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铸件项目规划建设方案我们要明确项目的目标。
这个铸件项目旨在建立一个集研发、生产、销售于一体的综合性铸件生产基地，提高我国铸件行业的整体竞争力。
就是具体方案的构思。
一、项目背景及市场分析铸件行业在我国有着悠久的历史，但长期以来，我国的铸件生产水平相对落后，尤其是高端铸件领域，依赖进口的局面亟待改变。
近年来，随着我国经济的快速发展，铸件市场需求不断增长，为我国铸件行业提供了巨大的发展空间。
二、项目规划1.项目选址2.项目规模根据市场调查和预测，项目初期规划占地面积200亩，建设内容包括生产车间、研发中心、仓库、办公区等。
预计总投资10亿元，年产各类铸件20万吨。
3.生产设备为提高生产效率，降低生产成本，我们将引进国际先进的生产设备，包括熔炼设备、造型设备、清理设备等。
同时，注重环保，选用低能耗、低污染的设备。
4.产品研发设立专门的研发中心，招聘国内外优秀的研发人才，开展铸件产品的研发工作。
重点研发高端铸件产品，如汽车发动机铸件、风力发电设备铸件等。
5.销售渠道建立线上线下相结合的销售渠道，线上通过电商平台进行销售，线下与国内外知名企业建立长期合作关系，拓展销售市场。
三、项目实施1.前期筹备成立项目筹备组，负责项目立项、选址、设计、设备采购等前期工作。
2.建设阶段在项目选址后，进行场地平整、基础设施建设等工作，然后进入生产车间、研发中心等建筑的建设阶段。
3.生产准备在生产车间建设完成后，进行设备安装、调试，同时招聘员工，进行培训。
4.投产运营项目投产后，加强生产管理，提高产品质量，拓展销售渠道，实现盈利。
四、项目风险及应对措施1.技术风险应对措施：引进国内外先进技术，加强研发团队建设，提高产品竞争力。
2.市场风险应对措施：加强市场调查，了解客户需求，调整产品结构，拓展销售渠道。
3.政策风险应对措施：密切关注政策动态，及时调整项目规划，确保项目符合政策导向。
4.资金风险应对措施：加强财务管理，合理规划资金使用，确保项目资金充足。
铸造厂发展规划范文我公司铸造厂成立于2002年，经过多年的发展，已经初具规模。
为了更好地适应市场的需求，提高生产效率和产品质量，我们制定了以下发展规划：一、技术升级和设备更新我们将持续关注最新的铸造技术和设备，引进先进的铸造设备和工艺，提高生产效率和产品质量。
同时，我们将加强员工的技术培训，提升他们的技术水平和专业能力。
二、产品升级和品质提升我们将不断改进产品结构，研发高性能、高品质的铸造产品，满足客户的不同需求。
同时，我们将建立完善的质量管理体系，严格控制产品质量，确保产品符合国家标准和客户要求。
三、市场拓展和销售提升我们将加大市场营销力度，扩大产品销售范围，开拓国内外市场。
同时，我们将增加市场投入，加强与客户的沟通和合作，提高产品知名度和市场份额。
四、加强企业文化建设我们将营造积极向上、团结互助的企业文化氛围，促进员工的团队合作和创新意识。
同时，我们将关注员工的生活和工作环境，提高员工的工作满意度和归属感。
五、发展可持续发展战略我们将注重环保，推行绿色生产，降低资源消耗和排放，提高企业的环保意识，促进可持续发展和社会责任。
在今后的发展中，我们将按照以上规划，不断完善和提升公司的整体实力，为客户提供更加优质的产品和服务，实现公司的可持续发展和稳定增长。
让我们共同努力，开创更加美好的未来！自公司成立以来，我们一直秉承着“质量第一，客户至上”的经营理念，不断创新，追求卓越。
