TPM成熟度评价表

表3-1 TPM 改善计划TPM 改善计划表格使用指南1.TPM计划表将TPM规划分为两个层次TPM推进委员会制定的战略规划和TPM推进工作室制定的战术规划有机结合，使企业在制定TPM计划时能够宏观与细节并重。

2.要注意的是表中列出的只是活动的导入过程，导入结束并不意味着活动结束，TPM活动要求长期、持续、有效、自主地推进下去。

表3-2 TPM推进人员推荐表TPM推进人员推荐表候选人姓名：所在部门：评选日期：表格使用指南1.TPM人员推荐评价表将TPM推进人员所需要的基本素养逐项列出，可以非常清晰地为每位候选人打分，最后把得分作为评选的一项重要依据。

2.成功推进人员首先应该是一位积极向上的人，具体的选拨条件可以通过TPM人员推荐评价表。

3.使用本表的过程中，在具体决定推荐人员的时候会遇到人力资源不足的可能，或本表没有涉及的特殊内容。

此时可不必拘泥于评价表，而是根据平时的考核结果进行选拔。

如某员工平时工作积极认真、行动力强、有号召力等就足以成为很好的活动推荐人选。

表3-3 设备自主保全诊断表设备自主保全诊断表表格使用指南：1．设备自主保全诊断表用于设备自主保全的诊断。

2．表格的使用步骤①根据评分标准给每一项评分并填写在注意事项及得分栏内，或在相应的得分做标识。

②将六项得分相加得出总分，根据得分判断出目前所处的水平。

表3-4 组装自主保全诊断表自主保全诊断表（附带设备）第一阶段，初期清扫表3-5 自主保全诊断表（仓库、放置场所）自主保全诊断表（仓库、放置场所）第一阶段，初期清扫表格使用指南：1.设备自主保全诊断表用于设备自主保全的诊断。

2.表格的使用步骤：①根据评分标准给每一项评分并填写在注意事项及得分栏内，或在相应的得分做标识。

②将六项得分相加得出总分，根据得分判断出目前所处的水平。

表3-6 全员诊断申请书全员诊断申请书第阶段（第次）年月日表格使用指南1.本表用于全员诊断的申请。

表3-7 物品报废及处理申请表物品报废及处理申请表表格使用指南1.表4-7为物品废弃及处理申请单，是一个废旧物品废弃及处理申请表格。

项目评价内容得分序号评价内容得分A方针和目的① 管理层对 TPM 漠不关心② 管理层对 TPM开始关心③ 企业发展战略中已包含TPM④ 年度工作计划中已将设备效率最大化作为工作重点之一⑤ 全员生产性维护已经成为企业文化的构成部分之一。

