式和壳式。心式生产量占95%，壳式只占5%。

心式与壳式互无压倒性的优点，只是心式工艺简单一些，因而为大多数厂家采用，而壳式结构与工艺都要复杂一些，只有传统性工厂采用，而壳式结构与工艺都要复杂一些，只有传统性工厂采用。壳式特别适用于高电压、大容量，其绝缘、机械及散热都有优点且适宜于山区水电站的运输，因而仍有其生命力。

（2）国内 解放前我国只能生产配电变压器，最高电压、最大容量为33kV、2000kVA。随着国家几个五年计划，建设了沈阳变压器厂为主的专业生产厂，到“八五”末，建立了一批大中小型骨干工厂，形成了我国自己的变压器行业。我国沈阳变压器厂、西安变压器厂、保定变压器厂均已成批生产500kV级电力变压器，在500kV系统内运行，最长的已超过17年，经过十几年的不断改进，其运行指标与进口变压器完全相当，总产量达150GVA。

国内外通用齿轮减速器技术的新发展

— 迎接国外的挑战

吹响应战的号角

融入国际市场的竞争中—

报告人： 李钊刚 教授级高工

一、概述

20世纪末的20多年, 世界齿轮技术有了很大的发展。

产品发展4大趋势：

〃高速化

〃小型化

〃低噪声

〃高可靠度

技术发展3大趋势引人注目：

〃硬齿面技术

〃功率分支技术

〃模块化设计技术

其他技术的发展：加工检测、修形、材料和热处理的质量控制、精度提高、设计方法和手段…。

这些技术的应用和日趋成熟, 使齿轮产品的性能价格比大大提高, 产品越来越完美, 齿轮在传动领域中仍牢牢地占据着不可替代的位臵。

我国20世纪70年代至90年代初:

高速齿轮技术经历了测绘仿制、技术引进（和技术攻关）、到能独立设计制造三个阶段。现在我国自己的设计制造能力基本上可满足国内生产的需要, 设计制造的最高参数为: 最大功率44MW, 最高线速度168m/s, 最高转速67000r/min。 低速重载齿轮技术, 特别是硬齿面齿轮技术也是经历了测绘仿制等阶段, 从无到有逐建发展起来。除了摸索撑握制造技术外,

在推广硬齿面技术过程中, 我们还作了解决“断轴”、“选用”等一系列有意义的工作。在七八十年代一直认为国内重载齿轮两大难题“水泥磨减速器”和“轨钢机减速器”, 现在可以说已完全解决。

八十年代至九十年代初, 我国相继制订了一批减速器标准,

如几个硬齿面减速器标准: ZBJ19004-88、ZBJ19004-89、YB/T050-93。我国有自己知识产权的标准, 如“三环”, 对推进我国齿轮技术的进步, 促进国民经济的发展作出了重要贡献。

九十年代中期以来, 国外公司开始大举抢占中国市场, 它们凭装备、技术、资金的优势大有把中国企业一举打垮之势, 中国的减速器行业面临严重的危机。它们不断推出的新的更新换代的硬齿面通用减速器标准, 不但在承载能力等主要技术指标上又有大的提高, 而且在模块化设计方面都作了新的努力, 相比之下,

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目 录

摘 要

··················· ················································· ················I

Abstract ················ ············································· ····· ··············II

第 1 章 绪 论

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1.1 国内外主减速器行业现状和发展趋势 ·················································1

1.2 本设计的目的和意义 ······································································2

1.3 本次设计的主要内容 ······································································2

第 2 章 主减速器的设计 ·········································· ················3

2.1 主减速器的结构型式的选择 ································ ·····························3

2.1.1 主减速器的减速型式 ······························································3

2.1.2 主减速器齿轮的类型的选择 ······················································4