然而，随着市场竞争的加剧和客户需求的不断变化，我们意识到现有的发展模式和规划已经不能满足公司的长期发展需求。
因此，我们迫切需要制定新的发展规划，以应对未来的挑战和机遇。
在技术升级和设备更新方面，我们计划引进先进的自动化铸造设备和智能化生产线，提高生产效率和降低生产成本。
同时，我们将加大科研投入，不断创新铸造工艺和材料，提高产品的性能和可靠性。
在产品升级和品质提升方面，我们将注重产品研发和创新，推出更具竞争力的新品种和新系列产品，满足市场的个性化需求。
2023年铸造行业新政策解读一、政策背景1.1 政策出台的背景和原因2023年，我国铸造行业迎来了一项重大政策。
这一政策的出台，是受到国家经济发展、环境保护等因素的影响，为了规范铸造行业的发展，促进行业的健康发展，提高铸造产品的质量，保护环境，推动产业升级，加强行业监管，促进行业转型升级，提高企业的竞争力等多重因素共同作用的结果。
1.2 政策的制定过程这项政策的制定过程经历了多个阶段，包括问题调研、专家交流、立法讨论等多个环节，经过反复修改和完善，最终确定了相对完善的政策文件。
二、政策主要内容2.1 产业发展规划新政策中，对未来几年铸造行业的产业发展进行了规划和指导，提出了产业发展的总体目标，包括行业总体水平、产品质量、企业效益、环境保护等方面的要求和目标。
还对行业内不同细分领域进行了发展规划，提出了相应的发展目标和政策支持。
2.2 技术创新推动高度重视技术创新，在新政策中提出鼓励企业加强技术研发，加大技术改造和升级力度。
促进企业间的技术交流合作，鼓励行业内企业加强技术合作，共同推动铸造行业的技术创新和升级。
2.3 绿色环保要求新政策中，对环保要求更加严格，强调企业要加强环境保护工作，推动铸造行业向绿色环保方向发展。
这包括对工艺技术的要求、原材料的使用要求、废弃物处理要求等多个方面的内容。
2.4 质量监管加强对产品质量的要求也更加严格，提出了一系列的质量监管措施和要求，包括质量检测标准、质量认证体系、产品质量监管等多个方面的内容。
2.5 市场准入与退出标准新政策中还提出了对市场准入与退出的标准，对新的企业进入市场和原有企业退出市场做出了明确规定，旨在促进行业健康竞争，提高行业整体水平。
三、政策影响与展望3.1 对企业的影响这项政策对铸造行业内的企业将产生重大影响。
由于政策要求的技术创新、环境保护、质量管理等内容的提出，企业需要进行产业升级和技术改造，要加强对环保、质量管理等方面的投入。
3.2 对行业发展的影响这项政策的出台，将推动整个铸造行业向着更加环保、高效、高质的方向发展，促进行业的技术创新和产业升级。
中温蜡精密铸造项目计划书第一章：项目总论一、项目概要1、项目名称：精密铸造项目2、项目建设性质：新建3、项目承办单位名称：未定4、总投资资本：万元5、隶属国民经济类别：铸造行业6、项目建设地址：7、项目用地规模：2000-5000平方米8、项目投资概算：该项目预计总投资额为500万元，其中固定资产投资200万元，流动资金300万元9、项目达纲年限：2年（不含项目建设期）10、项目达纲年预计总产出规模：3000万元（含税）第二章：项目背景和发展概况1、精密铸造项目背景随着时代的发展和进步，铸造业也是发生了翻天覆地的变化。
据《中国铸造机械行业市场前瞻与投资规划分析报告》显示，在“十二五”期间中国铸件产量增速趋于稳定，步入稳定发展阶段，这就显示了我国的铸造业在近年来发展较为良好，呈现增长趋势。