B① 对设备综合效率漠不关心，只追求设备故障率和追求维护费用降低的问题.② 开始提出设备维护效果评价的问题③ 已设定了各阶层的 TPM目标.④ 已设定了中长期TPM目标.⑤ 已设定了要挑战三‘零’的中长期TPM目标C组织和运营① 设备维护部门是弱体② 设备维护部门建立了维护管理体系，但运行不理想.③ 成立了TPM推行机构，并开始运转④ TPM推行机构系统高效地组织推行ＴＰＭ活动⑤ TPM系统已完全实施，现运行状态很好.D① 其他部门对设备维护活动漠不关心② 生产部门已经分担了一部分力所能及的维护活动③ 制造系统各部门都参加了 TPM活动④ 公司内部全面展开了包含间接业务效率改善在内的全员生产性维护活动⑤ 不仅是本公司内，外协工厂也开展了TPME小组改善活动和自主维护① 公司尚没有系统的开展小组改善活动②在小组改善活动主题里没有TPM课题③在小组改善活动主题里包含了部分TPM课题④ 以TPM为主导的小组改善活动很多⑤ 挑战三零极限的小组活动很多F① 操作员来做自主维护是不可能的事② 开始展开由操作员实施的自主维护活动③ 自主维护活动已经大面积展开④ 自主维护已经成为一线员工的首要职责，一线员工已经养成良好的习惯⑤ 不断进行自主维护的持续改善活动（缩短维护时间/免维护改良）等G教育训练① 很少组织跨部门的设备管理相关的讨论会② 经常组织跨部门的设备管理相关的讨论会③ 在企业内部经常组织设备管理的培训课程或讲座④系统组织全员参与（包含管理层）TPM知识及各种设备维护知识相关的培训⑤ 全面建立了维护技能培训、考核体系（含知识、技能部分，场地及硬件完善）H① 没有系统化的维护工程师、维护人员教育计划② 开始规划维护工程师、维护人员的培训活动③ 已经展开维护人员的维护技能教育训练活动④ 从制度上已建立维护能力/技能管理体系⑤ 大部分维护人员都已经取得了维护资格.I设备状态的管理① 设备和地板脏污② 开始进行工厂地板清扫等5S活动③ 开展对发生源进行改善的5S活动④ 设备5S彻底, 地板一直保持清洁、干燥状态.⑤ 不断持续改善, 保持了突发故障为“0”J①经常忘记润滑，放任螺母脱落、遗失等②制订了设备维护/保养规则，但实施较差③开始改善润滑标示卡,清扫/紧固/点检标准等;④润滑标示卡, 设备目视化管理已做得很好⑤部分设备已开始实施自动设备状态监视管理;K维护的管理和计划① 突发故障多,事后维护时间紧.② 定期维护为主, 实施一部分改良维护L① 没有对备品备件、模具、工具、说明书、图纸等进行管理② 备品备件、模具、工具、说明书、图纸的③ 工作重点开始向有计划的定期维护, 改良维护转移④ 有计划的进行定期维护, 改良维护⑤ 转换为以可靠性为基础的状态基准的维护管理较差③ 开始改善备品备件、模具、工具、说明书、图纸的管理改善④ 备品,模具, 工具, 说明书、图纸等管理较好⑤ 备品,模具, 工具, 图纸等管理得非常好M设备投资计划早期管理活动①不知道什么是设备生命周期成本② 开始关心设备生命周期成本③部分实施基于设备生命周期成本分析的设备投资计划④ 大多数设备都进行了生命周期成本分析⑤ 建立了完善的设备生产周期成本管理体系N① 没有开展设备早期管理活动，如提前参与设备设计；没有开展初期流动管理，如设备试运行阶段的数据研究、数据分析等② 关心设备早期管理, 初期流动管理③ 开始准备设备早期管理, 初期流动管理④ 实施设备早期管理, 初期流动管理⑤ 已系统地展开设备早期管理, 初期流动管理活动O成本的管理和计划生产量品质①库存削减、维护费减少只是空话②开始着手库存削减·降低维护费活动③开始进行库存削减·维护费降低活动④库存削减·维护费降低活动的成果显著⑤库存削减·维护费降低到最小水平P① 设备慢性故障很多② 开始部分着手降低设备慢性故障活动③ 开始全面实施设备慢性故障对策活动④ 慢性故障对策有效，慢性故障显著降低④ 慢性故障零Q环境的管理，安全，卫生① 设备事故件数没有减少② 设备事故件数开始减少③ 已不怎么发生设备事故④ 停产事故为0⑤ 长时间保持着无事故状态R① 在环境管理面经常发生问题② 内部环境管理基本满足法律法规要求③ 内部环境管理完全满足法律法规要求④ 内部环境管理比法律法规要求更严格（如排放）⑤ 开始实施清洁生产机制等环境保护活动S效果与评价① 设备综合效率较低② 设备综合效率在60%以下③ 设备综合效率开始上升④ 设备综合效率在85% 以上⑤ 设备综合效率接近极限T① 生产效率、品质落后于同行竞争对手平均水平② 生产效率、品质与同行竞争对手平均水平相当③ 生产效率和品质开始提高④ 生产效率和品质大幅度提升⑤ 生产效率和和品质接近极限。

A(1.0)B(0.8)C(0.6)1班组是否建立“星级班组创建”的工作计划，是否按周对完成情况进行点检？10每月四次的定期点检；对未完成项有说明。

每月三次的定期点检；对未完成项有说明。

每月二次的定期点检；对未完成项有说明。

2班组设备的TPM活动开展情况。

次数≮4次/月；10活动次数和事件达标；活动记录完整；有分析和后期计划。

活动次数和事件达标；活动记录较完整。

3班组是否为二阶段2S过关班组5是过关班组4“星级班组”创建的各项表格填写情况。

5记录完整；数据可靠有效；现场发现有1-2处问题点。

现场发现有3处问题点。

5设备操作人员对设备的基本机械结构和液压、气动的原理和结构是否了解？班组成员“星级班组”创建活动是否了解?5抽查3人，3人问题回答清晰。

抽查3人，2人问题回答清晰。

抽查3人，1人问题回答清晰。

6班组是否完成了20%设备的深度清扫工作?15按要求数量完成；有完整的过程资料。

按要求数量完成；过程资料符合度≥80%。

7设备保养状况10整体维持状况良好；现场无问题点。

现场问题点数1-2件。

现场问题点数3-4件。

8班组设备故障登记记录及月度设备情况分析总结5数据记录完整清晰,且月度设备情况分析总结详实。

发现1处记录不完整（不真实）发现2处记录不完整（不真实）9“设备缺陷发现”活动（中大缺陷和未整改项目单独登记、中大缺陷比率≥20%）20件/台10发现有效，记录完整；缺陷发现数量达标。

发现有效，记录完整；缺陷发现数量：18件/台发现有效，记录完整；缺陷发现数量：16件/台10设备基准书是否进行了修订和提升？2次5进行了有效的修订和提升；修订次数2次。

进行了有效的修订和提升；修订次数1次。

11“设备不合理发现”整改情况100%5整改率达到100%整改率≥80%整改率≥60%12清扫、点检、紧固、润滑四类工具开发5件15工具开发达到5件；工具开发有效。

工具开发达到4件；工具开发有效。

工具开发达到3件；工具开发有效。