同时，在我国加快推进“中国制造2025”和“互联网+”的计划的进程中，我国的铸造业充分借助了互联网的发展优势和大数据时代的信息优势，加快促进铸造业的转型升级，彻底的改造传统行业。
2、精密铸造项目发展展望我国是铸造大国。
据不完全统计，我国有2万多家铸造厂（车间），从业人员达120 万人，年产量达1200万吨。
铸造行业是一个劳动力、资源相对密集的产业，我国生产资源丰富，生产能力过剩，劳动力成本具有优势。
铸造生产正在从发达国家向发展中国家扩展和转移。
我国加入WTO给铸造业带来了前所未有的发展机遇。
现代机器的生产，对铸件精度和整体质量提出了越来越严格的要求，这为能实现精密铸造生产的熔模铸造和实型铸造的大力发展提供了契机。
目前，我国熔模铸造存在两类工艺水平的企业。
一类是采用中、高温模料，硅溶胶或硅酸乙酯型壳工艺，生产航空、燃气轮叶片等和不锈钢商业精铸件的工厂；二类是采用低温模料、水玻璃型壳工艺，主要生产碳钢件的工厂。
一类工厂数量少，工艺水平高；二类工厂数量多，生产质量低。
现代熔模铸造正朝着“精密、大型、薄壁”方向发展，我国熔模铸造应顺应时代发展潮流。
铸造件项目计划方案项目概述项目目标1.开发一种经济有效的铸造工艺，提高铸造件的质量和生产效率。
2.提供具有竞争力的铸造件供应，并满足客户的需求。
3.通过优化生产流程，降低成本并提高效益。
4.实施严格的质量管理体系，确保产品符合相关标准和规范。
5.建立良好的合作关系，与供应商和客户密切合作，共同推进项目的成功。
项目计划1.项目启动阶段a.确定项目目标和范围，制定项目计划和时间表。
b.成立项目团队，明确各个团队成员的职责和任务。
c.评估项目资源需求，包括人力资源、设备和资金。
d.进行市场调研，了解铸造件行业的竞争环境和客户需求。
e.确定项目的关键里程碑和重要的项目里程碑。
2.技术研发阶段a.开展铸造工艺的研究和开发工作，优化生产工艺。
b.设计和制造铸造模具，确保产品的准确性和一致性。
c.完善生产流程，确保铸造件的质量和产品的交付时间。
d.定期进行技术评估和改进，保持技术的领先性。
3.供应链管理阶段a.与供应商谈判，确保供应商能够按时提供所需的原材料和零部件。
b.建立供应链合作伙伴关系，共同推动项目的发展。
c.定期评估供应链性能，保持供应链的可靠性和稳定性。
4.质量管理阶段a.制定严格的质量控制标准和检验规程，确保产品的质量和一致性。
b.建立质量管理体系，包括内部质量审查和外部质量认证。
c.提供全面的质量培训和技术支持，确保员工具备必要的技能和知识。
5.项目执行和控制阶段a.监控项目进展情况，及时调整计划和资源分配。
b.定期召开项目会议，汇报和讨论项目的进展和问题。
c.及时解决项目中出现的问题和风险，确保项目的顺利进行。
d.定期评估项目的成果，与项目成员和客户共享项目的成功和经验。
6.项目结束和总结阶段a.对项目进行总结评估，分析项目的成功因素和不足之处。
b.归档项目文档和信息，为未来的项目提供经验和参考。
c.向项目成员和相关方分享项目的成果和收益。
d.协助客户完成项目验收和交付，确保项目的圆满完成。
铸造行业分析 (2)2.1我国铸造行业发展现状 (2)2.1.1行业规模 (2)2.1.2我国铸造业存在的问题 (4)2.2.铸造行业发展趋势 (5)2.2.1世界铸造行业发展趋势 (5)2.2.2“十二五”期间我国铸造行业发展趋势 (6)2.3.“十二五”期间我国铸造行业发展战略、发展目标 (7)2.3.1发展战略 (7)2.3.2发展目标 (8)铸造行业分析2.1我国铸造行业发展现状2.1.1行业规模2.1.1.1铸件产量连续11年居世界首位自2000年起我国铸件产量已连续11年居世界首位，在这11年间，我国铸件产量以平均每年11%的速度增加（表1）。
我国2010年铸件总产量已达3,960 万吨，产值约4,500亿元，铸造厂点约3万家，从业人员约200万人。
从我国各主要行业的铸件消费量（表2）可见，2010年汽车铸件比例已超过24%，己连续5年居各行业消费量之首。
表2我国各主要行业的铸件消费量100.00% 3,530 100.00% 3,960 100.00%2.1.1.2铸件进出口企稳回升我国每年铸件出口总量占铸件总产量的8%左右（此数字仅是单纯的铸件出口，而未包 括经加工组装在整机中的铸件量）。
原来一些需要进口的铸件，如大型水电设备的转轮铸件、 汽轮机缸体铸件、汽车发动机铸件等，现在我国可以制造，替代进口。
只有极少数高端铸 件需要进口（如飞机发动机耐高温单晶叶片、核电设备中的关键铸件）。
铸件的进口数量， 占我国铸件出口量不足1.5%，见表3。
受2008年世界经济危机影响，我国铸件进出口显 现较大的衰退，经2009年探底企稳后2010年呈恢复性增长。
2.1.1.3企业规模逐步增大表4所示为2009年世界前十大铸件生产国家企业总数及企业的平均产量，从 中可见，我国铸造企业数量比世界其他国家铸造企业的总和还要多，但企业的平均 产量仅1,177吨，远低于发达国家（如德国为9,640吨），甚至低于一些发展中国家 （如巴西、印度）。
铸造工厂建设策划书范文3篇篇一《铸造工厂建设策划书范文》一、引言随着市场对铸造产品需求的不断增长，建设一座现代化的铸造工厂具有重要的战略意义。
本策划书旨在全面规划铸造工厂的建设过程，包括项目背景、目标设定、市场分析、工厂选址、工艺设计、设备选型、人力资源规划、建设进度安排以及预算等方面，以确保工厂的顺利建设和高效运营。
二、项目背景（一）行业发展趋势（二）企业发展需求本企业经过多年的发展，已具备一定的市场规模和技术实力，但现有生产能力已无法满足日益增长的订单需求。
为了提升企业的竞争力，扩大市场份额，实现可持续发展，建设一座现代化的铸造工厂是必然选择。
三、目标设定（一）短期目标在建设周期内完成铸造工厂的主体建设和设备安装调试，实现试生产，并逐步达产达标。
（二）中期目标（三）长期目标不断进行技术创新和产品升级，拓展市场领域，实现企业的规模化、多元化发展，成为国内领先、国际知名的铸造企业。
四、市场分析（一）市场需求预测通过对行业市场的调研和分析，预计未来几年铸造产品的市场需求将保持稳定增长态势。
主要应用领域包括汽车、机械、航空航天、轨道交通等行业。
（二）竞争对手分析了解主要竞争对手的生产规模、技术水平、产品质量、市场份额等情况，分析其优势和劣势，为制定差异化竞争策略提供依据。
（三）市场定位根据市场需求和企业自身优势，确定铸造工厂的产品定位，以高品质、高性能的铸造产品满足客户的个性化需求。
五、工厂选址（一）地理位置选择考虑交通便利性、周边配套设施完善程度、土地价格等因素，选择位于交通枢纽附近、基础设施完备的工业园区作为工厂选址。
（二）厂区规划根据生产工艺流程和设备布局要求，合理规划厂区的生产区、办公区、仓储区、生活区等功能区域，确保厂区布局紧凑、高效。
六、工艺设计（一）铸造工艺选择根据产品类型和市场需求，选择适合的铸造工艺，如砂型铸造、熔模铸造、压力铸造等，并进行工艺参数的优化设计。
（二）工艺流程设计绘制详细的工艺流程图纸，明确各工序的操作流程、质量要求和设备配置。
铸造行业“十二五”发展规划2011，1，17第八稿一、前言铸造是制造业的基础，也是国民经济的基础产业，从汽车、机床，到航空、航天、国防以及人们的日常生活，如建筑五金、家用电器等都需要铸件。
2009年国务院颁布的《装备制造业调整振兴规划》首次把大型、关键铸锻件、基础配套件、基础工艺提升到与主机产品同等重要的战略高度。
由过去的“主机带动辅机发展”变为“一手抓主机，一手抓配套”。
我国装备制造业进入了主机与辅机必须同步发展的新阶段。
《规划》明确提出：要提升大型铸锻件等配套产品的技术水平，夯实产业发展基础。
要依托国家重点建设工程，大规模开展重大技术装备自主化工作，坚持自主开发与引进消化吸收相结合，通过加大技术改造投入，为发展大型核电、火电、水电、风电等高效清洁发电设备和钢铁、石化、船舶、轨道交通、机床、航空航天、汽车等产业提供大型铸件和高端关键铸件及各类铸件。
“十二五”规划（2011～2015年）时期是我们国家经济转型和持续发展的重要攻坚阶段，对于铸造业的发展更是一个关键期。
科学编制和有效实施铸造行业“十二五”规划，对积极适应国内外发展新环境、加快促进我国铸造业由大变强，具有十分重要的意义。
二、我国铸造行业现状（一）铸件产量与行业规模1.铸件产量我国铸件总产量到2009年底已连续10年居世界首位(见表1)。
从2000年到2009年的10年间，我国铸件产量以平均每年10.9％的速度增加（见表2）。
我国2009年铸件总产量已达3，530万t ,直接产值约为3,530亿元；铸造厂点近3万家（见表2），从业人员约200万人。
表3是我国国民经济各行业应用铸件的数量及其所占的比例，从表中可见，2009年汽车、内燃机行业的铸件比例已占35.1％，2010年汽车产量又有较大的增加，今后几年我国铸件生产还会继续增长。
表2 我国铸造年产量近10年来增长情况注: 平均年增长率10.9%。
表3 我国各主要行业的铸件消费量年份（年）20002001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 铸件总产量（万t） 1395 14891626 1987 2242 2442 2809 312733503530 比上一年增长（％）+10.3 +6.7+9.2+22.2+12.8+8.9+15.0+11.3 +7.13+5.372.铸件进出口我国目前每年铸件出口总量约占铸件总产量的8%左右(见表4)。
此数字仅是单纯的铸件出口，而未包括经加工组装在整机中的铸件量。
加入WTO 以来，我国汽车零部件（包括铸件）的出口增长势头极佳，年均增长率约70 %。
铸件的进口数量，约占我国铸件出口量的不足1.5％（见表4），只有极少数高端铸件需要进口，如飞机发动机高温叶片、核电设备中的关键铸件。
原来一些需要进口的铸件，如大型水电设备的转轮铸件、汽轮机缸体铸件、汽车发动机铸件等，现在我国可以制造，不需要进口。
表4 2005～2007年我国铸件生产及进出口状况 (单位：万t)年份 2005 2006 2007 2008 2009 铸件产量 2,442 2,809 3,127 3,350 3,530 其中出口量 227 260 277 223.3 163.0 进口量2.6 1.73.0 3.2 2.23. 企业规模表5是2008年世界前十大铸件生产国家企业总数及企业的平均产量，从中可见，我国铸造企业数量比全世界铸造企业的总和还要多，但企业的平均产量仅1,117t，远低于发达国家（如德国为9，640 t），甚至低于一些发展中国家（如巴西、印度），也未达到世界的平均产量。
表5 2008年世界前十大铸件生产国家企业总数及企业平均产量（二）近年来我国铸造业的进步改革开放以来，我国铸造业发生了巨大变化，主要表现在： 1.铸件质量明显提高首先表现在铸件（特别是内燃机缸体、缸盖等重要复杂铸件）内、外废品率比以前有了明显下降（先进企业缸体废品率已降至1.5%以下）；其次是某些类别铸件的尺寸精度、表面粗糙度、材质力学性能等重要质量指标达到了国际一流水平，铸造企业已能够把自己的铸件放到国内甚至国外大型展览会上展出，并获得认可或较高评价；其三是出口铸件的技术档次、质量、品种和数量都有大幅度提高，某些原来依靠进口的重要铸件已实现国产化。
近十多年来，相当多（正规厂几乎全部）的铸造企业先后依据ISO 9001国际标准（汽车铸件生产厂依据更为严格的ISO/TS16949标准）建立起与国际接国家中国美国俄罗斯 印度 德国 日本 巴西 意大利 法国 韩国 企业总数（家） 30,000 2,170 1,6504,7006001,7021,3401,167479873平均每家企业产量(t)1,117 4,9704,7271,4559,6403,3222,5042,260 4,9852,366轨的质量管理体系（QMS），通过严格控制整个铸件产品实现过程确保铸件质量的稳定性和一致性。
近年来，球墨铸铁、等温淬火球墨铸铁和蠕墨铸铁在机械产品中（包括机床、汽车、铁道机车车辆，特别是新能源机械）广泛应用，不仅在需求量上大幅度提升，而且能够满足综合性能（如低温韧性、高强韧性）更高要求；高性能铝合金铸件和镁合金铸件在制造业上也得到广泛的应用。
表6和表7列出了2008年几个主要铸件生产国的铸造合金应用比例及近年来我国球墨铸铁以及有色合金的应用对比。
从中可以看到我国这两类新材料的应用尽管与发达工业国家还有差距，但已取得了长足的进步，球墨铸铁件所占比例已经接近世界平均水平，有色合金的应用比例虽然还低于世界平均水平，但从历年对比可见也取得了明显的进步。
表6 2008年铸件主要生产国的铸造合金比例表7 我国球墨铸铁件与有色合金铸件的应用对比2.铸造企业技术水平有所提高近十年来，采用砂型铸造工艺的许多企业正向机械化、自动化方向迈进，传统的单一手工砂型铸造占据大半江山的局面得到了较大的改变。
已有近千套的自硬树脂砂设备用于单件小批的中、大型铸件。
数以千计的铸造企业都已使种类型的铸件，至今我国生产的最大球墨铸铁机床件为145t，最大的铸钢件为520t，我国已有100余家能生产单件重30t以上的铸件。
我国已能生产大型水轮机、汽轮机及燃气轮机、风电及大型发动机缸体、缸盖等质量要求高、技术复杂的大型铸件。
国内已有一批铸造企业在规模和技术水平上接近和达到世界一流企业水平。
在中西部开发、振兴东北老工业基地及调整产业结构、振兴装备制造业等一系列政策的实施中，我国铸造业发生了日新月异的变化。
涌现出技术、管理、质量先进的“百强”和“排头兵”铸造企业。
我国“百强”企业2008年铸件产量总和为692.3万t，约占2008年全国铸件总产量的20.7%，排头兵企业2008年铸件产量总和211.7万t，占6.3%。
这些企业积极参与国家重大技术装备关键零部件的研制、生产，成为核电、超临界/超超临界火电装备国产化自主制造的重要力量，并在国际竞争中取得明显优势。
我国是铸件生产大国，有众多的从业人员，其中包括大批的教授、研究员和工程师。
国内现有50余家从事铸造技术研究的院校、研究院所，不少铸造企业，包括铸造设备和原辅材料生产企业都有相当的开发能力。
有多家大学和研究所从事铸造过程的计算机数值模拟技术研究，国产软件为代表的商品化软件，已在许多企业实际生产中得到了成功的应用。
3.铸造用原辅材料商品化程度大大提高近年来，铸造用原辅材料的生产和供应已成为一个单独的产业，所有材料都有自己的生产点、中介机构与服务网络。
国内一些大型铸造原辅材料生产企业不仅在国内有举足轻重的地位，同时也向其它国家出口各种原辅材料。
优质的产品加之良好的服务，彻底改变了以前铸造企业必须样样自备的局面，在改善铸件质量的同时又降低了生产成本。
4.国产铸造设备占有率和模具的制造水平逐步提高铸造装备在铸造企业的进步中起着关键的作用。
我国铸件的巨大市场，促使国外许多知名的混砂、造型、制芯、熔炼、清理、检测设备公司在我国设点生产。
国内原有的铸造设备制造厂加上一批新兴的公司通过技术引进、消化吸收、自主创新的方式，生产了许多性价比高的铸造装备供应市场。
如今除特殊高效的造型制芯、清理设备外，其它国产铸造设备均可满足国内铸造企业的需求，对外依赖正逐年减少。
不仅如此，由于我国铸造设备质优价廉，已开始受到国外用户的青睐，出口量呈逐年增加的态势。
铸造模具制造业也得到快速发展，长期困扰模具制造的“瓶颈”已基本解决，浙江象山、江苏无锡等地已成为我国铸造模具的制造中心。
类似发动机缸体、缸盖等复杂铸件的模具国内均可制造。
5.铸造企业的专业化水平进一步提升绝窍的产品，形成自己的特色。
在我国逐渐形成了：一批以高紧实度造型+先进制芯+双联熔炼的发动机铸件铸造企业；一批以机械化为主的刹车毂、制动盘、排气管汽车铸件铸造厂；多家离心球墨铸铁铸管厂和离心下水管厂；以呋喃树脂自硬砂为主体的机床、箱体铸件生产厂、风电铸件厂和大型铸件生产厂；以V 法为主体的铸造厂；以金属型或覆砂金属型为主的曲轴、磨球生产厂；以硅溶胶或硅酸乙脂为粘结剂的高档精铸件厂和以水玻璃为粘结剂的普通铸钢件精铸厂；有色合金铸件按零件要求组成了压铸厂、重力金属型厂和其它特种铸造厂等。
专业化生产的优势正逐渐在这些企业中得到了体显。
6.“绿色铸造”理念开始形成近年来，随着科学发展观的提出和贯彻以及我国环境、安全法规的逐步完善与实施，节能减排、健康、安全等“绿色铸造”理念开始在铸造行业提出并得到重视，部分铸造企业已付诸行动，主要表现在：各级铸造协会、学会近年来多次利用高层论坛、学术交流等方式宣传节能减排、安全生产的重要意义，各种铸造刊物中该类文章逐渐增多，多项相关国家、行业标准及指导性文件已经颁布或正在积极制定中。
国家工业和信息化部委托制订的《铸造行业准入条件》，将节能减排、达标排放、加强职业健康安全管理和劳动保护作为准入条件的重要内容。
部分先进铸造企业，开始建立EMS/OHSMS，在环境/职业健康安全管理方面与国际接轨，并依据认证标准及我国法规要求，在节能降耗、达标排放、杜绝重大事故和减轻职业危害等方面取得显著成效。
7.产业集聚速度加快近几年来，许多地方政府正在积极进行铸造产业集群（铸造产业园）的建设，使铸造行业开始步入铸造零部件专业化、规模化的良性运行轨道。
一些地方开始按资源、能源和产业优势进行企业或产业兼并、整合、重组，走铸造专业化的道路，使铸造企业分布更集中，布局更合理，为铸造行业的可持续发展、进入铸造强国行列奠定基础。
“十一五”期间我国各地已经建成和正在建设一批铸造产业集群、产业基地和工业园区。
如安徽省宁国“中国耐磨铸件之都”、广东省高要“中国压铸产业基地”、河北省泊头“中国铸造之乡”、湖南省嘉禾“中国铸造产业集群试点县”等。
